安全风险分级管控报告

安全风险分级管控报告 编制：刘康军 审核：董树友 批准: 吴瑞东 山东荣华生物科技有限公司 二〇一七年一月 目 录 1.适用范围 1 2。编制依据 3 3.职责分工 3 4。术语和定义 4 4.1 危险源 4 4.2 风险度 2 4.3 风险辨识 2 4。4 风险评估/评价 3 4。5 风险分级 3 4。6 风险管控 3 4。7 风险信息 3 5。风险点识别方法 5 5。1 工作危害分析法（JHA) 5 5.2 安全检查表分析法（SCL) 6 5.3 风险等级划分 6 6.风险控制措施策划 9 7。风险培训 9 附件： 附件 1 风险分级管控清单 附件 2 风险点识别过程记录 2.1 作业活动清单 2.2 工作危害分析（JHA）评价表 2.3 设备、设施、器材台账 2.4 安全检查分析（SCL)评价表 山东荣华生物科技 关于成立风险管控组织、开展风险评价的通知 为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针,开展风险分级管控及隐患排查双体系建设，完善我公司安全生产标准化工作,通过定期的风险评价能够准确判断生产装置存在的主要危险、有害因素等，及时提出相应控制手段和防护措施，公司根据实际情况决定成立风险评价小组。 1、风险评价的目的： 通过事先分析、评价、制定风险控制措施，实施管理关口前移,事前预防，精准管理，达到消减危害，控制风险,遏制事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。 2、风险评价的组织： 组 长: 董树友 副组长： 刘崇升 成 员: 周建龙、刘康军 3、危害识别(风险评价）的范围： 适用于山东荣华生物科技有限公司所有生产经营区域. 4、评价时机： (1)常规活动每年一次。 (2)非常规活动开始之前，遇有下列情况应在开始之前： 1) 项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段; 2） 常规和异常活动； 3) 事故及潜在的紧急情况； 4) 所有进入作业场所的人员活动; 5) 原材料、产品的运输和使用过程； 6） 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7） 人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度; 8） 丢弃、废弃、拆除与处置； 9) 气候、地震及其他自然灾害等 5、评价方法 根据我公司的实际情况,选择工作危害表分析(JHA）、安全检查表法（SCL），采用矩阵法划分风险等级. 6、评价依据： (1） 有关安全法律、法规、规范、技术标准. (2） 我公司的安全管理制度、操作规程。 （3) 合同规定。 7、 职责与分工 （1） 依据风险评价准则，从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价分析。 （2） 公司成立风险评价小组，小组成员由本公司各级管理人员和基层班组长、员工骨干组成。 （3） 董树友负责组织危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理工作，负责审批危险、有害因素识别和风险评价结论. （4）刘崇升负责编制危险、有害因素识别和风险评价表，最终形成评价报告，上报物联网系统；指导各部门开展危险、有害因素风险识别、评价，负责各部门风险评价记录的审查与控制效果有效性验证。定期进行风险信息更新。 (5）各部门分别负责分管区域生产活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理。 （6) 各级员工应积极参与所从事生产活动的危险、有害因素的识别、评价工作。主动参加公司和部门组织的相关培训，掌握基本分析评价方法,自行评价。 山东荣华生物科技有限公司 2017 年 1 月 15 日 1.适用范围 本实施方案适用于山东荣华生物科技有限公司范围内的风险识别、评价、分级、管控。 2.编制依据 《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第 260 号，2016年修订版） 《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36 号） 《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16 号） 《关于印发非煤矿山等行业（领域）风险分级管控与隐患排查治理体系建设实施指南的通知〉（鲁政办字【2016】65 号） 本公司《安全生产管理制度》 3。职责分工 公司安全管理小组是山东荣华生物科技有限公司安全风险分级管控体系建设的领导机构，具体负责公司安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调，支持宣传推广公司安全风险分级管控体系建设，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。 安全风险分级体系建设小组设在安全科。 组长职责:负责安排协调安全风险分级体系建设工作，负责考核各责任人责任落实情况。 副组长职责:负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。 组员职责：具体落实本部门安全风险分级体系建设过程中的具体工作,完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。 其他部门:按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全"的原则,公 司生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照公司部署,完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。 4.术语和定义 4。1 危险源 又称风险点,可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为， 或它们的组合。 4。2 风险度 是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损 害和(或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性.可能性, 是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后,将造成的人员 伤害和经济损失的大小和程度。 4。3 风险辨识 识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程. 4.4 风险评估/评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。 4.5 风险分级 对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价,对评价结果进行划分等级。 4.6 风险管控 根据风险评估的等级结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。在选择风险控制措施时应考虑:⑴可行性;⑵安全性；⑶可靠性；并应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施;⑷个体防护措施。4。7 风险信息 是指包括危险源（危险点）名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风 险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。 5。风险点识别方法 5。1 工作危害分析法（JHA） 主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。 5.1。1 作业活动的划分 按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分.如： （1）日常操作:工艺操作、设备设施操作、现场巡检. （2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。 (3）开停车:开车、停车及交付前的安全条件确认. （4)作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；装车、卸车、正常开车、正常停车、紧急停车等其他作业。 （5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等. 5.1.2 作业危害分析的主要步骤 （1)划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（表 1）. 表 1 作业活动清单 JHA 表 岗位/地点 作业活动 备注 编号 1 2 （2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注：应按实际作业划分，明确作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作）。 （3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（表 2）。 表 2 工作危害分析(JHA）评价表 单位： 工作岗位: 工作任务： 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 工作 危害因素或潜在 主要 现有安全 序号 危害（作业环境、 L S R 建议改正措施 步骤 人物管理) 后果 控制措施 可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、热能等.例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电.从物质的角度可以考虑可燃性物质、粉尘物质等。 （4）识别现有安全控制措施，可以从技术工程控制、管理措施和教育培训、个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。 5.2 安全检查表分析法（SCL） 针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目； 5。2。1 安全检查表分析步骤 （1）列出《设备、设施、器材台账》(表 3）。 表 3 设备、设施、器材台账 序号 设备名称 规格 材质 数量 操作条件 备注 (2）确定编制人员.包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设 备员、安全员等. (3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已 有的安全卫生设施. （4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据. （5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素. （6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（表 4）。 表 4 安全检查分析（SCL）评价表 工作岗位： 设备名称及位号： 分析人员： 评价人员： 日期： 不符合标准的 现有安全 序号 检查项目 检查标准 L S R 建议改进措施主要后果 控制措施 5.3 风险等级划分—风险矩阵法 通过 JHA\SCL 识别出每个作业活动设备设施可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘,得出所确定危害的风险。然后进行风险分级,根据不同级别的风险,采取相应的风险控制措施。 风险的数学表达式为：R=L×S 其中：R—代表风险度；L—代表发生伤害的可能性;S—代表发生伤害后果的严重程度. 事故发生的可能性 L 判断准则 等级 标 准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现(没 有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测,或在 4 现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况 下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作 3 程序 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）,或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测,或现场有防范控制措施，并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高， 1 严格执行操作规程.极不可能发生事故或事件。 事件后果严重性 S 判别准则 等级 5 4 3 2 1  法律、法规及其他 人 员 财产损失 停工 企业形象 要求 /万元 违反法律、法规和 死亡 ≥30 生产装置停工 行业内影响 标准 潜在违反法规和 丧失劳动 ≥20 2套装置停工、 地区影响 标准 能力 或设备停工 不符合上级公司 截肢、骨 公司内及周边 或行业的安全方 折、听力丧 ≥10 部分设备停工 范围影响 针、制度、规定等 失、慢性病 不符合企业的安 轻微受伤、 受影响不大，几 间歇不舒 ＜10 车间内影响 全操作程序、规定 乎不停工 服 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 安全风险等级判定准则及控制措施 R 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期 限 20—25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作 立刻 业，对改进措施进行评估 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险,建立运行控 立即、近 制程序,定期检查、测量及评估 期整改 9—12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加 2 年内 强培训及沟通 治理 可考虑建立操作规程、作业指导书但 有条件、 4-8 4级 可接受 有经费 需定期检查 时治理 〈 4 5级 轻微或可忽 无需采用控制措施 需保存 略的风险 记录 表 4 风险矩阵表 严 5 低 中 高 很高 很高 重 4 低 低 中 高 很高 性 3 较低 低 中 中 高 （S） 2 较低 低 低 低 中 1 较低 较低 较低 低 低 风险度(R） 1 2 3 4 5 可能性（L) 本公司方案采用风险矩阵法将危险源分为 5 级: 风 险 巨大 重大 中度 轻度 忽略 判 等 定 级 （很高） （高) (中） （低） （较低） 方 法 采用 LS 法 1 级 2 级 3 级 4 级 5 级 危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色 极其危险， 控制措施 必须立即 整改，不能 继续作业。  公司对重大 公司、部室及以上风险 (车间上级危害因素应 单位）应引重点控制管 起关注。 理。  车间、科室 员工应引 应引起关 注。 起注意。 根据风险管控指南要求，公司在组织上报风险点风险级别时将风险矩阵法识别的 4 级风险、5 级风险合并为 4 级风险。 以下情形应直接确定为重大（D 级\2 级\橙色）风险: （1)开停车作业、非正常工况的操作。 （2）涉及重点监管化工工艺的主要装置。 6.风险控制措施策划 6。1 根据风险分级情况制定风险控制措施策划,依次按照工程技术控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点确认现有控制措施的有效性. 6。2 安全风险分级管控体系构建及运行过程中涉及的记录表格详见附件。记录表格按照指南规范填写，各项记录保存三年。 6.3 风险分级工作完成后，各部门按照安全科统一要求在各有关岗位公布本部门的主要风险点名称、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。7。风险培训 7。1。1 公司安全科制定“危害因素辨识及风险评价计划",经总经理批准后下发执行。 7。1。2 公司聘请安全服务专家对风险评价方法、评估过程及评估结果进行培 训,通过专家讲解培训、班组活动设施风险识别。 7.1。3 风险识别记录分解发放到班组,设置风险点危险告知牌、现场专项演练等活动，公司参与人员全部考核合格，了解本岗位的风险特性、提高了应急处置能力. 7.2 当有一下情形发生时，由安全科及时进行危害因素辨识和风险评价分析并组织培训. （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化; （3）新建、改建、扩建、技改项目； (4）事故事件发生后； (5）组织机构发生大的调整。 附件 1 风险点管控清单 附件 2 风险点分析管控登记台账 附件 3 风险点识别过程记录 3.1 作业活动清单 3.2 工作危害分析评价表 3.3 设备设施清单 3。4 安全检查分析(SCL）评价表 附件 1 序号 风险点（作业活动或设 管控层 责任单位 责任人 分析来源 备设施) 级 1. 烘干机 车间级 生产组 刘玉科 SCL-01 2. 冷却机 车间级 生产组 刘玉科 SCL—02 3. 造粒盘 车间级 生产组 刘玉科 SCL—02 4. 包膜机 车间级 生产组 刘玉科 SCL-03 5. 链破机 车间级 生产组 刘玉科 SCL-04 6. 链破机 车间级 生产组 刘玉科 SCL-05 7. 一级筛 车间级 生产组 刘玉科 SCL-06 8. 分级筛 车间级 生产组 刘玉科 SCL—07 序号 风险点（作业活动或设 管控层 责任单位 责任人 分析来源 备设施) 级 9. 皮带输送机 车间级 生产组 刘玉科 SCL—08 10. 皮带输送机 车间级 生产组 刘玉科 SCL—09 11. 烘干引风机 车间级 生产组 刘玉科 SCL-10 12. 冷却引风机 车间级 生产组 刘玉科 SCL—11 13. 燃气热风炉 车间级 生产组 刘玉科 SCL—12 14. 鼓风机 车间级 生产组 刘玉科 SCL—13 15. 搅拌机 车间级 生产组 刘玉科 SCL-14 16. 管道 车间级 生产组 刘玉科 SCL—15 17. 包装机 车间级 包装组 刘海涛 SCL-16 18. 翻抛机 车间级 生产科 刘玉科 SCL—16 19. 装载机 车间级 生产科 刘玉科 SCL-17 20. 叉车 车间级 生产组 刘玉科 SCL—18 21. 氨基酸储罐（立式） 车间级 生产组 刘玉科 SCL-18 22. 视频监控器 公司级 安全科 吴泽超 SCL—19 23. 传感器 车间级 生产科 刘玉科 SCL-19 24. 静电接地 公司级 维修 杜延周 SCL-20 25. 漏电断路器 公司级 维修 杜延周 SCL—21 26. 热过载继电器 公司级 维修 杜延周 SCL—21 27. 应急池 公司级 安全科 吴泽超 SCL—21 28. 消火栓 公司级 安全科 吴泽超 SCL—22 29. 消防水龙带 公司级 安全科 吴泽超 SCL-23 30. 干粉灭火器 公司级 安全科 吴泽超 SCL—24 31. 应急照明灯 公司级 安全科 吴泽超 SCL-24 32. 防毒面罩 车间级 生产组 刘玉科 SCL—25 33. 乳胶手套 车间级 生产组 刘玉科 SCL—25 34. 防尘口罩 车间级 生产组 刘玉科 SCL—25 35. 切割机 车间级 维修 杜延周 SCL-25 36. 电焊机 车间级 维修 杜延周 SCL-26 37. 氧气瓶 车间级 维修 杜延周 SCL-27 38. 乙炔瓶 车间级 维修 杜延周 SCL-28 39. 手枪钻 车间级 维修 杜延周 SCL-29 40. 磨光机 车间级 维修 杜延周 SCL-30 41. 装车 车间级 生产组 刘玉科 JHA-09 42. 卸车 车间级 生产组 刘玉科 JHA-10 43. 动火作业 车间级 生产组 刘玉科 JHA-15 44. 检维修作业 车间级 生产组 刘玉科 JHA—16 45. 受限空间作业 车间级 生产组 刘玉科 JHA-17 46. 盲板抽堵作业 车间级 生产组 刘玉科 JHA-18 47. 高处作业 车间级 生产组 刘玉科 JHA—19 48. 吊装作业 车间级 生产组 刘玉科 JHA-20 序号 风险点（作业活动或设 管控层 责任单位 责任人 备设施) 级 49. 断路作业 车间级 生产组 刘玉科 50. 动土作业 车间级 生产组 刘玉科 51. 临时用电作业 车间级 生产组 刘玉科 附件 2 风险点识别过程记录 风险点识别过程记录 分 析 人:刘崇升 分析日期：2017。1.15 审 核 人:董树友 审核日期：2017.1.15 山东荣华生物科技有限公司 附件 2.1 作业活动清单 JHA 表 岗位/地点 作业活动 编号 1. 装卸/装卸车区 原料（海藻渣、糖渣等）、袋装原料(菌种）卸车 2. 装卸/装卸车区 袋装产品装车 3. 燃气热风炉/装置区 点火开机 4. 燃气热风炉/装置区 停火停机 5. 生产装置区 装置开机 6. 生产装置区 装置停机 7. 化验/化验室 成品的检测 8. 化验/化验室 原料的检测 9. 10. 11. 12. 13.  分析来源 JHA-21 JHA—22 JHA—23 备注 14. JHA 表 岗位/地点 作业活动 备注 编号 15. 16. 17. 18. 19. 20. 2.2 工作危害分析评价表 工作危害分析记录表 工作岗位：生产组分析人：刘崇升 序 工作 号 步骤  工作任务： 袋装原料（菌种）卸车 评价人员: 董树友 危害或潜在危 主要 害(作业环境、 现有安全控制措施 后果 人物管理）  日期：2017 年 1 月 15 日 L S R 建议改正措施 检查运输车 车未停稳、未熄 经济损失，人 严格按照车辆停车规范停车 1 火、未拉手刹、 检查运输车辆消防、抢修、防护等应急器 1 辆 应急器材不全 员伤害 材配备情况 2 检查包装袋 包装袋完好、无 经济损失，人 每次搬运前进行检查，符合安全状态才允 1 安全状态 泄漏 员伤害 许作业 3 搬运包装袋 重心不稳，包装 人员砸伤、挤 设专门监护人监护整个作业过程 1 袋滑脱 伤 4 劳保防护用 佩戴不全 人员粉尘 伤 正确佩戴防护用品，正确操作 1 品 害 5 包装袋堆放 堆放过高倒塌 砸伤人员、物 堆放高度不允许超过 10 层作业完成检查 1 料损失 堆放稳定情况,及时处理不稳定状态 车辆驶离前未 1、车辆驶离前鸣笛、告知现场作业人员 6 卸车完毕 人员碰伤 2、驶离前注意观察周边是否还有人员在 1 鸣笛、告知 驶离路线范围  3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 工作危害分析记录表 单位：山东荣华生物科技有限公司 工作岗位:生产组 工作任务: 袋装有机肥装车 分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期:2017 年 1 月 15 日 序 工作 危害或潜在危 主要 害（作业环境、 现有安全控制措施 L 号 步骤 后果 人物管理） 检查运输车 车未停稳、未熄 经济损失,人 1、 严格按照车辆停车规范停 车 1 辆 火、未拉手刹、 员伤害 2、检查运输车辆消防、抢修、防护等应急器1 应急器材不全 材配备情况 2 检查包装袋 完好、无泄漏 经济损失,人 每次搬运前进行检查符，合安全状态才允许作 1 安全状态 员伤害 业 3 搬运包装袋 重心不稳,包装 人员砸伤、挤 设专门监护人监护整个作业过程 1 桶滑脱 伤 4 劳保防护用 佩戴不全 人员粉尘伤 正确佩戴防护用品，正确操作 1 品 害 5 包装袋堆放 堆放过高倒塌 砸伤人员、物 堆放高度不允许超过车厢板高度，作业完成检 1 料损失 查堆放稳定情况，及时处理不稳定状态 车辆驶离前未 1、车辆驶离前鸣笛、告知现场作业人员 6 装车完毕 人员碰伤 2、驶离前注意观察周边是否还有人员在驶离1 鸣笛、告知 路线范围 工作危害分析记录表 单位：山东荣华生物科技有限公司 工作岗位：生产组 工作任务： 装置开车 分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期：2017 年 1 月 15 日  S R 建议改正措施 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 序 号 工作步骤 危害因素 检查管道、 1 阀门、人孔、 管道破裂、阀门损坏手孔 检查供水、 2 供电、保暖 出现停供等故障设备 3 检查设备 有杂物 检查电器仪 4 工作不正常表等指示器 5 检查安全 测量不准确、损坏  潜在危害/事故 L S R 风险等级 泄漏 2 4 8 4 影响后续正常生产 2 4 8 4 发生事故 2 4 8 4 影响产品质量 2 4 8 4 影响生产 2 4 8 4 影响生产 2 3 6 4  现有控制措施 备注 1、作业前认真检查管道、阀门等设备。 2、操作人员进行安全、技能培训。 3、正确穿戴了防护用品。 4、制定了正确的操作规程。 5、选用有资质厂家生产的质量合格产品. 1、作业前认真检查供水、保暖管道、供 电线路等设备。 2、操作人员进行安全、技能培训。 3、制定了正确的操作规程。 1、作业作业前认真检查供水、保暖管道、供电线路等设备。 2、操作人员进行安全、技能培训。 3、正确穿戴了防护用品。 4、制定了正确的操作规程。 5、制定应急预案。 1、操作人员进行安全、技能培训. 2、制定了正确的操作规程。3、定期清洗。 1、选用有资质厂家生产的质量合格产品、定期检测。 2、作业前认真检查仪表。 3、操作人员进行安全、技能培训。 4、制定了正确的操作规程。 1、选用有资质厂家生产的质量合格产品。 2、定期对安全附件进行检测. 附件  1、正确穿戴了防护用品。 2、操作人员进行安全、技能培训. 发生事故 2 4 8 4 3、严格执行操作规程。 4、配备应急救援器材. 5、选用有资质厂家生产的质量合格产品。 6、定期对安全附件进行检测。 检查作业 6 作业场所杂乱场所 按次序开启 7 顺序错误开关、阀门  影响生产 2 3 6 4 影响生产 2 3 6 4 发生事故 2 4 8 4 未开启 2 3 6 4 工作危害分析记录表  1、作业前进行打扫. 2、专人负责。 1、选用有资质厂家生产的质量合格产品。2、定期对开关、阀门进行检测。3、操作人员检修安全、技能培训。4、严格执行操作规程。1、正确穿戴了防护用品. 2、操作人员进行安全、技能培训。3、严格执行操作规程。4、配备有应急救援器材。5、选用有资质厂家生产的质量合格产品. 6、定期对开关、阀门进行检测。1、选用有资质厂家生产的质量合格产品。2、定期对安全附件进行检测. 单位：山东荣华生物科技有限公司 工作岗位：生产组 工作任务： 装置停车 分析人员：刘崇升 审核人：董树友 审核日期:2017 年 1 月 15 日 序 工作步骤 危害因素 潜在危害/事故 L S R 风险等级 现有控制措施 备注 号 1 检查反应器 存有大量物料 浪费物料、影响下次生产 2 3 6 4 1、操作人员进行安全、技能培训。 内物料情况 2、制定了正确的操作规程。 检查管道、 2 阀门、人孔、 管道破裂、阀门损坏 泄漏 2 4 8 4 手孔 顺序错误 发生事故 2 4 8 4 3 按次序关停 开关、阀门 未关停 设备空转、浪费资源 2 3 6 4 未整理 影响下次生产 2 3 6 4 4 清洁整理 现场 整理不完全 影响下次生产 2 3 6 4 工作危害分析（JHA）记录表  1、作业前认真检查管道、阀门等设备。 2、操作人员进行安全、技能培训。 3、正确穿戴了防护用品。 4、制定了正确的操作规程。 5、选用有资质厂家生产的质量合格产品。 4、作业前认真检查供水、保暖管道、供电 线路等设备. 5、操作人员进行安全、技能培训. 6、制定了正确的操作规程。 1、操作人员进行安全、技能培训. 2、严格执行操作规程. 3、定期对开关、阀门进行检测。 1、操作人员进行安全、技能培训。2、制定了正确的操作规程. 3、制定奖惩管理规定。 1、操作人员进行安全、技能培训. 2、制定了正确的操作规程。3、制定奖惩管理规定。 单位:山东荣华生物科技有限公司 工作岗位：质检科 工作任务： 成品检测 分析人员:刘崇升 审核人:董树友 审核日期:2017 年 1 月 15 日 以往发生频率及现有安全控制措施 序 危害或潜在危害（作业环境、 工作步骤 主要后果 偏差发生频 L S R 风险等级 建议改正措施 号 人物管理、环境危害） 现有安全控制措施 率 1 取样 取样瓶破裂 灼烫 未发生过 检查、佩戴防护用品 1 2 2 5 2 检验 仪器操作错误 灼烫，机械伤害 未发生过 按操作规程操作 2 2 4 5 3 检验 仪器使用错误 触电、灼烫 未发生过 按操作规程操作 2 2 4 5 物料损失、环境 4 留样 操作错误样品撒落 未发生过 按操作规程操作 2 2 4 5 污染 工作危害分析（JHA）记录表 单位：山东荣华生物科技有限公司 工作岗位：质检科 工作任务： 原料检测 分析人员:刘崇升 审核人:董树友 审核日期：2017 年 1 月 15 日 以往发生频率及现有安全控制措施 序 危害或潜在危害（作业环境、 工作步骤 主要后果 偏差发生频 L S R 风险等级 建议改正措施 号 人物管理、环境危害） 现有安全控制措施 率 1 取样前准备 防护用品损坏 人体伤害 未发生过 及时检查 1 2 2 5 2 取样前准备 取样瓶漏 污染环境 未发生过 及时检查 2 2 4 5 3 取样 原料的撒落 污染环境 未发生过 佩戴防护用品 2 2 4 5 4 检测 移取操作错误 污染环境 未发生过 按操作规程操作 1 2 2 5 灼烫、设备损 5 检测 仪器操作错误 未发生过 按操作规程操作 1 2 2 5 坏、人身伤害 工作危害分析（JHA）记录表 工作岗位:综合办 工作任务：规划、设计、建设、投产、运行等阶段风险辨识 分析人员：刘崇升 评价人员： 董树友 日期:2017 年 1 月 15 日 危害或潜在事件 以往发生频率及现有安全控制措施 风 建议 序 工作 险 （作业环境、人物管理、环境 主要后果 L S R 改正 号 步骤 偏 差 管 理 措 施 安 全 措 施 等 危害) 发生频率 级 措施 企 业 1.造成投资损失； 2。不能办理项目立 设 立 规划位置不符合有关法律法 1 位 置 规要求 项等有关手续； 规划 3。停产关闭或者搬 迁. 平 面 1.未进行平面布局设施设计 1。企业不能取得有 或设计单位无资质; 关行政许可; 2 布 局 2.造成财产损失; 2。未按照设计施工，安全间 设计 距不足 3。造成事故扩大。 工 艺 1。。未进行工艺设计或设计 存在工艺缺陷，造成 设计 单位无资质； 环境事故和工艺设 3 2.未按照工艺设计施工或施 备事故，人员伤亡工质量不符合要求。 安 全 1。未进行安全设施设计或设 1。不能通过安全安 4 全 设 计单位无资质； 全验收； 施 设 2。未按照安全设计施工或施 2.存在隐患易发生计 工质量不符合要求。； 事故或不能有效控  及时获取有 立项前做好可行 从未发生 关法律法规， 性研究报告和设 1 5 5 4 并认真执行。 立评价报告 及时获取有 有资质的单位设 从未发生 关法律法规，计 1 4 4 5 并认真执行。 及时获取有 有资质的单位设 从未发生 关法律法规，计 1 4 4 5 并认真执行. 及时获取有 有资质的单位设 从未发生 关法律法规，计 1 4 4 5 3.施工队伍无资质. 制事故，造成人员伤 并认真执行. 害、环境污染. 消 防 1。未进行消防设施设计； 。1.不能通过安全安 及时获取有 有资质的单位设 设 施 2.未按照消防设计施工或施 全验收； 关法律法规，计 5 设计 工质量不符合要求. 2。存在隐患易发生 从未发生 并认真执行. 事故或不能有效控 制事故，造成人员伤 害、环境污染 开 工 1.未经过批准； 1。不能通过安全安 及时获取有 1.有资质的单位 建设 2.施工队伍资质不符合要 全验收； 关法律法规，施工建设； 求； 2.存在隐患易发生 并认真执行。2..聘请监理公司 6 3.没有施工监理部门； 事故或不能有效控 从未发生 监督施工过程，出 4。未按照设计施工； 制事故，造成人员伤 具监理报告。 5。施工材质不符合要求或施 害、环境污染 工质量不符合要求。 投产 1.未编制试车方案、应急预 。易发生事故或不能 及时获取有 制定试车方案、应 7 案等备案自行试车； 有效控制事故，造成 从未发生 关法律法规, 急预案等并备案 2。.未经竣工验收自行投产；人员伤害、环境污 并认真执行。 3.原材料准备不足。 染、财产损失 运行 1.组织机构不健全。 易发生事故或不能 及时获取有 建立健全各级安 2。安全设施不完善； 及时、有效控制事 关法律法规，全责任制，设置合 8 3。人员配备不合理;故，造成人员伤害、从未发生 并认真执行. 理机构，制定各项 4。管理制度、操作规程不完 环境污染、财产损失 管理制度、操作规 善。 程。 工作危害分析（JHA）记录表  1 5 5 4 1 4 4 5 1 4 4 5 1 4 4 5 工作岗位:生产车间 分析内容:从事工作中发生可能的事故及潜在的紧急情况 分析人员:刘崇升 评价人员： 董树友 日期：2017 年 1 月 15 日 序 危害或潜在事件 以往发生频率及现有安全控制措施 建议 号 工作步 （作业环境、人物管理、主要后果 L S R 改正 骤 偏 差 员工胜 环境危害） 管 理 措 施 安 全 措 施 措施 发生频率 任程度 1 设备泄漏、爆炸、着 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 开车 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 火 财产损失 防护制度 2 设备、泄漏、爆炸、 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 停车 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 着火 财产损失 防护制度 3 正常生 设备、泄漏、爆炸、 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 产 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 着火 财产损失 防护制度 4 原料、产 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 品装卸 泄漏 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 车 财产损失 防护制度 5 启停电 人员伤害 从未发生 安全检查制 胜任 绝缘手套、应急预案 1 5 5 器设备 触电 度、劳动用品 防护制度 工作危害分析(JHA）记录表 工作岗位: 车间 分析内容：从事工作中发生可能的事故及潜在的紧急情况 分析人员：刘崇升 评价人员: 董树友 日期：2017 年 1 月 15 日 序 危害或潜在事件 以往发生频率及现有安全控制措施 建议 号 工作步 (作业环境、人物管理、 主要后果 L S R 改正 骤 偏 差 管 理 措 施 员工胜 安 全 措 施 环境危害) 发生频率 任程度 措施 1 设备泄漏、爆炸、着 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 开车 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 火 财产损失 防护制度 2 设备、泄漏、爆炸、 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 停车 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 着火 财产损失 防护制度 3 正常生 设备、泄漏、爆炸、 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 产 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 着火 财产损失 防护制度 4 原料、产 人员伤害、 从未发生 安全检查制 胜任 安全帽、工作服、灭火设施、 1 5 5 品装卸 泄漏 环境污染、 度、劳动用品 岗位事故柜等、应急预案等 车 财产损失 防护制度 5 启停电 人员伤害 从未发生 安全检查制 胜任 绝缘手套、应急预案 1 5 5 器设备 触电 度、劳动用品 防护制度 工作危害分析（JHA)记录表 工作岗位:生产组 分析内容：外来参观学习及外来施工作业人员活动 分析人员:刘崇升 评价人员: 董树友 日期：2017 年 1 月 24 日 序 以往发生频率及现有安全控制措施 建 号 议 危害或潜在事件 改 工作步骤 (作业环境、人物管 主要后果 L S R 偏 差 员工胜 正 理、环境危害) 发生频率 管 理 措 施 任程度 安 全 措 施 措 施 1 1、未进行危害告知 人员伤害 从未发生 进厂区前，佩戴入厂 胜任 安全帽、工作服，进 1 5 5 外来人员参 及应急措施等培 证，进行危害告知， 行入厂有关安全要 观学习 训. 熟悉有关应急措施及 求教育，有对口部门 2.培训未达到要 求； 应急通道. 专人陪同，按指定路 3、外来人员私自进 线行走，不准私自动 入生产区。