某公司酚氰废水处理方案

HNM有限公司 酚氰废水处理方案 目录 第1章前 言 1 1.1焦化废水的产生 1 1.2焦化废水处理的意义 1 1.3系统概况 3 第2章 系统物化处理方案 4 2.1进水水质参数及水质分析 4 2.2工艺流程及工艺说明 5 2.3系统处理要点 7 2.3.1油类物质的去除 8 2.3.2硫化物质的去除 8 2.3.3氨氮及有机污染物的去除 8 2.3.4悬浮物的去除 9 2.3.5酚、氰的去除 10 2.4气浮工艺段物化处理 10 2.4.1工艺原理 10 2.4.2气浮法的特点 11 2.4.3杂质含量的去除 12 2.4.4实验论证 12 2.5 A/O生化处理 12 2.5.1基本原理 12 2.5.2工艺特征 14 2.5.3影响因素与控制条件 18 2.5.4 A/0 生化处理生物相的判断 20 2.6深度处理 20 2.6.1基本原理及工艺特点 20 2.6.3实验论证 21 2.7污泥脱水 21 2.7.1基本原理 21 2.7.2药剂选择 22 第3章 系统运行处理效果评定 23 3.1各单元处理效果控制 23 3.2系统岀水水质 23 第4章应急预案 25 4.1制定目的和制定依据 25 4.2适用范围 25 4.3应急工作原则 25 4.4异常情况质量反馈控制体系 26 4.5异常情况分析与解决 26 4.5.1预处理段异常情况 26 4.5.2生化处理段异常情况 27 4.5.3深度处理段异常情况 31 4.6应急预防及控制 32 4.7应急保障 33 4.8应急终止、终止后期处理 34 4.9宣传、培训和奖惩 34 第5章 药剂年用量及计算 36 5.1硫酸亚铁的投加量计算 36 5.2气浮端絮凝剂的投加量计算 36 5.3磷酸氢二钠的投加量计算 37 5.4氢氧化钠的投加量计算 37 5.5 M180药剂的投加量计算 38 5.6污泥脱水药剂（阳离子聚丙）的投加量计算 38 5.7年加药量统计 39 第6章运营费用 41 第7章 总包服务承诺 42 第1章前 言 1.1焦化废水的产生 焦化废水主要来自炼焦、煤气净化及化工产品的精制等过程以及地 坪冲洗水等，排放量大，水质成分复杂。从焦化废水产生的源头分，有 炼焦带入的水分（表面水和化合水）、化学产品回收及精制时排出的水, 其水质随原煤和炼焦工艺的不同而变化。剩余氨水及煤气净化和化学产 品精制过程中的工艺介质分离水属于高浓度焦化废水，对于焦油蒸馏和 酚精制蒸馏中，分离出来的某些高浓度有机污水，因其中含有大量不可 再生和生物难降解的物质，一般要送焦油车间管式焚烧炉焚烧；煤气净 化和产品精制过程中，从工艺介质中分离出来的其它高浓度污水要与剩 余氨水混合，经蒸氨后以蒸氨废水的形式排出，送焦化厂污水处理站处 理。 1.2焦化废水处理的意义 我国焦化废水处理自20世纪50年代起是一个从无到有、逐步提高、 逐步完善的发展过程。焦化废水是煤在高温干馏过程中以及煤气净化、 化学产品精制过程中形成的废水，其中含有酚、氨氮、氰、苯、吡啶、 吲哚和喹啉等几十种污染物，成分复杂，污染物浓度高，色度高，毒性 大，性质非常稳定，是一种典型的难降解有机工业废水，其组成和性质 因炼焦煤的性质、炼焦条件及化工产品的回收工艺、日常的操作不同而 发生变化 焦化废水中含有大量环链有机化合物、叠氮类无机化合物和氨氮等， 这些物质无论是进入水体还是其中的一些物质释放进入大气，都会直接 或间接的对动、植物产生严重的危害。如果人直接引用了一定浓度这类 物质的水或长时间吸入含该类物质的空气，将会危害身体健康，严重者 可以致癌；特别是有些物质可在动物或植物体内富集，使其浓度浓缩许 多倍，最终通过食物链侵害到人类；焦化废水中的含碳类化合物多数是 耗氧类物质，它们进入水体后会消耗水体中的溶解氧，导致水体腐化， 降低水体观赏价值；焦化废水中的含氮类物质，能导致水体富营养化， 使藻类大量滋生和繁殖；氨氮在水体中还能转化为硝态氮，婴幼儿饮用 了含有一定浓度硝态氮的水，可导致白血病。另外，焦化废水还含有氨、 氟化物、氰化物等无机污染物，这些污染物多是致癌、致畸、致突变的 “三致”有毒物质，因此焦化废水是焦化行业生存发展所必须解决的重 要污染问题之一。 焦化废水治理技术能否成功应用，主要受 3个因素制约：处理效果、 投资运行费用以及是否会造成二次污染。目前的各种治理技术还不能完 全满足这三方面的要求。它们各有优缺点，这就需要因地制宜地选择适 合自身特点的技术方法，以及对现有方法的有机结合来取得比较满意的 效果。同时，还要进一步研究开发处理效果更好、投资运行费用更低、 无二次污染、易于操作管理的新技术，这样才能更加适合国情，才会有 更广阔的发展前景。 1.3系统概况 HNMH有限公司酚氰废水处理工程采用的处理工艺流程为：气浮 +A/0 法+混凝沉淀，其中本工艺生化段糅合了最近几年来全球所关注的 A/O法， 将同步硝化-反硝化、短程硝化-反硝化以及短程硝化-厌氧氨氧化等脱氮 工艺成功糅合运用于一个工艺，强化了生物脱氮的效率。整个工艺流程 分为三条路线：水处理线、污泥处理线、药剂线。其中水处理线包括预 处理段、生化处理段和深度处理段，出水重力自流排放，水处理线各工 艺成熟，处理效果稳定，出水能达到国家一级排放标准。整个酚氰废水 处理站产生污泥主要有气浮机浮渣、二沉池生化污泥、混凝沉淀化学污 泥及脱水后的泥饼污泥，这些污泥处理脱水后会外运至配煤。 第2章系统物化处理方案 2.1进水水质参数及水质分析 表2.1酚氰废水进水水质一览表 序号 项目 单位 参数 1 处理水量 riVh 80 2 COD mg/L < 3800.00 3 NHkN mg/L < 300.00 4 CN mg/L < 20.00 5 酚 mg/L < 700.00 6 油 mg/L < 30.00 7 SS mg/L < 100.00 8 pH 7~8 焦化废水水质有以下特点： 1) 成分复杂 焦化废水成分复杂，其中所含的污染物可分为无机污染物和有机污 染物。无机污染物一般以铵盐的形式存在， 包括(NH4)2CQ NHHCO NHHS NHCN NH(COO)NH (NHRS、(NH)2SO NHSCN (NH)2SO、NHFe(CN)3、 NHCl等。有机物除酚类化合物以外，还包括脂肪族化合物、杂环类化合 物和多环芳烃等。其中以酚类化合物为主，占总有机物的85%左右，主要 成分有苯酚、邻甲酚、对甲酚、邻对甲酚、二甲酚、邻苯二甲酚及其同 系物等；杂环类化合物包括二氮杂苯、氮杂联苯、氮杂苊、氮杂蒽、吡 啶、咔唑、吲哚等；多环类化合物包括萘、蒽、菲、a -苯并芘等。 2) 水质变化幅度大 焦化废水中氨氮变化系数有些可高达 2.7 , COD变化系数可达2.3 , 酚、氰化物浓度变化系数达3.3和3.4。 3） 含有大量的难降解物，可生化性较差 焦化废水中有机物（以COD十）含量高，，且由于废水中所含有机物多 为芳香族化合物和稠环化合物及吲哚、吡啶、喹啉等杂环化合物，其 BOD/COD值低，一般为0.3~0.4，有机物稳定，微生物难以利用，废水的 可生化性差。 4） 废水毒性大 其中氰化物、芳环、稠环、杂环化合物都对微生物有毒害作用，有 些甚至在废水中的浓度已超过微生物可耐受的极限。 2.2工艺流程及工艺说明 系统工艺流程如图2.1所示 总进水1有压: laL 泥 也 O A/ 水杭 池剂K 消硏鼓 吐一化处理一 活SF 赋谢机L铝轉| 泥丨 处I 理I泥弟卜运 I —M*80 if 命—*— 混魏沉济弛I匕a浮渣池 出如哇力就 图2.1酚氰废水处理工艺流程图 整个酚氰废水处理线分为预处理段、生化处理段和深度处理段。 预处理段主要去除废水中的油、悬浮物、硫化物及部分 COD。总进 水通过管架送至调节池，进行水质水量调节，为后续生物处理创造良好 的进水条件，降低污水高峰流量和浓度变化的影响。事故池主要是接收 事故性废水的排放，避免高浓度废水对生化系统造成致命冲击，以保证 其平稳安全运行。调节池内的污水经过干式安装的自吸泵送入气浮机， 去除污水中的轻油及硫化物沉淀，气浮机的浮渣人工清理，定期外运至 配煤。 生化处理段主要去除废水中的溶解性 COD、BOD挥发酚、氰化物 以及氨氮，由A/O池及二沉池组成。气浮机出水自流进入A/O池，在A/O 池中，利用微生物的新陈代谢作用去除污水中大部分污染物， A/O池出水 经二沉池泥水分离后，上清液自流进入混合反应池。二沉池剩余污泥用 污泥螺杆泵送入污泥浓缩池，再经泵送至污泥脱水机脱水，脱水后的泥 饼外运至配煤。 深度处理段主要是去除废水中残余的、不可生化降解的 COD。二沉 池出水在在混合反应池及后续的混凝沉淀池中与混凝剂混合、反应，利 用混凝剂产生的矶花的絮体吸附、络合沉降作用与废水中残余的污染物 反应，达到去除悬浮物及残余 COD的效果，确保出水水质达标。混凝沉 淀池剩余污泥用污泥螺杆泵送入污泥浓缩池，再经泵送至污泥脱水机脱 水，脱水后的泥饼外运至配煤。 2.3系统处理要点 根据系统水质特点，该酚氰废水处理应从以下几个方面着手考虑。 231油类物质的去除 废水中油类污染物的种类按存在形式可划分为五种物理形态：游离 态油、机械分散态油、乳化态油、溶解态油和固体附着油。绝大部分油 类物质比水轻且不溶于水，一旦进入水体会漂浮于水面，并迅速扩散形 成油膜，从而阻止大气中的氧进入水体，断绝水体氧的来源，从而影响 水中生物的生长。油类物质进入污水处理系统后，如果得不到有效去除， 会影响充氧效果、导致活性污泥中的微生物活性降低，出水水质难以保 证。因此，进入到生物处理构筑物混合污水的 含油浓度通常不能大于 30mg/L,否则将影响活性污泥和生物膜中微生物的正常代谢过程。 本系统中采用气浮同时投加絮凝剂的方法除去废水中大部分的油类 物质。气浮在除油的同时，也能去除一部分悬浮物和其它污染物质。 2.3.2硫化物质的去除 当硫化物积累过多，对后续生化系统中的微生物活性有一定的抑制 作用，因为硫化物的毒性主要由其产生非离解状态的硫化氢 （溶解的HS）， 其能渗透过细胞膜，抑制微生物的活性，因此对硫化物的去除势在必行。 设计用投加定量硫酸亚铁的方式利用沉淀反应和硫离子生成硫化亚铁沉 淀然后通过混凝气浮去除。 2.3.3氨氮及有机污染物的去除 过量的氮进入水体，引起水体富营养化，过量的含碳有机物在天然 水体中分解时需要消耗大量的溶解氧，影响水体生物的生长繁殖，除了 会给工农业生产带来巨大的损失，还会降低水体美学价值；另外，氨氮 被氧化成的硝态氮和亚硝态氮也严重影响鱼类的生长并对人类产生“三 致”作用，这些不仅严重制约国民经济的可持续发展，造成巨大经济损 失的同时，也对人民生活和健康也造成了很大的威胁。 对这些污染物的去除采用缺氧/好氧(A/0)工艺。通过对生化系统的 正确管理，利用微生物的新陈代谢去除氨氮及有机污染物。 234悬浮物的去除 废水中的悬浮物包括无机悬浮物和有机悬浮物。无机悬浮物本身无 毒，但其可以吸附有机毒物、重金属等形成危害更大的复合污染物，如 果不加以处理，会随水流扩散迁移，扩大污染范围，污染整个水体，也 可能沉淀于底泥中，形成长期污染。悬浮物含量较高的污水进入处理厂 后，会加重沉淀池和沉砂池的负荷，甚至造成淤积，减少池体有效容积 和影响处理效果。废水中的有机悬浮物主要指在污水中呈漂浮或悬浮状 态的纤维、塑料制品、树枝木块等长条状和块状物质。这些杂物如果去 除不及时，将会对污水处理系统的各种设备(如泵、表曝机、管道、流量 计、吸刮泥机等)的正常运转产生不利影响。 本系统中分两阶段去除废水中的悬浮物。第一阶段，在气浮池利用 气浮机和加药装置连续运行可以去除一部分悬浮物；第二阶段，生化处 理后，采取在混凝反应池内投加絮凝剂强化沉淀的措施去除大部分悬浮 物。 235酚、氰的去除 焦化废水中酚类化合物是原型质毒物，可通过皮肤、黏膜的接触以 及口服而侵入人体体内，高浓度的酚可以引起剧烈腹痛、呕吐和腹泻、 血便等症状，而低浓度也可积累型慢性中毒等。长期引用被酚污染的水 引起头晕、贫血以及各种神经性系统病症。 氰化物大多数是氢氰酸，毒性很大，当 pH值在8.5以下时，氰化物 的安全浓度为5mg/l，因此氰化物和酚类物质也必须加以去除。 2.4气浮工艺段物化处理 2.4.1 工艺原理 气浮的原理是利用溶气设备使水中产生大量的微细气泡，从而形成 水、气及被去除物质的三相混合体，在界面张力、气泡上升浮力和静水 压力差等多种力的共同作用下，促使微细气泡黏附在被去除的杂质颗粒 上后，因粘合体密度小于水而上浮到水面，从而使水中杂质被分离去除。 气浮过程包括气浮产生、气泡与固体或液体颗粒附着上浮分离等步 骤组成，因此实现气浮分离的必要条件有两个：①必须向水中提供足够 数量的微小气泡，气泡的直径越小越好，常用的理想气泡尺寸是 15~30 卩m②必须使杂质颗粒呈悬浮状态而且具有疏水性。图 2.2为气浮絮粒 分析条件图 重力 水平力 图2.2气浮絮粒分析条件图 2.4.2气浮法的特点 1） 气浮不仅对于难以用沉淀法处理的废水中的污染物可以有较好 的去除效果，而且对于能用沉淀法处理的废水中的污染物往往也能取得 较好的去除效果； 2） 浮渣含水率较低，一般在 96%以下，比沉淀法产生同样干重污泥 的体积减少2~10倍，简化了污泥处置过程、节省了污泥处置费用，而且 气浮表面除渣比沉淀池底排泥更方便； 3） 气浮池除了具有去除悬浮物的作用外，还可以起到预曝气、脱色、 降低COD等作用，出水和浮渣中都含有一定量的氧，有利于后续处理， 泥渣不易腐败变质； 4）气浮法所用药剂较少，使用絮凝剂为脱稳剂时，药剂的投加方法 与混凝处理工艺基本相同，所不同的是气浮法不需要形成很大的矶花， 因而所需要反应时间较短。但气浮法电耗较大。 5) 气浮法所用的释放器容易堵塞等等。 243杂质含量的去除 1) 油类物质的去除： 2) COD的去除 3) SS的去除 4) 硫化物的去除 244实验论证 详见附录一。 2.5 A/O生化处理 2.5.1基本原理 本系统生化处理段采用缺氧/好氧(A/O)工艺，A/O工艺通常是在常规 的好氧活性污泥法处理系统前，增加一段缺氧生物处理过程。在好氧段， 好氧微生物氧化分解污水中的 BOD,同时进行硝化反应，有机氮和氨氮 在好氧段转化为硝化氮并回流到缺氧段，其中的反硝化细菌利用氧化态 氮和污水中的有机碳进行反硝化反应，使化合态氮变成分子态氮，同时 获得同时去碳和脱氮的效果。这里着重介绍生物脱氮原理。 1)生物脱氮的基本原理 传统的生物脱氮机理认为：脱氮过程一般包括氨化、硝化和反硝化 三个过程。 ① 氨化（Ammonification）:废水中的含氮有机物，在生物处理过程 中被好氧或厌氧异养型微生物氧化分解为氨氮的过程； ② 硝化（Nitrificatio n） :废水中的氨氮在硝化菌（好氧自养型微生 物）的作用下被转化为NO和NQ的过程； ③ 反硝化（Denitrification） :废水中的NO和NQ在缺氧条件下以 及反硝化菌（兼性异养型细菌）的作用下被还原为N2的过程。 其中硝化反应分为两步进行：亚硝化和硝化。硝化反应过程方程式 如下所示： ① 亚硝化反应：NH++1.5C2—NO+HO+2H ② 硝化反应：NQ+0.5O2— NO ③ 总的硝化反应：NH++2O — NO+HO+2H 反硝化反应过程分三步进行，反应方程式如下所示 （以甲醇为电子 供体为例）： 第一步：3NO+CHOI— 3NO+2HO+CO 第二步：2H+2NO+CHOI— N+3HO+CO 第三步：6H+6NO+5CHOI— 3N+13HO+5CO 2）本系统脱氮原理 针对本系统生化工艺段而言，除了上述脱氮原理外，还糅合了短程 硝化-反硝化，即氨氮在0池中未被完全硝化生成NO，而是生成了大量 的NO-N,但在A池NQ-同样被作为受氢体而进行脱氮（上述第二步可知）； 再者在A池NO同样也可和N/进行脱氮，即短程硝化-厌氧氨氧化，其 表示为：NH++NO f N+2HQ 因此针对本系统而言，A/0工艺如在进水水质以及系统控制参数稳 定的条件下也可达到理想的出水效果。 2.5.2工艺特征 A/0脱氮工艺主要特征是：将脱氮池设置在去碳硝化过程的前端， 一 方面使脱氮过程能直接利用进水中的有机碳源而可以省去外加碳源；另 一方面，则通过消化池混合液的回流而使其中的 NO在脱氮池中进行反硝 化，且利用了短程硝化-反硝化以及短程硝化-厌氧氨氧化等工艺特点。 因此工艺内回流比的控制是较为重要的，因为如内回流比过低，则将导 致脱氮池中BODNQ-过高，从而是反硝化菌无足够的 NO或NO作电子受 体而影响反硝化速率，如内回流比过高，则将导致 BODNQ-或BODNO3 等过低，同样将因反硝化菌得不到足够的碳源作电子供体而抑制反硝化 菌的生长。 A/O工艺中因只有一个污泥回流系统，因而使好氧异养菌、反硝化菌 和硝化菌都处于缺氧/好氧交替的环境中，这样构成的一种混合菌群系 统，可使不同菌属在不同的条件下充分发挥它们的优势。将反硝化过程 前置的另一个优点是可以借助于反硝化过程中产生的碱度来实现对硝化 过程中对碱度消耗的内部补充作用。图 2.3所示为A/O脱氮工艺的特性 曲线。由图可见，在脱氮反应池（A段）中，进入脱氮池的废水中的 COD BOE和氨氮的浓度在反硝化菌的作用下均有所下降 （COD和BO0的下降是 由反硝化菌在反硝化反过程中对碳源的利用所致），而氨氮的下降则是由 反硝化菌的微生物细胞合成作用以及短程硝化 -厌氧氨氧化所致），NO的 浓度则因反硝化作用而有大幅度下降； 在硝化反应池（O段）中，随硝化作 用的进行，NO-的浓度快速上升，而通过内循环大比例的回流，反硝化段 的NQN含量通过反硝化菌的作用明显下降，CO刖BOD则在异养菌的作 用下不断下降。氨氮浓度的下降速率并不与 NO浓度的上升相适应，这主 要是由于异养菌对有机物的氨化而产生的补偿作用造成的。 原污水 浓度 BOD降解、硝化 反硝化 图2.3 A/0脱氮工艺的特性曲线 与传统的生物脱氮工艺相比，A/O系统不必投加外碳源，可充分利用 原污水中的有机物作碳源进行反硝化， 同时达到降低BOD和脱氮的目的; A/0系统中缺氧反硝化段设在好氧硝化段之前，因而当原水中碱度不足 时，可利用反硝化过程中产生的碱度来补充硝化过程中对碱度的消耗。 此外，A/O工艺中只有一个污泥回流系统，混合菌群交替处于缺氧和好氧 状态及有机物浓度高和低的条件，有利于改善污泥的沉降性能及控制污 泥的膨胀。生物脱氮反应过程各项生物反应特征见表 2.2所示。 表2.2生物脱氮反应过程中各项生物反应特征(参考值) 生化反 应类型 去除有机物 硝化 反硝化 亚硝化 硝化 微生物 好氧菌及兼氧菌 亚硝化细菌 自养型菌 硝化细菌 自养型菌 兼性菌 异养型菌 能源 有机物 化能 化能 有机物 氧源 (受氢 体) Q Q O NO-、NO 溶解氧 /mg • L-1 > 1~2 > 1〜2 > 1〜2 > 0~0.5 碱度 无变化 氧化ImgNHN需要 7.14mg碱度 无变化 还原 1mgNON/NO2-N 生成3.57mg碱度 耗氧 分解1mg有机物 (B0D5)需氧 2mg 氧化ImgNHN需氧 3.43mg 氧化 1mgNON 需氧 1.14mg 分解1mg有机物 (COD)需 NQN 0.58mg, NG-N 0.35mg所提供化 合态氧 最适pH 值 7〜8.5 8 ~8.5 8~8.5 8.0~8.6 最适水 15~25 30 30 34~37 温/ C 9 =1.0~1.04 9 =1.1 9 =1.1 9 =1.06~1.15 增殖速 度 /d-1 1.2~3.5 0.21~1.08 0.28~1.4 4 好氧分解的 1/2~1/2.5 分解速 度/mg 70~870BOD/(gMLSS h) 7mgNHN/(gMLSS • h) 2~8mg N(3-N/(gMLSS ・h) 根据废水的脱氮水质、处理目标、出水要求，选择 A/0脱氮工艺时, 其参数一般也有所不同。通常情况下，可以按照表 2.3选用各参数。 表2.3 A/O法工艺参数(参考值) 工艺参数 变化范围 1.回流比 污泥回流比(R) 硝化混合液回流比 (r) 一般R控制在30%~100% 一般r控制在200%~400%过高时动力消耗大 2.泥龄(SRT) 一般情况下，SRT> 8~10d,有时甚至长达30d以上 3.污泥质量浓度 (MLSS) 一般 A 池控制在 4000~5000mg/L O 池控制在 3000~4000mg/L 为宜 4.水温 应在5~30C范围内，低于15C时硝化和反硝化效果明显降 低 5. pH 值 硝化过程pH值应控制在8.0~8.4，反硝化过程pH值应控制 在 8.0~8.6 6.碳氮比(BOD/TN) BODTN 一般应大于5,当小于3时需补加有机碳源，如甲醇、 醋酸、丙酮等易于被生物降解的含碳有机物 7.碳磷比(BOD/TP) 一般BOD/TP应大于1 8.溶解氧(DO) 一般情况下，缺氧阶段DCK 0.5mg/L ;好氧阶段 DO 1~2.0mg/L 9. BOD负荷 一般在 0.15~0.70kgBOD/(kgMLSS・ d) 10.总氮负荷 一般在 0.02~0.1kgTN/(kgMLSS • d) 2.5.3影响因素与控制条件 1) 硝化反应主要影响因素与控制要求 ① 好氧条件，并保持一定的碱度。氧是硝化反应的电子受体，硝化 池内溶解氧的高低，必将影响硝化反应的进程，溶解氧质量浓度一般维 持在2~3mg/L,不得低于1mg/L,当溶解氧质量浓度低于0.5~0.7mg/L时, 氨的硝态反应将受到抑制。 硝化菌对pH值的变化十分敏感，为保持适宜 pH值，废水应保持足 够的碱度以调节pH值的变化，对硝化菌的适宜pH值为8.0~8.4。 ② 混合液中有机物含量不宜过高，否则硝化菌难成为优势菌种。 ③ 硝化反应的适宜温度是 20~35C。当温度在5~35C之间由低向高 逐渐升高时，硝化反应的速率将随温度的升高而加快，而当低至 5 C时, 硝化反应完全停止。对于去碳和硝化在同一个池子中完成的脱氮工艺而 言，温度对硝化速率的影响更为明显。当温度低于 15C时即发现硝化速 率迅速下降。低温状态对硝化细菌有很强的抑制作用， 如温度为12~14C 时，反应器出水常会出现亚硝酸盐积累的现象。因此，温度的控制时相 当重要的。 ④ 硝化菌在消化池内的停留时间，即生物固体平均停留时间，必须 大于最小的世代时间，否则硝化菌会从系统中流失殆尽。 ⑤ 有害物质的控制。除重金属外，对硝化反应产生抑制作用的物质 有高浓度NH-N、高浓度有机基质以及络合阳离子等。 2) 反硝化反应主要影响因素与控制要求 ①碳源(C/N)的控制。生物脱氮的反硝化过程中，需要一定数量的碳 源以保证一定的碳氮比而使反硝化反应能顺利地进行。碳源的控制包括 碳源种类的选择、碳源需求量及供给方式等。 反硝化菌碳源的供给可用外加碳源的方法 （如传统脱氮工艺）、或利 用原废水中的有机碳（如前置反硝化工艺等）的方法来实现。反硝化的碳 源可分为三类：第一类为外加碳源，如甲醇、乙醇、葡萄糖、淀粉、蛋 白质等，但以甲醇为主；第二类为原废水中的有机碳；第三类为细胞物 质，细菌利用细胞成分进行内源反硝化，但反硝化速率最慢。 当原废水中的BOD与TKN总凯氏氮）之比在5~8时，BOD与TK（总氮） 之比大于3~5时，可认为碳源充足。如需外加碳源，多采用甲醇，因甲 醇被分解后产物为CQ H0,不留任何难降解的产物。 ② 反硝化反应最适宜的pH值为8 ~8.6。pH值高于8.6或低于6,反 硝化速率将大幅度下降。 ③ 反硝化反应最适宜的温度是 20~40C。低于15C反硝化反应速率 降低，为了保持一定的反应速率，在冬季时采用降低处理负荷、提高生 物固体平均停留时间以及水力停留时间等措施。 ④ 反硝化菌属于异养兼性厌氧菌在无分子氧但存在硝酸和亚硝酸离 子的条件下，一方面，它们能够利用这些离子中的氧进行呼吸，使硝酸 盐还原；另一方面，因为反硝化菌体内的某些酶系统组分只有在有氧条 件下才能合成，所以反硝化菌适宜在厌氧、好氧条件交替下进行，故溶 解氧应控制在0.5mg/L以下。 2.5.4 A/0 生化处理生物相的判断 生物相是指活性污泥微生物的种类、 数量及其活性状态的变化。生物 相观察可以作为一种辅助手段来达到控制工艺运行的目的 表2.4 A/O法工艺一般生物相（参考） 优势生物种类 出水质量 鞭毛虫占优 很差 草履虫占优势 不好 钟虫占优势 很好 轮虫和线虫占优势 一般，需排泥。 表2.5 A/O法工艺异常生物相（参考） 镜检发现 形成因素 措施 钟虫头部端会突出一个空泡， 俗称“头顶气泡” DO过高或者DC过低 调整曝气量 钟虫体内将积累一些未消化 的颗粒，俗称“生物泡” 进水中有难降解物质或有毒 物质 停止进水 钟虫不活跃，纤毛停止摆动 进水pH发生突变超出6-9范 围。 调整pH值，或停止进 水 钟虫发育正常，但数量锐减 预示活性污泥将处于膨胀状 态 采取污泥膨胀控制措 施 轮虫数量剧增 指示污泥老化 及时排泥 需要强调的是：生物相观察只是一种定性方法，只能作为理化方法 的一种补充手段。应在长期的运行中注意积累资料，总结出本系统的生 物相变化规律。 2.6深度处理 2.6.1基本原理及工艺特点 本系统深度处理采用浙大玉泉专利产品 M180进行处理，其具有铁、 铝系絮凝剂产品的功效，且配方中含有对 COD具有强降解能力的组分。 针对焦化废水而言，常规的深度处理主要是采用无机高分子絮凝剂 和有机高分子絮凝剂复合处理，但对 COD等指标的去除率不高，且易受 二沉池出水COD等指标的影响，一般而言，常规的深度处理复合药剂对 COD的去除率不到45%因此当二沉池出水 COD超过180mg/l时常规药 剂基本上不能保证系统 COD达标排放，而浙大玉泉专利产品通过实验， 其最大的COD去除能力可达65% 263实验论证 深度处理混凝沉淀实验见附录二。 2.7污泥脱水 2.7.1基本原理 污水处理过程中产生的沉淀物质，包括污水中所含固体物质、悬浮 物质、胶体物质以及从水中分离出来的沉渣，统称为污泥。 影响污泥浓缩和脱水性能的因素主要是颗粒的大小、表面电荷水合 的程度以及颗粒间的相互作用。其中污泥颗粒大小是影响污泥脱水性能 的只要因素，污泥颗粒越小，颗粒的比表面积越大，这意味着更高的水 合程度和对过滤（脱水）的更大阻力及改变污泥脱水性能要更多的化学药 剂。 污泥中颗粒大多数是相互排斥而不是相互吸引的，首先由于水合作 用，有一层或几层水附于颗粒表面而阻碍了颗粒相互结合。其次，污泥 颗粒一般都带负电荷，相互之间表现为排斥，造成了稳定的分散状态。 向污泥中投加混凝剂和助凝剂的目的是要克服水合作用和静电排斥 作用，在污泥胶质微粒表面起化学反应，中和污泥胶质微粒的电荷，促 使污泥微粒凝聚成大的颗粒絮体，同时使水从污泥颗粒中分离出来，从 而提高污泥的脱水性能。 2.7.2药剂选择 为提高污泥脱水性能可以向污泥中投加三氯化铁、三氯化铝、硫酸 铝、聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺、石灰等。无机絮凝剂价廉 易得，但渣量大，受pH直的影响大。经无机絮凝剂处理后污泥量增加， 污泥中无机成分的比例提高，污泥燃烧值降低；而加有机絮凝剂则与之 相反。 根据我公司在其它污水处理厂的经验，选择阳离子 PAM投加污泥脱水 效果最好。 第3章系统运行处理效果评定 3.1各单元处理效果控制 在第2章中，我们针对系统的工艺和水质特点提出了一套针对性和 可操作性强的化学处理方案，为了保证系统运行的处理效果，做好水质 检测必不可少。焦化废水生化处理单元是核心，预处理单元是前提，后 处理单元是保障，整个水处理系统的各个处理单元环环相扣，紧密相连， 一个环节的处理效果直接影响到下个环节的处理效果，最终将影响出水 水质。因此，使在本焦化水处理系统的各处理单元的处理效果需层层把 关，使其达到控制效果。表3.1表示了各单兀处理效果控制。 表3.1各单元处理效果控制表 水质项目 进水 气浮出口 生化出口 深度处理出口 COD mg/L < 3800 < 2660 < 133 达标 氨氮 mg/L < 300 < 294 < 12 达标 SS mg/L < 100 < 40 < 20 达标 油类 mg/L < 30 < 12 < 3.6 达标 挥发酚mg/L < 700 < 700 < 0.35 达标 氰化物 mg/L < 20 < 20 < 0.1 达标 pH 7-9 7-9 7-9 6-9 3.2系统出水水质 只有其中水质检测的主要意义体现在两个方面：保障出水水质达标； 保证处理设施的正常运行。其具体内容如表 3.2所示。系统正式运行后, 我们将每天对进水水质和出水水质进行监测，根据水质分析结果及时调 整药剂用量，保证出水水质达标 表3.2酚氰废水出水水质一览表 序号 项目 参数 分析方法 分析频率 1 COD < 100.00 mg/L GB/T 11914-1989 2次/天 2 NH-N < 15.00 mg/L GB/T 11891-1989 2次/天 3 CN < 0.50 mg/L GB/T 7486-1987 2次/天 4 酚 < 0.50 mg/L GB/T 7491-1987 2次/天 5 油 < 8.00 mg/L GB/T 16488-1996 2次/天 6 SS < 70.00 mg/L GB/T 11903-1989 2次/天 7 pH 6~9 GB/T 6920-1986 2次/天 注：分析频率视现场情况而定 第4章应急预案 4.1制定目的和制定依据 为了确保废水处理系统的正常、稳定运行，保证系统出水达标，不 影响后续用户端的正常生产，在各种可能的事故发生时，应迅速做出反 应、正确处理事故，使系统尽快恢复正常运行。 依据《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国安全生产法》 《国家突发公共事件总体应急预案》和《国家突法环境事故应急预案》 及相关的法律、行政法规，制定本预案。 4.2适用范围 本应急预案适用于HNM有限公司酚氰废水处理系统。 4.3应急工作原则 1） 坚持以人为本，预防为主。加强对事故发生源的监测、监控并实 施监督管理，建立事故风险防范体系，积极预防、及时控制、消除隐患， 提高突发性事故防范和处理能力，尽可能地避免或减少突发事故的发生， 消除或减轻事故造成的中长期影响，最大程度地保障系统的正常运行。 2） 坚持分工合作，分类管理。加强各部门人员之间协同与合作，提 高快速反应能力。针对不同事故特点，实行分类管理，使采取的措施与 事故造成的危害范围降到最低。 3）坚持未雨绸缪，专兼结合。积极做好应对突发性事故的思想准备、 物资准备、技术准备、工作准备，加强培训演练，应急系统做到常备不 懈，确保应急时快速有效。 4.4异常情况质量反馈控制体系 在HNM有限公司酚氰废水处理系统中，如出现异常情况，均按照图 5.1所示工作步骤进行。 经验总结 制定巩固措 冲纳入标准 —b n n n n n i m i-i n n-i n rb ,i n n r-i m ._i n -1 .n m n n r-i n 1 n 1 m i-i m n .n n n i-1 m n n -1 n c n n l n Li n r n -in —in i-i .n n 1 n i—i m i-b m n ,t n — i-1 n n r 图4.1异常情况质量反馈控制图 4.5异常情况分析与解决 4.5.1预处理段异常情况 1）气浮出水油含量突然大于 30mg/L时，及时将部分污水排入事故 池，并检查各加药设备有无故障，有故障时立刻启动备用设备并对故障 设备进行抢修，无故障时调整气浮池加药量，确保气浮出水油含量不能 大于 30mg/L。 2）进水水量及各水质指标突然超标时，及时分流部分污水进入事故 调节池；同时，对缺氧池和好氧池，投加生物菌种强化生化处理能力； 改变前气浮段和后混凝段药剂配比，保证气浮和混凝效果最佳；立即和 焦化生产车间取得联系，积极查明原因，保证焦化废水进水水量正常。 4.5.2生化处理段异常情况 1） 生物相不正常 正常的生物相镜检可见大量有柄纤毛虫，如钟虫属、累枝虫属、盖 虫属和聚缩虫属。这类纤毛虫以体柄分泌的粘液固着成污泥絮体。如系 统出现大量游泳型纤毛虫，如豆形虫属、肾形虫属、尾丝虫属、草履虫 属等则可能是有机负荷太高或溶解氧偏低所致。如果是有机负荷太高所 致，及时将一部分废水排入事故池，降低生化池进水量；如果是溶解氧 偏低所致，增加曝气强度。 2） 污泥SVI值异常原因及对策 见表4.1 表4.1污泥SVI值异常原因及对策 异常现象 原因 具体原因 对策 SVI值异常 高 原废水水质变 化 1.水温降低 降低污泥负荷 2. pH值下降 加碱调整 3.低分子量溶解性有机物大 量涌入 降低负荷 4. P不足 投加磷酸二氢钠 5.腐败废水大量流入 降低负荷 6.有害物质流入 去除抑制物 好氧池管理不 善 6.有机负荷过高或过低 相应采取措施 8.溶解氧不足 增加供氧量，短时间闷 曝气 二沉池管理不 善 9.活性污泥在二沉池停留时 间过长 缩短停留时间，加大回 流量 SVI值异常 低 原废水水质变 化 10.水温上升 加自来水稀释 11. 土、沙石等流入 曝气池管理不 善 12.有机负荷过低 投加营养物质 3）污泥膨胀及控制 正常活性污泥沉降性能良好，含水率在 98%以上。当污泥变质时, 污泥不易沉淀，SVI值较高，污泥结构松散和体积膨胀，颜色也有异变, 这就是污泥膨胀。污泥膨胀主要是丝状菌大量繁殖所引起的。一般污水 中碳水化合物较多，缺乏氮、磷、铁等养料，溶解氧不足，水温高或 pH 值较低都容易引起大量丝状菌繁殖，导致污泥膨胀，此外，超负荷、污 泥龄过长或有机物浓度剃度过小等，也会引起污泥膨胀，排泥不畅则易 引起结合水性污泥膨胀。 为防止污泥膨胀，首先应加强操作管理，经常监测污水水质、曝气 池溶解氧、污泥沉降比、污泥指数和进行显微镜观察等，如发现不正常 现象，就需要采取预防措施，一般可调整、加大曝气量，及时排泥，有 可能采取分段进水，以减轻二沉池的负荷。发生污泥膨胀解决的办法是 针对引起污泥膨胀的原因采取措施，当缺氧或水温高等可以加大曝气量 或降低进水量以减轻污泥负荷，或适当降低污泥浓度，使需氧降低等， 如污泥负荷过高可适当提高污泥浓度，以调整负荷，必要时还要停止进 水，闷曝一段时间。如缺氮、磷、铁等养料，要投加硝化污泥或氮、磷、 铁等，如pH过低，可投加石灰等调pH,若污泥流失量大，可投加氯化铁， 帮助凝聚，刺激菌胶团生长，也可投加漂白粉或液氯，抑制丝状菌生长， 特别能控制结合水性污泥膨胀。也可投加石棉粉末、硅藻土、粘土等惰 性物质，降低污泥指数。 4） 污泥解体及控制 处理水质浑浊，污泥絮体微细化，处理效果变坏等则是污泥解体的 现象。导致这种异常现象的原因有运行中的问题，也有可能是污水中混 入了有毒物质。运行不当，如曝气过量，会使污泥生物营养的平衡遭破 坏，使微生物量减少而失去活性，吸附能力下降，絮凝体缩小质密度， 一部分则成为不易沉淀的羽毛状污泥，处理水质浑浊， SVI指数降低等。 当污水中存在有毒物质时，微生物受到抑制或伤害，净化功能下降或完 全停止，从而使污泥失去活性。一般可通过显微镜来观察并判别产生的 原因，当鉴别是运行的原因时，应当对污水量、回流污泥量、空气量和 排泥状况以及SVI、污泥浓度、DO污泥负荷等多项指标进行监测，加以 调整。当污水中混有有毒物质时，应考虑这是新的工业废水，需查明来 源进行处理。 5） 污泥腐化及控制 在二沉池可能由于污泥长期停滞而产生厌氧发酵生产气体，从而使 大块污泥上浮的现象，它与污泥脱氮上浮不同，污泥腐败变黑，产生恶 臭。此时也不是全部上浮，大部分污泥也是通过正常的排出或回流。只 有沉积在死角长期停滞的污泥才腐化上浮。防止的措施是：安设不使污 泥外溢的浮渣清除设备；消除沉淀池的死角；加大池底坡度或改善刮泥 设施，不使污泥停滞于池底。 6） 污泥上浮及控制 污泥在二沉池呈块状上浮现象，并不是由于腐败所造成的，而是在 于曝气池内污泥泥龄过长，在沉淀池内产生了反硝化，氮等气体托出附 着的污泥，从而使污泥整块上浮。应增加污泥回流量或剩余污泥排放量。 6）泡沫问题 曝气池中产生泡沫，主要原因是，污水中存在着大量洗涤剂或其它 起泡沫的物质。泡沫可给生产运行带来一定的困难，如影响操作环境， 带走大量的污泥。当采用机械曝气时，还能影响叶轮的冲氧能力。消除 泡沫的措施有：分段注水以提高混合液的浓度，进行喷水或投加消泡剂。 7) 二沉池异常情况及对策 二沉池出水异常主要表现在出水透明度降低、 SS和COD或 BOD直升 高等，原因要从二沉池本身和污泥特性两方面分析。出水 COD或 BOD异 常增高原因判断顺序见图4.2。判明原因后，采取相应措施。 F pH值低 DO高 — 污泥生物量少 NO2,NO3 高- -硝化对BO影响 —污泥分散 咼浓度有机 废水流入系统 游泳型生物增 多，细菌游离 DO低 I污泥生物死亡, 污泥呈黑色 污泥腐败 一DO正常一I污泥生物死亡一 有害物质 进入 污泥解体 二沉池出水 BOD 或COD 值异常升高 DO低 活性污泥呈 腐败状态 严污泥生物正常 异重流、短 流、污泥上浮 DO正常 LpH值正常 MLSS正常 污泥生物死亡一 污泥生物从 絮体游离 有害物质 进入 原废水水质 急剧变化 —污泥解体 污泥解体 -污泥解体 MLSS正常或减少 — 出现球衣菌等丝状菌 ^―■ 污泥膨胀 DO低一污泥生物正常 有可溶性有机物大量进入 -SV高 出水清澈— -SV正常 图4.2二沉池出水BOD(COD值异常原因判断顺序 4.5.3深度处理段异常情况 如前所述，混凝反应池和混凝澄清池是整个工艺流程中相当重要的 一个单元，因此做好混凝工艺中的每一项工作，确保混凝效果，就显得 十分重要。根据我方几年以来的现场实际经验和理论研究，发现混凝工 艺中往往会出现一些异常现象，对这些异常现象如果不进行及时地分析 和解决，就会影响混凝效果，导致出水水质的恶化。但是在现场操作中 很多异常现象的发生并不是由混凝剂的投加引起的，而是由于非加药环 节所造成的。因此，为了使我方和甲方各自做好自己的本职工作，共同 确保混凝工艺正常进行，我们将混凝工艺中常见的异常情况进行汇总， 如表4.2所示。 表4.2混凝工艺异常现象分析与对策 异常现象 原因与对策 反应池末端絮体正常，澄清池 出水携带絮体 1、 澄清池超负荷。降低表面水力负荷； 2、 水流短路。查明短路原因（死角、密度流），采取 整流措施。 澄清池中出现细小絮粒上升， 出水水质浑浊。 1、 进水碱度偏低，补充碱度； 2、 混凝剂投量不足，增加用量； 3、 水温降低，改用无机高分子混凝剂等受水温影响 小的混凝剂； 4、 混凝条件改变。反应池内大量集泥，絮凝时间缩 短，排除集泥。 反应池末端絮体松散，沉淀池 出水清澈（浑浊），出水携带 絮体（浑浊） 混凝剂投加过量。降低混凝剂投加量。 池面水体有大的絮粒普遍上 投药量过大，可适当降低投药量，观祭效果。 浮，但颗粒间水色仍透亮 污泥浓缩斗内排出的泥渣含 水量很低，泥渣沉降比已超过 80% 1、 通常说明排泥量不够，必须缩短排泥周期或加长 排泥历时； 2、 排泥不及时，池内积砂或浮渣太多，或者由于设 备本身故障，可能堵塞排泥管，影响刮泥机、排泥泵 正常工作。 泥渣层逐渐升高，出水水质变 坏 排泥量不够，必须缩短排泥周期或加长排泥历时。 当二沉池出水COD超过 250mg/l 投加氧化混凝剂。 当二沉池出水氨氮超过 15mg/l 投加MAP剂。 絮粒明显上升，甚至引起翻池 1、进水流量超过设计流量过多或出水槽堵塞，使配 水不均而短流，降低进水流量，疏通出水槽，采取整 流措施；2、投药中断，排泥不适或其他因素。 4.6应急预防及控制 1） 提出现场应急行动原则要求，根据现场检测结果制定具体控制方 案； 2） 严格执行酚氰废水处理系统各设备的安全操作规程； 3） 协调各部门、各专业应急力量实施应急行动； 4） 严格执行酚氰废水处理系统工艺安全操作规程； 5） 严格执行甲方规定的各项规章制度； 6） 严格执行设备点检制度、设备维护制度； 7） 按规定对各设备进行维护和保养； 8） 定期对员工进行安全操作培训和安全风险意识教育； 9） 定期对加药泵进行检查，观察其震动、温度、噪声是否异常，电 机是否过热。 10） 经常巡查各设备、管道、仪表等，将异常情况消灭在萌芽状态； 11） 每天对系统各环节特别是生化处理段水质进行化验分析，严密 监控水质情况，确保处理效果； 4.7应急保障 1） 资金保障 确定应急处理预案专项资金、并明确使用范围、数量和监督管理措 施，保障应急状态时应急经费的及时到位。 2） 通信保障 确定应急工作相关联的人员通信联系方式和方法，配备必要的通信 器材，建立信息通信系统及维护方案，确保应急期间信息通畅。 3） 装备保障 确定应急救援需要使用的应急物资和装备的类型、数量、性能、存 放位置、管理责任人及其联系方式等内容。 4） 人力资源保障 建立和培训一支常备不懈、熟悉系统应急知识，，充分掌握各类事故 处理措施的预备应急力量，保证在事故发生后能迅速参与并完成现场处 理工作。 5） 技术保障 建立应急处理小组，确保在启动应急预案前，异常情况发生后各技 术人员能迅速到位，为解决异常情况提供服务。 4.8应急终止、终止后期处理 事故现场得到控制，事故条件已经消除，环境符合有关标准，次生、 衍生事故隐患消除后，经事故现场指挥小组下达应急终止命令，现场应 急方可结束。 应急终止后，应做到一下几点： 1） 异常事故应急处理工作结束后，应组织相关人员认真总结、分析、 吸取事故教训，及时进行整改； 2） 对应急计划和实施程序的有效性、应急装备的可行性、应急人员 的素质和反应速度等做出评价，并提出对应急预案的修改意见； 3） 参加应急行动的各负责人员，应加强维护和保养应急仪器设备， 使之始终保持良好的技术状态。 4） 消除事故后果影响并对事故影响作善后处理； 5） 处理各项污染物、使系统恢复正常运行； 6） 对应急救援能力进行评估，对应急预案进行修订。 4.9宣传、培训和奖惩 1）宣传和培训 加强技术人员知识培训和管理，普及异常情况预防常识，增强员工 防范意识，提高防范能力。培养训练有素的应急处置、检验、检测等专 门人才。为保障异常情况质量反馈控制体系始终处于良好状态，并实现 持续改进，对各应急人员的设置情况、制度和工作程序的建立与执行情 况，应急小组的建设和人员培训、考核情况，应急装备和经费管理与使 用情况等，在异常情况质量反馈控制体系中实行自上而下的监督、检查 和考核工作机制。 2）奖励与责任追究 对事故应急处理工作中表现突出者给予一定的奖励，对事故应急工 作中消极怠工者和影响工作正常实施者，视情节和危害后果，追究相应 的责任。 第5章药剂年用量及计算 5.1硫酸亚铁的投加量计算 硫酸亚铁（工业品为FeSQ・ 7HQ）的投加量可按照去除硫化物的量 进行理论推导。按去除硫化物 50 mg/L计算，每年（360天）的硫酸亚铁 投加量按下式进行计算。 X= 50 x M+ MX g 1000X 24x 360 式中：X—投加量kg/a M—硫酸亚铁的分子量 M2—硫元素的分子量 C—处理水量m/h 可知：X= 50 X 278- 32X 80- 1000X 24x 360=300240kg/a 5.2气浮端絮凝剂的投加量计算 通过实验得出聚合氯化铝的投加浓度为 100mgL ,阳离子聚丙烯酰胺 的投加量5mg/L时，有着最佳的絮凝效果。则每年的聚合氯化铝的投加 量为可按下式进行计算。 X= 100X 1000X 24X 360 式中：X—投加量kg/a 3 C—处理水量m/h 可算出：X= 100X 80- 1000X 24X 360=69120 kg/a （35040） 阳离子聚丙烯酰胺的投加量可以按照下式进行计算。 X=5X g 1000X 24x 360 可算出：X= 5 x 80- 1000X 24X 360=3456 kg/a （4642.8） 5.3磷酸氢二钠的投加量计算 磷元素的投加量可按照 BOD P=100: 1的比例投加，焦化废水的 BOD/CO一般为0.4左右，所以每年NaHPO勺投加量可以按照下式进行 计算。 X=0.01 X 0.4 x 3800X 144-31 X 80- 1000X 24X 360 =48803 kg/a （30295） 5.4氢氧化钠的投加量计算 通常为了维持生化反应的需要，混合液中碱度不应低于 70mg/L。从 质量守恒可以看出，混合液中碱度主要包括以下几个方面：①生物硝化 所要消耗的碱度（用ALKN表示）；②混合液中应保持的碱度（用ALKE表示）； ③原污水中的总碱度（用ALK表示）;④反硝化过程中产生的碱度（用ALKC 表示）。因此硝化过程消耗的碱度可以用下式表示。 △ ALK=ALN^ ALKE—ALK— ALK 即厶 ALKCaCO= （300 X 7.14 + 70- 700 — 300 X 3.57） X 80 X 24 X 360 X -3 10 = 230861 kg /a 换算成投加的氢氧化钠的投加量可以按下式进行计算。 X=230861- 50 X 40=184689 kg /a (?) 5.5 M180药剂的投加量计算 在该系统生化处理之后，COD无法达到一级排放标准，所以设计加入 焦化废水专用药剂M18Q进行混凝沉淀进行COD和悬浮物以及色度的进一 步去除，通过实验确定 M180A药剂和 M180B药剂的投加浓度分别为 300mg/L和200mg/L,可以确保出水的指标最佳。 焦化混凝药剂M180A勺年用量按下式进行计算。 X= 300 x g 1000 x