CA6140车床拨叉831008加工工艺及车Φ50mm孔夹具设计
CA6140车床拨叉831008加工工艺及车50mm孔夹具设计,CA6140,车床,831008,加工,工艺,50,mm,夹具,设计
机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号1车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1车50的内孔车刀,游标卡尺设 计(日 期)校 对(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签 字日 期标记处数更改文件号签 字日 期 设计说明书题目:拨叉机械加工工艺及夹具设计i摘 要拨叉的加工工艺和夹具设计包括零件加工工艺设计、工序设计和专用夹具的设计三部分。在设计的过程中应该首先理解的分析部分,部分工序的设计一个毛坯的结构,并选择好零件的加工基准,设计出零件的工艺路线;然后每个工序切削力的部分步骤大小计算,是决定工艺的关键设备和过程的各种设计参数,然后一个专用夹具,夹具选择各种组件的设计,如定位和夹紧元素连接部分,指导元素,夹具和机床和其他组件,定位误差计算夹具,分析夹具结构的合理性和不足之处,并注重未来的改善设计。最后,做一些地方的编译过程和编程过程。关键词:拨叉 工艺规程;定位;压紧;导向,夹具,误差IAbstractMachining process and fixture design of the fork, including parts processing process design, process design and the design of special fixture three parts. In the process of design should first understand the analysis of parts, parts of the process to design a blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each labor step process size calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting process of the various design parameters; then a special fixture, the fixture selection for the various components of the design, such as connecting parts positioning elements and clamping elements, guide element, fixture and machine tool and other components; positioning error is calculated when the fixture, analysis the rationality and shortcoming of fixture structure, and pays attention to the improvement in future design. Finally, do some parts of the compilation process and programming procedure.Key words: end cover procedure; Positioning; Pressure; Guide, fixture, error目 录摘 要IAbstract1第一章 绪论41.1课题的来源41.2设计的目的和意义41.3设计的内容4第二章 零件的分析52.1 零件的作用52.2 零件的工艺分析5第三章 毛坯的确定73.1确定毛坯的制造形式73.2毛坯形状及尺寸83.3确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸83.3.1机械加工余量的的确定83.3.2毛坯尺寸的确定93.3.3工序余量的确定10第四章 拟定加工工艺路线114.1 基准的选择114.1.1粗基准选择114.1.2 精基准的选择114.2 制定工艺路线12第五章 零件加工工序设计155.1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm155.2粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm155.3粗车220mm孔,留量0.2mm165.4粗车50mm孔,留量0.2mm175.5钻8mm锥孔,留量0.2mm176.6钻M6底孔,底孔大小5.2mm18第六章 夹具设计196.1 问题的提出196.2 定位基准的选择196.3定位的基本原理196.4定位元件的设计206.5夹紧装置的设计216.6 切削力及夹紧力计算226.7 定位误差分析236.8 夹具设计及操作简要说明23总 结25致 谢26参 考 文 献27第一章 绪论1.1课题的来源拨叉的加工工艺和夹具设计完成夹具设计,车床培训、公差配合和互换性测量技术、机械制图、机械制造、设计夹具的设计、基于未来机械设计课程设计教学环节的夹具。1.2设计的目的和意义数控加工工艺设计及数控编程是课程设计教学的一部分后,完成了机械制图,机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等。正确解决一部分的过程中定位,夹紧和工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计专用夹具,确保零件加工的质量。设计也开发自己的自学和创新能力。因此,本设计是全面和实用,涉及范围广泛的知识。因此,在设计中应注意的基本概念,基本理论,而且还注意到生产实践的需要,只有各种理论与生产实践的结合,可以很好的完成设计。1.3设计的内容数控加工工艺设计及数控编程的过程包括的部分分析,工艺过程和工序卡,专用夹具设计及数控编程等三个部分。本设计主要研究了拨叉的部分结构,主要加工工艺和夹具设计。首先分析了部分图纸来确定大小的零件,毛坯的生产类型和其他因素,然后选择毛坯,然后工序分析的部分,然后计算夹紧力和其他因素的切削量,然后根据处理程序和设计相应的夹具,并对数控编程。第二章 零件的分析2.1 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉,它位于车床变速机构,主要从变速,使主轴旋转运动按照工人的需求,以获得所需的速度和扭矩。20孔上方的部分是与运行机制,以下两个50是用来控制齿轮轴和接触。两件零件铸为一体,加工时分开。2.2 零件的工艺分析 对零件进行工艺分析 有以下2种目的:一:审查零件结构,形状及尺寸 精度 相互位置精度 表面粗糙度 材料及相关的技术要求 是不是合理,是否便于后续加工和装配;二:通过 对零件的工艺分析,对要加工的零件的工艺要求 有进一步的了解,为做好完整的工艺规程 做好准备。 该零件属于小型零件,生产类型 为大批量生产,大批量生产 需要注意以下2点。1.装卸方便,零件的夹具设计要求,零件定位准确,压紧可靠,拆卸方便,便于装卸快速。2.快速对刀,设计好的夹具方案, 要可以快速的实现 对刀 引导 从而快速的完成加工。CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:1.以20为中心的加工表面这一组加工表面包括:20的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M8的螺纹孔。下端有一个47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2.以50为中心的加工表面这一组加工表面包括:50的孔,以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即50的孔上下两个端面与20的孔有垂直度要求。第三章 毛坯的确定3.1确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 包括以下2个方面1:选择 毛坯类型2:确定 其制造方法常见的毛坯类型有铸造 锻造 压制 冲压 焊接 型材和板材等7大类根据加工零件的不同,确定毛坯采用什么类型时 要考虑以下几个因素:(1)加工零件的材料 其承受的力。当选好零件材料后,就基本定了毛坯的类型。比如,材料是是铸铁 铸钢的 毛坯类型就为铸造,(2)材料如果是钢材的比如45钢,其力学性能较好,韧性较强,就选锻造;(3)力学性能要求不高,或者较低时,我们可以选择铸造或铸钢,。2.壁厚较薄的零件,不宜用砂型铸造;形状复杂,尺寸有比较大的铸件 宜用砂型铸造;中、小型零件 可用较先进的熔模铸造 及其他铸造方法。3.生产类型。大批量生产应根据零件的精度不同 选者不同的加工方法如果精度较高,铸件应采用金属模机器造型 精密铸造;锻件应采用模锻 冷轧冷拉型材等。如果精度较低 就可以采用成本更低的砂型铸造,以满足生产需求,同时又降低成本单件或者小批量生产的毛坯 则应采用木模手工造型 自由锻。4.生产条件。确定毛坯类型必须与具体的生产条件相结合,如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等,外协工厂的制作能力,制作设备的新旧程度等等。5.在控制好成本,保证质量的前提下 可以考虑采用新工艺 新技术 新材料的可能性。目前新技术 新材料的发展很快。毛坯制造方面的新工艺,采用这些新的方法,可大大减少机械加工量,降低机床的磨损,减少工人的劳动强度,同时也降低了整个公司的成本,其经济效果非常显著,并且采用新方法后 有时甚至可不再进行机械加工。零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。3.2毛坯形状及尺寸毛坯的形状和大小的影响因素主要包括几个加工等因素的测定毛坯的形状大小表面结构尺寸部分,尽可能,为了减少劳动过程,并努力实现很少或没有处理。然而,由于现有毛坯的制造成本限制,需求和产品精密机械加工表面质量越来越高,因此,需要有一些粗糙表面加工,零件加工技术。模式之间的差异的大小的大小称为一个毛坯的边缘。之间的差异最大尺寸和最小尺寸允许的公称尺寸铸造铸件的尺寸公差。毛坯的边缘毛坯的大小和形状。3.3确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸本零件的机械加工余量的确定主要是通过铸件的材料和铸造方法来确定的,通过查阅工序余量手册可知,底面的机械加工余量为2mm,加工余量等级为F,左端面的机械加工余量为2mm,加工余量等级为,32端面端面的机械加工余量为2,18的孔机械加工余量为2mm,加工余量等级为,14F8的孔的机械加工余量为14mm,加工余量等级为8级3.3.1机械加工余量的的确定 序号被加工表面及孔机械加工余量加工余量等级1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm1.5mm IT9级2精铣32mm高度尺寸0.5mm IT9级3粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm1.5mmIT9级4粗车220mm孔,留量0.2mm1.5mm IT8级5粗车50mm孔,留量0.2mm1.5mm IT8级6精车32mm,12mm高度尺寸至尺寸0.5mm IT8级7精车220mm孔至尺寸 0.5mm IT8级8精车50mm孔至尺寸0.5mm IT8级9钻8mm锥孔,留量0.2mm 实心 IT10级10钻M6底孔,底孔大小5.2mm 实心 IT10级11绞M6螺纹实心 IT10级3.3.2毛坯尺寸的确定序号被加工表面及孔机械加工余量零件尺寸毛坯的尺寸1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm1.5mm 32322精铣32mm高度尺寸0.5mm 32323粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm1.5mm50 50 4粗车220mm孔,留量0.2mm1.5mm 20 235粗车50mm孔,留量0.2mm1.5mm 50 546精车32mm,12mm高度尺寸至尺寸0.5mm 50 50 7精车220mm孔至尺寸 0.5mm 20 248精车50mm孔至尺寸0.5mm 50 539钻8mm锥孔,留量0.2mm 实心 8实心10钻M6底孔,底孔大小5.2mm 实心 5.2 实心11绞M6螺纹实心 M6 实心3.3.3工序余量的确定 工序名称加工对象经济精度等级表面粗糙度工序尺寸1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mmIT9级Ra3.2322精铣32mm高度尺寸IT9级 Ra3.2323粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mmIT9级Ra3.250 4粗车220mm孔,留量0.2mmIT8级Ra1.620 5粗车50mm孔,留量0.2mmIT8级 Ra3.250 6精车32mm,12mm高度尺寸至尺寸IT8级Ra3.250 7精车220mm孔至尺寸IT8级Ra1.620 8精车50mm孔至尺寸IT8级Ra3.250 9钻8mm锥孔,留量0.2mmIT10级-810钻M6底孔,底孔大小5.2mmIT10级-5.211绞M6螺纹IT10级-M6第四章 拟定加工工艺路线4.1 基准的选择对零件进行基面选择 是工艺设计中 不可缺少的工作。因为基面选择的合理性,可以保证 零件的加工质量,提高零件的生产率。如果基准面选择的不合理,在加工中 不但误工误时,还会出现废品率高,效率低,成本高等等情况,如果选择不好 确实会问题百出。4.1.1粗基准选择粗基准选择有以下几点注意事项: 1.粗基准 以非加工表面为基准。这样可以保证加工面 不加工面的相互位置关系 及其精度。如果有几个 非加工表面,我们以与加工表面的相互位置 精度高的 作为粗基准。2重要的表面 机械加工余量 即是粗基准定位。例如:机床床身导轨表面 是一种重要的表面 体积剩余的制服。处理时,导轨面为粗基准的选择,床身底面和其他表面处理,处理,然后床底基准 导轨面罚款处理。所以你可以确保均匀 去除更少的利润,使表面保持 精心组织,提高耐磨性。3机械加工余量 最小的表面作为粗基准。我们可以确保 表面有足够的精度。4选择一个光滑、光洁,大面积的表面作为粗基准,以确保准确、可靠的夹具设计。5尽量不要重复试用,因为大部分的原油基准的表面 不加工表面。用于确保表面之间的位置精度。现选取20孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。4.1.2 精基准的选择选择精基准应注意以下1点:1、 “基准 重合原则”2、 “基准 统一原则”3、 “自为互为基准原则”4、 “装夹 方便原则”当选择精度要求较高的表面,可以选择精基准以内孔为定位精基准,采用经典的一面两销定位方式,加工其它表面及孔。4.2 制定工艺路线通过零件的形状、尺寸及位置精度再通过技术得到以下两种加工方案:方案一工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容1铸造铸造无夹渣,气孔等缺陷,材料HT2002时效时效处理3铣1压板装夹1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm2精铣32mm高度尺寸4铣车压板装夹1粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm2粗车220mm孔,留量0.2mm3粗车50mm孔,留量0.2mm4精铣32mm,12mm高度尺寸至尺寸5精车220mm孔至尺寸6精车50mm孔至尺寸5线切割压板装夹1按照图示尺寸进行线切割割断6钻绞压板装夹1钻8mm锥孔,留量0.2mm2钻M6底孔,底孔大小5.2mm3绞M6螺纹7钳工装配后铰8mm锥孔至尺寸,去毛刺飞边8终检全检尺寸9入库清洗入库方案二工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容1铸造铸造无夹渣,气孔等缺陷,材料HT2002时效时效处理3铣1压板装夹1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm4铣车压板装夹1粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm2粗车220mm孔,留量0.2mm3粗车50mm孔,留量0.2mm5线切割压板装夹1按照图示尺寸进行线切割割断6钻绞压板装夹1钻8mm锥孔,留量0.2mm2钻M6底孔,底孔大小5.2mm3绞M6螺纹7钳工装配后铰8mm锥孔至尺寸,去毛刺飞边8终检全检尺寸9入库清洗入库工艺方案一和方案二的区别在于方案二没有精铣32mm高度尺寸,精铣32mm,12mm高度尺寸至尺寸,精车220mm孔至尺寸, 精车50mm孔至尺寸的工序,不能更好的保证加工精度要求和位置度要求,而方案一采用粗加工和精加工,先加工外圆和端面,然后加工内孔,再利用加工好的内孔作为定位基准,再加工其他工序,工序安排紧凑合理,可以更好地保证了工件的加工精度,综合考虑根据定位基准的原则,先面后孔,先大孔后小孔,最终工艺路线采用方案一。具体的工艺路线如下工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容1铸造铸造无夹渣,气孔等缺陷,材料HT2002时效时效处理3铣1压板装夹1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm2精铣32mm高度尺寸4铣车压板装夹1粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm2粗车220mm孔,留量0.2mm3粗车50mm孔,留量0.2mm4精铣32mm,12mm高度尺寸至尺寸5精车220mm孔至尺寸6精车50mm孔至尺寸5线切割压板装夹1按照图示尺寸进行线切割割断6钻绞压板装夹1钻8mm锥孔,留量0.2mm2钻M6底孔,底孔大小5.2mm3绞M6螺纹7钳工装配后铰8mm锥孔至尺寸,去毛刺飞边8终检全检尺寸9入库清洗入库第五章 零件加工工序设计5.1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。2. 决定铣削用量1) 决定铣削深度 因为加工余量不大,一次加工完成2) 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3) 计算工时切削工时:,则机动工时为 5.2粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀,刀片采用YG8,,。2. 决定铣削用量1) 决定铣削深度 因为加工余量不大,一次加工完成2) 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书,其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出 ,则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3) 计算工时切削工时:,则机动工时为.5.3粗车220mm孔,留量0.2mm1.加工条件工件材料:HT200,时效处理,砂型铸造加工要求:车孔20mm机 床:卧式车床T616刀 具:弯头车刀2.计算切削用量查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得 =25mm/min =0.07mm/z =9.6mm根据T616车床说明书,取=400r/min切削工时:L=2mm5.4粗车50mm孔,留量0.2mm1) 切削深度 单边余量为Z=2mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中:=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 566r/min与566r/min相近的机床转速为600r/min。现选取=600r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时, t=i ;其中l=25mm; =4mm; =0mm; t=i=x2=0.966(min)5.5钻8mm锥孔,留量0.2mm机床:Z525立式钻床 刀具:根据 机械制造工艺设计手册 表10-61选取 高速钢麻花钻81)进给量的确定 取 f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取 V=30m/min3)计算得出机床主轴转速ns= 1194r/min与1194r/min相近的机床转速 为1450r/min。现 选取=1450r/min。因此实际切削速度确定为 =5) 确定切削工时,按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=15mm; =4mm; =3mm;t= =0.0152(min)6.6钻M6底孔,底孔大小5.2mm选用高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16) 由切削表2.7和工艺表4.216查得 (切削表2.15) 按机床选取 基本工时: min攻螺纹M6mm: 选择M6mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距,即 按机床选取 基本工时:第六章 夹具设计本次拨叉的夹具设计为自选题目,因为夹具设计一般包括钻夹具,铣床夹具,车夹具设计,这是最典型的夹具设计由指导老师的分配,决定设计第4道工序车50mm孔的车床夹具。6.1 问题的提出 机械制造里,用以夹住工件的装置,叫做夹具。它能固定加工对象,让它处于正确位置,接受检测的装置。机械制造过程中,由于保证零件加工精度,第一步要让工件在机床上处于正确位置,这就叫做工件的定位。夹紧是将工件加工过程中始保持定位位置不变的操作。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹本夹具主要用于车50mm孔,本道工序加工精度要求不高,为此,只考虑如何提高生产效率上,精度则不予考虑。6.2 定位基准的选择在加工零件时 往往要选择零件的基准,基准分为工艺基准 设计基准。然而在加工不同零件,它们用途也会不同,因此工艺基准又包括了定位 装配 测量还有工序基准。定位基准的选择 制定工艺的第一步。定位基准的要合理,否则将直接影响 所最后零件的加工质量,加工工艺。基准选择 不当会增加工序,使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难,甚至达不到 零件的加工精度要求。因此我们应该 根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。我们采用2-20孔及端面 作为定位基准,加工车50mm孔,采用圆柱销和削边销定位,端面限制3个自由度,圆柱销限制2个自由度,削边销限制1个自由度,这样空间的六个自由度就限制完全了,为了提高加工效率,缩短辅助时间,决定用三爪卡盘定位夹紧工件。6.3定位的基本原理1. 六点定位原理定位也就是把工件空间的6个自由度限制好。根据我们机械制造工艺学学习的,一个支承点限制工件的一个自由度,六个自由度需要合理的六个支承点来限制,才能使工件在夹具中固定好,这就是工件定位的“六点定位2. 工件定位中可能出现的一下几种情况(1)完全定位六个自由度通过合理的六个支撑点完全限制,这叫完全定位。(2)不完全定位工件空间的6个自由度没有被限制完,这称不完全定位(3)欠定位六个自由度定位,应该限制的自由度没有被限制,称为欠定位。在机床夹具中不能存在欠定位,这样容易造成加工的时候工件的移动,转动和振动,从而影响工件的加工质量,造成废品率变高。(4)过定位在同一个方向上有多个面限制重复限制工件的同一个或几个自由度的现象,称为过定位。过定位通常会造成夹具定位的时候干涉现象。消除或减小过定位有两种方法:1:提高定位基准与定位元件工作表面之间的位置精度。2:改变定位元件的结构,使定位元件在重复限制自由度的部分不起定位作用。6.4定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位,所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对心轴和削边轴进行设计。心轴和削边轴根据工件定位孔的大小来定心轴和削边轴的尺寸心轴如下图:削边轴如下图:6.5夹紧装置的设计本次夹具采用一面两销定位,心轴和削边轴定位,为了快速夹紧工件,采用开口垫圈夹紧工件即可满足要求。开口垫圈如下图:6.6 切削力及夹紧力计算 夹紧力的确定:夹紧力的确定包分为夹紧力方向 作用点 力大小三个要素。1、夹紧力方向: 1)夹紧力的方向 应该指向工件表面,有助于定位稳定。 2)夹紧力的方向 应该减少夹紧力的大小,减轻加工难度,降低加工成本。2、夹紧力作用点: 1)夹紧力作用点 应该在定位元件 与工件接触范围内。 2)夹紧力作用点 应该选 是工件定位稳定的地方。提高工件 加工时的稳定性,减少加工时产生的震动。查表1-2-3 圆周力: 径向力: 轴向力:其中:查机床夹具手册表1-2-4,表1-2-5表1-2-6由上得:Fc=725N,Fp=459N,Ff=695N夹紧力的计算:由机床夹具设计手册(表1-2-25)得:用扳手的六角螺母的夹紧力:M=12mm, P=1.75mm,L=140mm,作用力:F=70N,夹紧力:W0=5380N由于夹紧力大于切削力,即本夹具可安全使用。6.7 定位误差分析(1)移动时基准位移误差 (式5-5)式中: 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与定位销最小配合间隙代入(式5-5)得: = = (2) 转角误差 (式5-6)式中: 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与定位销最小配合间隙 削边轴孔的最大偏差 削边轴孔的最小偏差 削边轴定位孔与定位销最小配合间隙其中: 则代入(式5-6)得:则: 经检验合格6.8 夹具设计及操作简要说明如前所述,在夹具的设计,应注意提高劳动生产率,以避免干扰。夹具结构简单,操作方便,降低了成本。提高夹具成本。车床夹具的工序选择开口垫圈的夹紧方式。这个过程对汽车的削减幅度小,切削力很小,所以一般手动夹紧可以实现这个过程的要求。这个夹具的最大的优点是简单,结构紧凑,夹的夹紧力不大,所以使用手动夹紧。为了提高效率,使用快速螺旋夹紧机制。23总 结这个设计是其中一个最重要的设计在一所大学作业,它需要我们整合大学几年学习机械系统设计的相关知识,然后把这些知识和我们做一个好的结合,我们需要把切削用量,工艺设计,和夹具设计,通过引用上面的信息,一个好的复习和巩固过去的知识,并把知识充分利用钻模的设计。同时,通过获取信息和文献,我已经开发出自己的自我学习能力和创新能力。这个设计涉及的范围很广,知识、理论和实践强,这种设计是需要有良好的教科书和文献理论的支持,需要练习需要注意的生产和加工,它需要良好的理论与实践一体化,所以他是一个综合系统,使我的知识和实践能力显著提高。致 谢 这个机械毕业设计让我获得很多,设计过程中,我得到了经验和经验,为我未来的学习和工作打下坚实和良好的基础。通过这次毕业设计,我学会了遇到的问题,通过获取信息,问老师,问快速解决问题的能力的学生,我深深明白,世界并不难,只要攀登的勇气和克服它并不能解决问题。所谓的世界的事情不会是困难的,困难也没有。与此同时,他还让我了解更深刻的系统的知识,解决问题的重要性,知识体系问题是容易过度泛化,基于知识的系统学习和掌握,让我知道做任何检查信息,读更多的书,掌握相关的知识,然后做出一个正确的判断和选择,也将经历这些情感会使我未来的工作和生活,也让我知道,做任何事有一定的理论支持,使理论和实践很好地结合起来,不能空谈,把理论,充分的与实践相结合,然后通过实践完美的理论,但也不能盲目的去干,理论和知识为基础的系统,然后可以使一个非常可靠和可行的决定,以此类推,类比。 参 考 文 献1切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社,19942机械制造工艺设计简明手册,李逸民,主编,机械工业出版社,19943机床夹具设计,哈尔滨工业大学、上海工业大学、上海科学技术出版社,1983年4机床夹具设计手册,东北重型机械学院、洛阳理工学院,一汽制造工厂工人大学,上海科技出版社,1990年5金属机械加工工艺人员手册,上海科学技术出版社,1981年10月6机械制造技术、郭宗连、秦宝荣主,中国建材工业出版社,199726机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称拨叉零件名称件1共1页第1页材 料 牌 号毛 坯 种 类铸造毛坯外形尺寸 每毛坯件数1每 台 件 数备 注 工序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件1铸造铸造无夹渣,气孔等缺陷,材料HT2002时效时效处理3铣1压板装夹立式铣床游标卡尺1粗铣32mm高度尺寸,留量0.2mm100mm盘铣刀2精铣32mm高度尺寸100mm盘铣刀4车压板装夹数控车床游标卡尺,内径千分尺1粗铣32mm,12mm高度尺寸,留量0.2mm100mm盘铣刀2粗车220mm孔,留量0.2mm15-35mm镗刀3粗车50mm孔,留量0.2mm35-55mm镗刀4精车32mm,12mm高度尺寸至尺寸100mm盘铣刀5精车220mm孔至尺寸15-35mm镗刀6精车50mm孔至尺寸35-55mm镗刀5线切割压板装夹线切割游标卡尺1按照图示尺寸进行线切割割断6钻绞压板装夹卧式车床游标卡尺1钻8mm锥孔,留量0.2mm8mm锥形麻花钻2钻M6底孔,底孔大小5.2mm5.2mm麻花钻3绞M6螺纹M6丝锥7钳工装配后铰8mm锥孔至尺寸,去毛刺飞边8终检全检尺寸外径千分尺,内径千分尺,游标卡尺,深度尺9入库清洗入库 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期
收藏