埋弧自动焊施工方案

《埋弧自动焊施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《埋弧自动焊施工方案（11页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、埋弧自动焊施工方案适用范围：本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊焊接工艺。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动 焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。一、材料要求（一）材料要求：1钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书 或检验报告。如果用其他钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。2碳当量不大于0.45的钢材可以按本工艺各项规定施焊。3焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。（1）对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。（2）对于不同强度级别的异种钢接

2、头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。（3）焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂 与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。4焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430） 250C300C，烘烤时间为2小时。碱性焊 剂（如HJ250, HJ260） 一般为300C400C, 2小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新 焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。5不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差不超过表1规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来

3、选 择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a）或双面削薄b），其削薄长度L23（ 1）。表1较薄板厚度6 1 (mm)2255991212二、主要机具1焊接用机具主要有埋弧焊机、焊剂烘干箱、柴油发电机、焊接滚轮架、翼缘矫正机 2工厂加工检验设备、仪器工具主要有超声波探伤仪、数字温度仪、数字钳形电流表、温湿度仪、焊缝检验尺、磁粉探伤 仪、游标卡尺、钢卷尺。三、作业条件1焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其他污物。2用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行 烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。3焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。

4、4施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整 合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表4的规定。焊接连接组装允许偏差值表4允许偏差（mm）连接示意图4VtW8边缘t/10但不大于8VtW20高差20VtW403.0t/10但不大于t404.0坡口角度钝角P长度L搭接间隙amm)四、施工工艺（一）工艺流程：拼装| - 焊接- 校正 |二次下料 一 |制孔 -装焊其他零件f 校正 f 打磨一打砂一油漆一搬运一贮存一运输（二）操作工艺：1埋弧自动焊工艺参数选择。（1）焊接电流的选择。埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算

5、：h=k式中 h熔深，mm;I一焊接电流，A；k一系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01(直流正接)或0.011(支流反接、交流)。(2) 焊丝直径。可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表1(1) 电弧电压。电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表2. 2埋弧自动焊工艺参数示例。(1) 不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3.(2) 对接接头埋弧自动焊宜按表4选定焊接参数。(3) 厚板深坡口焊接工艺参数，见表5.(2) 搭接接头的埋弧自动焊宜按表6选定焊接参数。(3) T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表7选定。(6)船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表8选定。表1不同直径焊丝

6、适用的焊接电流范围焊丝直径(mm)23456电流密度(A/mm健)631255085406335502842焊接电流(A)20040035060050080070010008201200表2电弧电压与焊接电流的配合焊接电流(A)6007007008508501000100012000电弧电压(V)3638384040424244注：焊丝直径5mm,交流。表3不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度(mm)装配间隙(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)交流直流反接101214161820222426283032233445455667750800775825800850850

7、9009009509501000343634363640384238424044323432343436363836383840323025232016注：焊剂431,焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数,第一次在焊剂垫上施焊。表4对接接头埋弧自动焊参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)正3048反31正31410反33正41235反正145反1.0正314反3316正535反0正185反正4反20正5反293235393638363836384004800.504805305305700.635906400.42620660

8、0.416807200.428308506006200.755305700.635906400.426206600.416807200.428508000.507808200.330.46700750705*才卞正36206反38K0正226反正4反24y正3475反38正428反3739303236389250.4585038400.4010009009500.627007200.337007508000.39000.278200.27续表板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)304 j(7 A正75080036-380.30)

9、人丿反800850表6.4.2-5 厚壁多层埋弧焊工艺参数接头形式焊丝直径焊接电流电弧电压(V)焊接速度(mm)(A)交流直流(m/min)46007100363834360.40.55700800384236400. 45-0.55表6.4.2-6 搭接接头埋弧自动焊工艺参数板厚焊脚焊丝直径焊接参数aa简图焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)()6453032340.750556087465032340.751.52.05560107460032340.751.52.055601265780323511.52.05560焊脚焊丝直径焊接电流电弧电

10、压焊接速度送丝速度aBa简图(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)(mm)(mm)()表6.4.2-7型接头单道埋弧自动焊焊接参数表8船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)65600-70034360.77 0.8384675-70034360.331.835700-75034360.420.83 0.92104725-75033350.272.05750-80034360.30.9 13除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、

11、送丝速度等参 数后方可正式施焊。4厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%70%,反面达40%55%。厚度大于12 20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。5多层焊时，一般每层焊高为45mm,多道焊时，焊丝离坡口面34mm处焊。6填充层总厚度低于母材表面12mm,稍凹，不得熔化坡口边。7盖面层使焊缝对坡口熔宽每边31mm，调整焊速，使余高为03mm。8焊道两端加引弧板和熄弧板引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。弧 和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落

12、。9埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数(宽度：深度)应大于1。10施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时， 应修整合格后方可施焊。11不应在焊缝以外的母材上打火引弧。12定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。(1) 定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm，焊缝 间距500600mm,并应填满弧坑。(2) 定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。(3) 定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未

13、焊透等缺陷。(4) 如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然 后才能正式焊接。(5) 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。13对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部 门检验合格后才能施焊。14在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。(1) 控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见本篇第 5章表5.4.2-4。焊接收缩量参见本篇第 5章表 5.4.2-5。(2) 在约束焊道上施焊，应连续进行；如因

14、故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。(3) 采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。15因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。(1) 普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于T6C ；热矫时，其温度值应控制在900C以下。(2) 普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20C ；热矫时，其温度值不得超过900C。(3) 同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。五、质量标准详见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001。六、成品保护1构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，

15、加热温度不宜大于650C，构件矫正应符合表1的要求：表1项目允许偏差(mm)柱底板平面度5.0桁架、腹杆弯曲1/1500且不大于5 mm，梁不准下挠桁架、腹杆弯曲H/ 250且不大于5.0mm牛腿翘曲当牛腿长度1000时为2当牛腿长度1000时为32凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。3根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编 号要清晰、位置要明显。4应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。 5用红色油漆标注中心线标记并打钢印。6钢构件制作完成后，应按

16、照施工图的规定及钢结构工程施工及验收规范进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合 上述规定中的要求。七、应注意的问题(一) 材料和质量要求。1材料的关键要求：(1) 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。(2) 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。(3) 焊剂不应受潮结块。(4) 所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查，均应符合设计图纸和规程的要求。2技术关键要求：焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。3质量关键要求：建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书.4职业健康

17、安全关键要求：焊工须有合格证及施焊资格，禁止无证上岗。5环境关键要求：雪雨天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应 采取防风措施。(二) 安全环保措施：1认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和 奖罚条例，并认真执行.2牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识 安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。3坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间用气

18、体的安全措施。4搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真 执行JGJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全。5各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。6切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO 气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设 置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。7文明施工具体措施：(1) 对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。(2) 实行区域管理，划分责任

19、范围，定期进行文明施工检查。(3) 切实加强火源管理车间禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火区域 要安放灭火器，并定期检查。(4) 废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。(5) 做好成品的外观及形体保护，减少污染。(三) 当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施。在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接、特 别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。1选择合理的焊接节点连接形式：由于规范往往只考虑节点连接的强度及施工的可行性，而对厚板焊接时的层状撕裂未做明确规定，因此在

20、按规范要 求进行焊接设计时并不能保证避免层状撕裂的现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理的节点连接 形式，图1以减小局部区域由于焊缝收缩引起应力集中或尽量避免钢板Z向受拉。0D(QCF aa ci ,图 6.7.3-1(1) 在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙，图1 (a)。(2) 在角接接头中，采用对称坡口或偏向册板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力，图1(b)。(3) 采用对称坡口，减小焊接收缩应力，图1 (c)。(4 )在丁型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸 出接头焊缝区，附图图1 (

21、d)。(5) 在T型、十字型接头中采用过渡段，以对接接头取代T型、十字型接头，图1 (e)、(f)。(6) 对大型连接节点，建议采用图的构造设计来避免或减小厚度方向的应变，图1(g)。 2焊材及母材的选择：(1) 对有特殊要求的部位，可选用Z向延性性能好的钢材。(2) 在满足受力要求的前提下，尽可能选择屈服强度低的焊条。3使用涂层和垫层： 采用软金属丝(一般为低强度的焊条)做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节 点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。见图2。1T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层，见图3。图6.7.3-32

22、）厚板焊接时，可采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当的提高预热温度。（3）当板厚280mm时，对I类或II类以上钢材箱形柱角焊缝，板边火焰切割面宜用机械方法去处淬硬层，图4。图6.7.3- 4（4）对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形，焊接过程中，应用锤击 法来消除焊缝残余应力。（5）采用合理的焊接顺序和方向：先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩； 先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝； 先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。（6）采取反变形降低局部刚性。（7）当焊缝金属冷却时，锤击焊缝区。锤击时温度应维持在100C 150C之间或在400C以上，避免在200C300C之间进行；（8）焊前预热。（9）加热减应区。