焊接钢管施工方案（完整版）

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1、尾水管道工程施工方案钢管安装前，对进入现场的钢管必须检查验收。检查钢管是否有 合格证，无合格证者不得进入施工现场。对钢管几何尺寸、外防腐进 行检查，几何尺寸不合格和外防腐破损的与业主联系进行返修。返修 合格后进入现场。焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。钢管 吊装时严禁破坏防腐层，采用尼龙编织带吊装。管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管 节组对焊接。管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、 壁厚及下管方法确定。(1) 、接口焊接钢管部分采用先在槽边进行组焊，将三节管组装焊接后再进行下 管组装的方法，钢管吊装用25T吊车。木工程钢管安装采用现场手工 电弧焊接，双

2、面焊形式，坡口形式为“V”型坡口，管节焊接前先修 口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间 隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。纵向焊缝放在管道中心垂线上 半圆的45度左右处。对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mm,焊缝 的宽度及加强高满足设计图纸要求。先在管外多层焊接，然后在管内 清根进行管内焊接。管道任何位置不得有十字形焊缝。两管节对焊时, 纵缝相错间距不得小于300mm。弯管起弯点至接口的距离不得小于管 径，且不得小于100mm。管道上开孔应符合下列规定： 、不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔； 、管道任何位置不得开方孔； 、不得在短节上或管件上开孔。焊接时不得在钢管上引弧

3、，弧坑必须填满，焊接层数3-4层，焊 完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查，不得有表而气 孔、焊瘤、夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象。钢制插口安装前，由10止胶钢筋后沿测量60+2-0mm,在管身 画安装红线，与之连接的预应力管承口深度宜为190mm左右。钢制承 插口安装时，加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不 得损伤胶圈。钢制承插口与混凝土管连接处，经监理工程师检验合格 后，用水泥砂浆将接口间隙封堵并抹平。除快速排气阀外，各种蝶阀、沉降观测设备等设施应在钢管段施 工时一并安装，各种阀井在钢管安装后及时砌筑，各种永久及临时进 人孔在内防腐施工完毕后及时封堵。钢管安

4、装完毕后，平而轴线位置偏差允许值为30mm,高程差允许值 为土 20mm。（2）焊缝检验 、焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查，检查的标准如下表所示：项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂 纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。宽度应焊出坡口边缘23mm。表面余咼咬边深度不大于0. 5mm,焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的10%,且连续长度不 大于100mm。错边不大于2. 0mmo未满焊不允许。 、各环缝、纵缝皆为一类焊缝,X光评片I级焊缝率不低于80%, 其它不低于II级焊缝标准。 、管节表而无斑疤、裂纹、严重锈蚀等

5、缺陷。 、焊接返修经检验，焊缝内部或表面发现有裂纹时，先召集相关技术人员和 焊工进行分析，找出原因，在制订相应措施后，方可补焊。经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷清除并用砂轮修磨 成便于焊接的凹槽。焊补前要认真检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂 纹己经清除后，方可进行焊补。焊补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件的焊接工艺相同。返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过2 次，超过2次后焊补时，要制订可靠的技术措施，并经技术负责人批 准后，方可焊补，并作出记录。筋、钢管焊接完成后，根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验。（3）钢制管道、管件防腐： 、外露钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆防腐。具体做法是 除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为50 Um,共为100 Um； 环氧云铁中间漆一道，厚度为40 Um；氯化橡胶面漆两道，每道厚度 为 30 Um,共为 60 Um。 、埋地钢管外壁防腐：采用环氧富锌底漆和环氧煤沥青涂层 加强级。具体做法是除锈后，刷环氧富锌底漆两道，每道干膜厚度为50 Um,共为100 Um；刷环氧煤沥青而漆一道，每道干膜厚度为80Um；缠玻璃布一道，规格为0. 12x10x10；刷环氧煤沥青而漆两道， 每道干膜厚度为80 Um,共为160 Umo 、钢管内防腐施工方法同埋地钢管防腐方法。