铝合金压铸件常见缺陷及改进方案

《铝合金压铸件常见缺陷及改进方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铝合金压铸件常见缺陷及改进方案（5页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、1、 气孔特征：压铸件内部（加工面）较为光滑的孔洞。 检杳方法：定点、定面试加工或X光探测，判断是否影 响成品质量。1）浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入 型腔产生正面撞击和产生旋涡。2）浇道形状设计不良。3）压室充满度不够。4）内浇口速度太高，产生湍流。5）排气不畅。6）模具型腔位置太深。7）涂料过多，填充前未燃尽。8）炉料不干净，精炼不良。9）机械加工余量太大（0.5以上）。1）选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先 封闭分型面上的排溢系统。2）直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。3）提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。4）在满足成型良好

2、的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。5）在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排 气道被金属液封闭。6）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。7）涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。8）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。9）调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。10）降低浇注温度，增加比压。（空气孔、气 眼）2、拉伤（拉痕、粘模）特征：顺着脱模方向，由于金属粘附、拔模斜度太 小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤 面。检杳方法：目测、直接或解剖后测量拉伤部位，判断是彳 影响后道加工或成品质量。1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出现倒斜度。2

3、）型芯、型壁有压伤痕。3）合金液粘附模具。4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。5）型壁表面粗糙。 兀）涂料喷涂不到位。7）铝合金中含铁量低于0.6%o1）修正模具，保证拔模斜度。2）打光压痕。3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速 度。4）修正模具结构。5）打光模具表面。6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7）适当增加含铁量至0.60.8%。3、冷隔（冷接、对接）特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现 的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的 两种，在外力的作用下有发展的趋势。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）金属液浇注温度低或模具温度低。2）

4、合金成分不符合标准，流动性差。3）金属液分股填充，熔合不良。4）浇口不合理，流程太长。5）填充速度低或排气不良。6）比压偏低。1）适当提高浇注温度和模具温度。2）改变合金成分，提高流动性。3）改进浇注系统，改善填充条件。4）改善排溢条件，增大溢流量。5）提高压射速度，改善排气条件。6）提高比压4、变形（扭曲、翘曲）特征：铸件的几何形状整体变形。检杳方法：直接或解剖后测量变形程度，判断是否影响 后道加工或成品质量。1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。2）开模过早，铸件刚性不够。3）拔模斜度太小。4）取置铸件的操作不当。5）推杆位置布置不当。1）改进铸件结构，使壁厚均匀。2）确定最佳开模时间，

5、加强铸件刚性。3）放大铸造斜度。4）取放铸件应小心，轻取轻放。5）铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。6）有的变形铸件可经整形消除。5、气泡（鼓泡）特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，多 呈圆形在表面分布。检杳方法：直接目测，判断是否影响成品质量。1）模具温度太高。2）填充速度太高，金属流卷入气体过多。3）涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥 发气体被包在铸件表层。4）排气不顺。5）开模过早。6）合金熔炼温度过高。1）冷却模具至工作温度。2）降低压射速度，避免涡流包气。3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。4）清理和增设溢流槽和排气道。5）调整留模时间。6）修整熔

6、炼工艺。6、欠铸（浇不足） （轮廓不清） （边角残缺）特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整 的部位。检查方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）合金流动不良引起：A）金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降B）合金浇注温度及模具温度过低。C）内浇口速度过低。D）蓄能器内氮气压力不足。E）压室充满度低。F）铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。2）浇注系统不良引起：A）浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。B）内浇口截面积太小。3）排气条件不良引起：A）排气不畅。B）涂料过多，未被烘干燃尽。C）模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出1）改善合金的流动性：A）采用正确的熔炼工艺，

7、排除气体及非金属夹杂物。B）适当提高合金浇注温度和模具温度。C）提高压射速度。D）补充氮气，提高有效压力。E）采用定量浇注。F）改进铸件结构，适当调整壁厚。2）改进浇注系统：A）正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多 股内浇口为有利。B）增大内浇口截面积或提高压射速度。3）改善排气条件：A）增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。B）涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。C）降低模具温度至工作温度。7、流痕（条纹）特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致 的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷 无发展方向，用抛光法能去处。检查方法：目测，判断是否影响成品质量。1）两股金

8、属流不同步充满型腔而留下的痕迹。2）模具温度低，如锌合金模温低于150C，铝合金模 温低于1801，都易产生这类缺陷。3）填充速度太高。4）涂料用量过多。1）调整内浇口截面积或位置。2）调整模具温度，增大溢流槽。3）适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4）涂料使用薄而均匀。8、飞边（披缝、披锋）特征：铸件边缘上出现连续的金属薄片 检杳方法：目测，判断是否影响后道加工。1）压射前机器的锁模力调整不佳。2）模具及滑块损坏，闭锁元件失效。3）模具镶块及滑块磨损。4）模具强度不够造成变形。5）分型面上杂物未清理干净6）投影面积计算不正确，超过锁模力。7）压射速度过高，形成压力冲击峰过高。1）检

9、查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。2）检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。3）检查磨损情况并修复。4）正确计算模具强度。5）清除分型面上的杂物。6）正确计算调整锁模力。7）适当调整压射速度。9、积碳特征：铸件表面出现深色的氧化物，用0#砂布稍擦 几下即可去除。检杳方法：目测，判断是否影响成品质量。模具连续生产后，脱模剂或其他杂质积附在模具 内，并附着于产品表面。根据产品表面积碳的严重程度，及实际需要，定期清理模具。10、缺肉或多肉特征：铸件表面多出一部分，或少一部分。检杳方法：目测或测量判断是否影响成品质量。模具连续生产后，开裂或其他故障。修理模具。11、

10、孔异常（孔位偏斜）（孔堵塞）特征：铸件孔位偏斜、不通。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工 及成品质量。1）模具肖子异常，如偏斜、扭曲、折弯、断裂、脱 落等。2）压铸完毕、取件时，操作者野蛮拉出铸件。1）根据要求修复模具。2）压铸工现场操作培训。12、分层邙隔皮）特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。 检查方法：目测，判断是否影响成品质量。1）模具刚性不够，在金属液填充过程中模板产生抖动。2）压室冲头与压室配合不好在压射中前进速度不平稳3）浇注系统设计不当。1）加强模具刚度，紧固模具部件。2）调整压射冲头与压室，保证配合良好。3）合理设计内浇口。13、错型（错位、错边） （错缝、错

11、扣）特征：铸件在分型面上错位，发生相对位移（对螺 纹称错扣）。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）模具镶块位移。2）模具导向件磨损。3）两半模的镶块制造误差。1）调整镶块，加以紧固。2）更换导柱导套。3）进行修整，消除误差。14、凹陷（缩凹、缩陷） （憋气、塌边）特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面 呈自然冷却状态。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。2）合金收缩率大。3）内浇口截面积太小。4）比压低。5）模具温度太高。1）改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓 和过渡，消除热节。2）

12、选择收缩率小的合金。3）正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4）增大压射力。5）适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。15、网状毛刺（网状痕迹）（网状花纹）（龟裂毛刺）特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸 件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的 热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲 蚀最强，冷热交变最剧,最易产生热裂，形成龟裂。2）模具材料不当或热处理工艺不正确。3）模具冷热温差变化大。4）合金液浇注温度过高，模具预热不够。5）模具型腔表面粗糙度Ra太大。6）金属流速过高及

13、正面冲刷型壁。1）正确选用模具材料及合理的热处理工艺。2）模具在压铸前必须预热到工作温度范围。3）尽可能降低合金浇注温度。4）提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。5）镶块定期退火，消除应力。6）正确设计浇注系统，在满足成型良好 的条件下，尽可能用较小的 压射速度。16、缩孔（缩眼、缩空）特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所 造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）合金浇注温度过高。2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。3）比压太低。4）溢流槽容量不够，溢口太薄。5）压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起 不到作用。6）内浇口较小。7）

14、模具的局部温度偏高。1）遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。3）适当提高比压。4）加大溢流槽容量，增厚溢流口。5）提高压室充满度，采用定量浇注。6）适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。17、裂纹（开裂）特征：铸件被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿 透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分 为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷 裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂 处金属被氧化。检查方法：解剖后目测，判断是否影响成品质量。1）铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。2）抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力

15、不均匀。3）模具温度低。4）开模及抽芯时间太迟。5）选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。 锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁 偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高。1）改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。2）修正模具结构。3）提高模具工作温度。4）缩短开模及抽芯时间。.5）严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择 合金牌号。18、麻面（麻点）特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太 低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻 点状分布区域。检杳方法：目测铸件表面，判断是否影响成品质量。1）填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。2）内浇口厚度偏

16、小。1）正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液 流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度。2）适当调整内浇口厚度19、花纹（花斑）特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但 用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络， 用0#砂布稍擦几下即可去除。检查方法：目测铸件表面，判断是否影响成品质量。1）填充速度太快。2）涂料用量太多。3）模具温度偏低。1）尽可能降低压射速度。2）涂料用量薄而均匀。3）提高模具温度。20、E印痕（顶杆凹凸） （推杆/镶块印痕） （滑块拼接印痕）特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、 滑块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。 检查方法：测量

17、铸件表面，判断是否影响成品质量。1）推杆调整不齐或端部磨损。2）模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。3）推杆面积太小。1）调整推杆至正确位置。2）紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。3）加大推杆面积或增加个数。21、有色斑点（油斑） （黑色斑点）特征：铸件表面上呈现的不同颜色的斑点，一般由 涂料碳化物形成。检杳方法：目测铸件表面，判断是否影响成品质量。1）涂料不纯或用量过多。2）涂料中含石墨过多。1）涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。2）减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。22、疏松特征：铸件表层呈现松散不紧实的层面。检杳方法：直接或解剖后目测，判断是否影

18、响成品质量。1）模具温度过低。2）合金浇注温度过低。3）比压小。4）涂料过多。1）提高模具温度至工作温度。2）适当提高合金浇注温度。3）提高比压。4）涂料薄而均匀。23、硬质点（氧化夹杂） （夹渣）特征：铸件内存在有硬度较高的细小质点或块状 物，使加工困难，刀具磨损严重或坏；加工后铸 件上常常显示出不同亮度的硬质点。检查方法：定点、定面试加工，判断是否影响后道加工 机加工。1）合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属 物质，如AL2O3及游离硅等2）氧化铝（AL2O3）。3）铝合金未精练好。4）浇注时混入了氧化物。5）由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由 MnAL3在熔池较冷处形成，然

19、后以MnAL3为核 心使Fe析出，又有硅等参加反应形成化合物。6）游离硅混入物。刀铝硅合金含硅量高。8）铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。1）熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液 长期在炉内保温时，应周期性精炼去气。2）铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干 燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿。3）铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当 提高浇注温度以先使硅析出。24、碰伤（磕碰伤）特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。检杳方法：直接目测，判断是否影响后道加工及成品质量。去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。清理

20、铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用 存放运输运输箱。25、渗漏（泄漏）特征：压铸件经试验，漏水、漏气或渗水。检杳方法：清理或试加工后做气密性测试，判断是否影 响成品质量。1）压力不足。2）浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。3）合金选择不当。4）排气不良。1）提高比压。2）改进浇注系统和排气系统。3）选用良好合金。4） 尽量避免加工。5）对铸件进行浸渍处理。26、脆性特征：铸件易断裂或碰碎。检查方法：做专门的力学样件，对取样进行拉力测试， 判断是否影响成品质量。1）合金液过热过大或保温时间过长。2）激烈过冷，结晶过细。3）铝合金中杂质锌、铁等含量太多。4）铝合金中含铜量超

21、出规定范围。1）合金不宜过热，避免合金长时间保温。2）提高模具温度，降低浇注温度。3）严格控制合金化学成分。4）保持坩埚涂料层完整良好。27、铸件关键尺寸超差特征：铸件关键尺寸不符合毛坯图的要求。检杳方法：实物测量，判断是否影响后道加工或成品质量。1）由于模具零件损坏，如滑块移位、肖子变形等。2）模具安装不平，位置倾斜。1）根据要求修复模具。2）重新安装模具。28、化学成分不 符合要求特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求。检杳方法：取样进行拉力测试，判断是否影响成品质量。1）配料不正确。2）原材料及回炉料未加分析即行投入使用。1）炉料应经化学分析后才能配用。2）炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。3）严格遵守熔炼工艺。4）熔炼工具应刷涂料。29、机械性能不 符合要求特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。 检杳方法：做专门的力学样件，进行拉力测试，判断是 否影响成品质量。1）合金化学成分不符标准。2）铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。3）对试样处理方法不对等。4）铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。5）熔炼工艺不当。1）配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。2）严格遵守熔炼工艺。3）按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。4）严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各 种因素。