连铸工艺

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1、第九章第九章 连铸工艺连铸工艺 第一节第一节 连铸钢水的准备连铸钢水的准备 第二节第二节 中间包钢水温度的控制中间包钢水温度的控制 第三节第三节 拉速的确定和控制拉速的确定和控制第四节第四节 铸坯冷却的控制铸坯冷却的控制 第五节第五节 连铸过程检测与自动控制连铸过程检测与自动控制要想使连铸生产稳定高效地进行，并要想使连铸生产稳定高效地进行，并且保证铸坯质量，首先要准备好且保证铸坯质量，首先要准备好成分、温成分、温度、脱氧程度及纯净度度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水都合格的钢水。这里重点介绍钢水这里重点介绍钢水温度温度的要求。的要求。另外，炼钢工序和连铸工序要紧密配另外，炼钢工序和连铸工序要紧密

2、配合，步调一致。合，步调一致。第一节第一节 连铸钢水的准备连铸钢水的准备 浇铸温度浇铸温度:指钢水指钢水进入结晶器时的温度进入结晶器时的温度.也可以指中间包内的钢水温度也可以指中间包内的钢水温度.通通常常一一炉炉钢钢水水需需在在中中间间包包内内测测温温3 3次次，即即开开浇浇后后5min5min、浇浇铸铸中中期期和和浇浇铸铸结结束束前前5min,5min,而而这这3 3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。次温度的平均值被视为平均浇铸温度。钢水的浇铸温度要求钢水的浇铸温度要求:(:(在一定范围内的合理温度在一定范围内的合理温度)在在尽尽可可能能高高的的拉拉速速下下，保保证证铸铸坯坯出出结结晶晶器器

3、时时形形成成足够厚度的足够厚度的坯壳，使连铸过程安全的进行下去；坯壳，使连铸过程安全的进行下去；在在结结晶晶器器内内,钢钢水水将将热热量量平平稳稳的的传传导导给给铜铜板板，使使周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。钢水温度过高的危害钢水温度过高的危害：出结晶器坯壳薄，容易漏钢；出结晶器坯壳薄，容易漏钢；耐耐火火材材料料侵侵蚀蚀加加快快，易易导导致致铸铸流流失失控控，降降低低浇浇铸铸安安全性；全性；增加增加非金属夹杂非金属夹杂，影响板坯，影响板坯内在质量内在质量；铸坯柱状晶发达；铸坯柱状晶发达；中心偏析加重，易产生中心偏析加重，易产生中心线裂纹中

4、心线裂纹。钢水温度过低的危害：钢水温度过低的危害：容易发生水口堵塞，浇铸中断；容易发生水口堵塞，浇铸中断；连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。一、浇铸温度的确定一、浇铸温度的确定（浇铸温度也称目标浇铸温度）（浇铸温度也称目标浇铸温度）：T浇浇=TL+T 式中式中：TL液相线温度液相线温度 T 钢水过热度钢水过热度第二节第二节 中间包钢水温度的控制中间包钢水温度的控制 1 1、液相线温度、液相线温度T TL L 液液相相线线温温度度，即即开开始始凝凝固固的的温温度度，就就是是确

5、确定定浇浇铸铸温温度度的的基基础础。推推荐荐一一个个计计算公式算公式：T TL L=1537-=1537-8888%C%C+8%+8%SiSi+5%+5%MnMn+30%+30%P+P+25%25%S S+5%+5%CuCu+4%Ni+2%Mo+4%Ni+2%Mo+2%V+1.5%Cr2%V+1.5%Cr 2 2、钢水过热度、钢水过热度TT的确定的确定 钢钢水水过过热热度度主主要要是是根根据据铸铸坯坯的的质质量量要要求和浇铸性能来确定。求和浇铸性能来确定。钢种类别钢种类别 过热度过热度非合金结构钢非合金结构钢 10-2010-20铝镇静深冲钢铝镇静深冲钢 15-2515-25高碳、低合金钢高碳

6、、低合金钢 5-155-15二、出钢温度的确定二、出钢温度的确定 钢水过程温降分析钢水过程温降分析 钢水从出钢到进入中间包经历钢水从出钢到进入中间包经历5 5个温降过程：个温降过程：T T总总=T=T1 1+T+T2 2+T+T3 3+T+T4 4+T+T5 5 TT1 1 出钢过程的温降；出钢过程的温降；TT2 2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降出完钢钢水在运输和静置期间的温降 (1.0(1.01.5/min)1.5/min)；TT3 3 钢包精炼过程的温降（钢包精炼过程的温降（6 610/min10/min）；）；TT4 4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降精炼后钢水在静置和运往连铸

7、平台的温降 (0.5(0.51.2/min1.2/min）;TT5 5 钢水从钢包注入中间包的温降。钢水从钢包注入中间包的温降。1 1、TT1 1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的温降温降 分析：分析：热量损失形式：热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢流辐射热损失、对流热损失、钢包钢包吸热。吸热。影响因素：影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。降低热量损失的措施：降低热量损失的措施：尽量降低出钢温度尽量降低出钢温度 减少出钢时间减少出钢时间 维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的维护好出钢口，

8、使出钢过程中最大程度保持钢流的 完整性完整性 钢包预热钢包预热 保持包底干净保持包底干净2 2、TT2 2 出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的运输和静置过程中产生的温降运输和静置过程中产生的温降分析：分析：热量损失形式：热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬吸热。钢包包衬吸热。影响因素：影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包钢包的容量、包衬材质及温度，钢包的运输距离。的运输距离。降低热量损失的措施：降低热量损失的措施：钢包烘烤、充分预热钢包烘烤、充分预热 减少留置时间减少留置时间 在钢包内加入合适的保温剂在钢包内加入

9、合适的保温剂3 3、TT3 3 钢包精炼过程的温降钢包精炼过程的温降分析：分析：热量损失取决于二次精炼的时间和方法。热量损失取决于二次精炼的时间和方法。例如例如:向钢包中吹向钢包中吹Ar,Ar,由于由于ArAr气的搅拌强化了对流气的搅拌强化了对流传热，同时传热，同时ArAr气本身还吸热气本身还吸热,所以随着吹所以随着吹ArAr时间的时间的延长及延长及ArAr气量的增加气量的增加,热量损失会增大热量损失会增大.4 4、TT4 4 钢包精炼结束钢水在静置和运钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸平台的温降往连铸平台的温降分析：分析：热量损失形式：热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢水上表面通过渣

10、层的热损失、钢包包衬吸热。钢包包衬吸热。热量损失大小：热量损失大小：钢包内衬吸热降低钢包内衬吸热降低 加了保温剂，温降减小加了保温剂，温降减小5 5、TT5 5 钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降分析：分析：热量损失形式：热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。影响因素：影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、钢流保护状况；中间包的容量、材质、烘烤温度及保温措施烘烤温度及保温措施降低热量损失的措施：降低热量损失的措施：钢流需保护，采用钢流需保护，采用长水口长水口 减少浇铸时间减少浇铸时间 充分预热中间包内衬充分

11、预热中间包内衬 中间包钢液面添加保温剂中间包钢液面添加保温剂 提高连浇炉数提高连浇炉数 出钢温度的确定出钢温度的确定 T出钢出钢=T浇浇+T+T总总 控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。钢水温度控制要点钢水温度控制要点1 1、出钢温度控制：、出钢温度控制：提高终点温度命中率提高终点温度命中率确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处于确保从出钢到二次精炼站，钢包

12、钢水温度处于目标范围之内目标范围之内2 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用3 3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失、控制和减少从钢包到中间包的温度损失 采用采用长水口保护浇长水口保护浇铸；钢包、中间包加保温剂铸；钢包、中间包加保温剂3 3、钢水在钢包中的温度控制、钢水在钢包中的温度控制根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。途中及进入中间包的整个过程中

13、的温降。实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：钢包吹氩调温。钢包吹氩调温。加废钢调温。加废钢调温。在钢包中加热钢水技术。在钢包中加热钢水技术。钢水包的保温。钢水包的保温。一、拉速定义一、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。相一致。二、拉速控制的意义：拉速控制合理二、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保不但可以保证连铸生产的顺利进行证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能而且可以提高连铸生产能力力,改善铸坯的质量

14、改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速现代连铸追求高拉速.三、拉速确定：三、拉速确定：1 1、确定原则、确定原则:确保铸坯出结晶器时的能承受确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为8-8-15mm15mm。第三节第三节 拉速的确定和控制拉速的确定和控制2、影响因素影响因素 A A、机身长度的限制、机身长度的限制 根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达根据凝固的平方

15、根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度到的厚度 又又 机身长度机身长度 得到拉速得到拉速 B B、拉坯力的限制、拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。以限制了拉速的提高。C C、结晶器导热能力的限制、结晶器导热能力的限制 根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度 板坯为板坯为2.52.

16、5米米/分分 方坯为方坯为3-43-4米米/分分 D D、拉坯速度对铸坯质量的影响、拉坯速度对铸坯质量的影响 （1 1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析 （2 2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂 （3 3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。开钢的热脆区。E E、钢水过热度的影响、钢水过热度的影响 一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热

17、度的降低而提高。着过热度的降低而提高。F F、钢种影响、钢种影响 就含碳量而言，拉坯速度按低就含碳量而言，拉坯速度按低 碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低；由高到低；就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。顺序降低。钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量。由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量。1 1、一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保、一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内

18、形成一定的初生坯壳。铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。2 2、一冷确定原则：一冷通水是根据经验确定，以在一定、一冷确定原则：一冷通水是根据经验确定，以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行为前提。保结晶器安全运行为前提。通常结晶器周边供水通常结晶器周边供水2L/mm.min2L/mm.min。进出水温差不超过。进出水温差不超过10 10 0 0C C，出水温度控制在，出水温度控制在45-500 45-500 0 0C C为宜，水压控制在为宜，水压控制在0.4-0.4-0.7Mpa0.7Mpa.第四节第四节 铸坯

19、冷却的控制铸坯冷却的控制一、一冷确定一、一冷确定二、二冷确定二、二冷确定1 1、二冷作用、二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固使其完全凝固,以达到在拉以达到在拉坯过程中均匀冷却坯过程中均匀冷却.2 2、二冷强度确定原则、二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度要采用大量水冷却以迅速增加

20、坯壳厚度,随着铸坯随着铸坯在二冷区移动在二冷区移动,坯壳厚度增加坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低喷水量逐渐降低.因因此此,二冷区可分若干冷却段二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行每个冷却段单独进行水量控制水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量的调整二冷喷水量.3 3、二冷水量与水压、二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg1.0-1.2L/Kg钢钢.对低碳钢、高碳钢对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：冷却强度为：0.6-0.8L/Kg0.6-0.8L/Kg钢钢.对热裂纹敏感性强的钢种，冷

21、却强度为对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg 0.4-0.6L/Kg钢钢.水压为水压为0.1-0.5MPa0.1-0.5MPa一、连铸过程自动检测连铸过程自动检测第五节第五节 连铸过程检测与自动控制连铸过程检测与自动控制（一）中间包钢液温度测定（一）中间包钢液温度测定1 1、中间包钢液温度的点测、中间包钢液温度的点测 用用快速测温快速测温头头及数字显示及数字显示二次仪测量温二次仪测量温度。度。2 2、中间包钢液温度的连续测定中间包钢液温度的连续测定 （二）结晶器液面控制（二）结晶器液面控制1 1、放射性同位素测量法、放射性同位素测量法 2 2、红外线结晶器液面测量法、红外

22、线结晶器液面测量法3 3、热电偶结晶器液面测量法、热电偶结晶器液面测量法4 4、激光结晶器液面测量法、激光结晶器液面测量法（三）连铸机漏钢预报装置（三）连铸机漏钢预报装置 （四）连铸二次冷却水控制（四）连铸二次冷却水控制 （五）铸坯表面缺陷在线检测（五）铸坯表面缺陷在线检测1 1、工业电视摄象法、工业电视摄象法2 2、涡流检测法、涡流检测法 二、连铸过程质量控制二、连铸过程质量控制（一）提高钢纯净度的措施（一）提高钢纯净度的措施1 1、无渣出钢、无渣出钢2 2、选择合适的精炼处理方式、选择合适的精炼处理方式 3 3、采用无氧化浇注技术、采用无氧化浇注技术 4 4、充分发挥中间罐冶金净化器的作用

23、、充分发挥中间罐冶金净化器的作用 5 5、选用优质耐火材料、选用优质耐火材料 6 6、充分发挥结晶器的作用充分发挥结晶器的作用 7 7、采用电磁搅拌技术，控制注流运动采用电磁搅拌技术，控制注流运动 （二）（二）连铸坯表面质量及控制连铸坯表面质量及控制 连连铸铸坯坯表表面面质质量量的的好好坏坏决决定定了了铸铸坯坯在在热热加加工工之之前前是是否否需需要要精精整整，也也是是影影响响金金属属收收得得率率和和成成本本的的重重要要因因素素，还还是是铸铸坯坯热热送送和和直直接接轧轧制制的的前前提提条条件件。连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢

24、液凝固所控制体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制。（三）连铸坯内部质量及控制（三）连铸坯内部质量及控制 铸铸坯坯的的内内部部质质量量是是指指铸铸坯坯是是否否具具有有正正确确的的凝凝固固结结构构、偏偏析析程程度度、内内部部裂裂纹纹、夹夹杂杂物物含含量量及及分分布状况等。布状况等。凝凝固固结结构构是是铸铸坯坯的的低低倍倍组组织织，即即钢钢液液凝凝固固过过程程中中形形成成等等轴轴晶晶和和柱柱状状晶晶的的比比例例。铸铸坯坯的的内内部部质质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关。量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关。1 1、减少铸坯内部裂纹的措施、减少铸坯内部裂纹的措施 （1 1）采用压缩浇铸技术，或者应用

25、多点矫直技术）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术 （2 2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧 （3 3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀 （4 4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构 2 2、夹杂物的控制夹杂物的控制(3)3)钢包精炼渣成分控制钢包精炼渣成分控制 不管采用何种精炼方法（如不管采用何种精炼方法（如RHRH、LFLF、VDVD），），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。水的基础。合适的钢包渣成分合适

26、的钢包渣成分 CaOCaO/Al/Al2 2O O3 31.51.51.81.8，CaOCaO/SiO/SiO2 2=8=81313，（，（FeO+MnOFeO+MnO）550m50m）去除，去除，采用中间包控流技术；采用中间包控流技术；l小颗粒夹杂（小颗粒夹杂（50m50m）去除：去除：中间包钙质过滤器中间包钙质过滤器中间包电磁旋转中间包电磁旋转(9)(9)防止浇注过程下渣和卷渣防止浇注过程下渣和卷渣 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源；加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源；结晶器渣中示踪剂变化；结晶器渣中示踪剂变化；铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占杂物占41.6

27、%41.6%二次氧化占二次氧化占 39%39%，脱氧产物为，脱氧产物为20%20%(11)(11)结晶器钢水流动控制结晶器钢水流动控制（四）连铸坯形状缺陷及控制（四）连铸坯形状缺陷及控制1 1、鼓肚变形、鼓肚变形 带带液液心心的的铸铸坯坯在在运运行行过过程程中中，于于两两支支撑撑辊辊之之间间，高高温温坯坯壳壳中中钢钢液液静静压压力力作作用用下下，发发生生鼓鼓胀胀成成凸凸面面的的现现象象，称称之之为为鼓鼓肚肚变变形形。板板坯坯宽宽面面中中心心凸凸起起的的厚厚度度与与边边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。减少鼓肚应采取措施减少鼓肚应采取措施

28、 降低连铸机的高度降低连铸机的高度 二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下 辊距应由密到疏布置；辊距应由密到疏布置；支撑辊要严格对中支撑辊要严格对中 加大二冷区冷却强度加大二冷区冷却强度 。防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选 用多节辊。用多节辊。2 2、菱形变形、菱形变形 菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于缺陷。是指铸坯的一对角小于9090，另，另一对角大于一对角大于9090；两对角线长度之差称；两对角线长度之差称为脱方量。为脱方量。应对菱变的措施应对菱变的措施 选用

29、合适锥度的结晶器选用合适锥度的结晶器 结晶器最好用软水冷却结晶器最好用软水冷却 保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为 规规正正的形状规规正正的形状 结晶器以下的结晶器以下的600mm600mm距离要严格对弧；并距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却确保二冷区的均匀冷却 。控制好钢液成分。控制好钢液成分。3 3、圆铸坯变形、圆铸坯变形 圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：有：1 1）圆形结晶器内腔变形；）圆形结晶器内腔变形

30、；2 2）二冷区冷却不均匀；）二冷区冷却不均匀；3 3）连铸机下部对弧不准；）连铸机下部对弧不准；4 4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下。可采取相应措施可采取相应措施：及时更换变形的结晶器及时更换变形的结晶器 连铸机要严格对弧连铸机要严格对弧 二冷区均匀冷却二冷区均匀冷却 可适当降低拉速可适当降低拉速 三、中间包冶金三、中间包冶金 当当前前对对钢钢产产品品质质量量的的要要求求变变得得更更加加严严格格。中中间间包包不不仅仅仅仅只只是是生生产产中中的的一一个个容容器器，而而且且在在纯纯净净钢钢的的生生产产中中发发挥挥着着重要作用。重要作用。7070年年代代认认识

31、识到到改改变变中中间间包包形形状状和和加加大大中中间间包包容容积积可可以以达达到到延延长长钢钢液液的的停停留留时时间间，提提高高夹夹杂杂物物去去除除率率的的目目的的；安安装装挡挡渣渣墙墙，控控制制钢钢液液的的流流动动，实实现现夹夹杂杂物物有有效效碰碰撞撞、长长大大和上浮。和上浮。8080年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。在在防防止止钢钢水水被被污污染染的的技技术术开开发发中中，最最近近已已有有实实质质性性的的进进展展。借借助助先先进进的的中中间间包包设设计计和和操操作作如如中中间间包包加加热热，热热周周转转操操作作，惰惰性性气气氛氛喷喷吹吹，预预熔熔型

32、型中中间间包包渣渣，活活性性钙钙内内壁壁，中中间间包包喂喂丝丝，以以及及中中间间包包夹夹杂杂物物行行为为的的数数学学模模拟拟等等，中中间间包包在在纯纯净净钢钢生产中的作用体现得越来越重要。生产中的作用体现得越来越重要。在在现现代代连连铸铸的的应应用用和和发发展展过过程程中中，中中间间包包的的作作用用显显得得越越来来越越重重要要，其其内内涵涵在在被被不不断断扩扩大大，从从而形成一个独特的领域而形成一个独特的领域中间包冶金。中间包冶金。中间包冶金的最新技术中间包冶金的最新技术 H H型中间包型中间包 离心流中间包离心流中间包 中间包吹氩中间包吹氩 去夹杂的陶瓷过滤器去夹杂的陶瓷过滤器 电磁流控制电磁流控制思考题思考题:1、中间包钢水温度怎样控制？、中间包钢水温度怎样控制？2、拉速的确定原则是什么？、拉速的确定原则是什么？3、铸坯冷却怎样控制？、铸坯冷却怎样控制？4、连铸坯的鼓肚缺陷怎样控制、连铸坯的鼓肚缺陷怎样控制?5、连铸坯的脱方怎样控制、连铸坯的脱方怎样控制?6、连铸过程检测与自动控制有何意义、连铸过程检测与自动控制有何意义?