【标准施工方案】公路养护工程施工组织设计

【标准施工方案】公路养护工程施工组织设计 (标准施工方案，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载） 四、 施工组织设计 第一章 、总体施工组织布置及规划 1。1编制依据： 1。1.1通用技术规范:中华人民共和国交通运输部《公路工程标准施工招标文件》2021版中的第七章《技术规范》 1。1.2专项技术规范：1中华人民共和国交通运输部《公路工程标准施工招标文件》（2021年版）（下册）第三卷第七章《技术规范》规定内容的增删和补充 2、《公路工程技术标准》（JTG B01-2021） 3、《公路质量检验评定标准》(JTG F80/1—2004) 4、《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006) 5、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003） 6、《公路桥涵施工技术规范》（TG/T F50—2021） 1.2编制说明： 本施工组织设计在编制时,本着力创一流质量，为业主争效益,为企业争声誉的指导思想，从施工部署各项技术措施的提出及应用,施工方法及设备材料的投入等各个方面着手，结合我公司积累多年的工程施工经验，力求做到措施具体，方法实用，以达到建成一流的工程为宗旨。 1.3编制原则 1、施工组织设计所安排的施工工期、施工方法、设备、劳力配备，是为了确保业主对该工程的工期、质量、安全、文明施工、环境保护等方面的要求。 2、施工组织设计是按实事求是的原则进行编制的,所定工期,施工方法，采用的设备等有关措施都将是中标后实施性施工组织设计的依据和基础。 3、本工程必须按业主的要求、招标文件、设计文件、国家现行的设计规范、施工规范、验收标准、等有关文件规范进行组织施工，施工过程中必须做到科学管理、精心组织、精心施工，确保本工程安全、优质、如期完成。 4、根据对本项目现场实际调查状况和当地气候环境条件，结合本企业施工实际情况，及我们在类似工程施工中积累的施工经验、技术总结及工法等科技成果、本公司施工力量和机械设备装备情况,认真进行本施工组织设计的编制。 1。4工程概况： 1、 工程实施地点:安徽省黄山市歙县 2、 标段划分：本工程为一个标段。 3、 工程规模、内容：路基工程、路面工程、涵洞工程、交通安全设施等. 4、 计划工期： 6个月 5、招标范围：施工图、招标文件、工程量清单及补充答疑文件等全部内容。 6、质量要求：合格. 第二章 、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施 一、路基工程 1。1、路基处理 1.1。1、清理与掘除在路基施工前，按设计要求对施工范围内原路面进清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放清除的表层覆土，挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。 1.1.2、挖除旧路面： （一）、施工准备 机械配备为：挖掘机（带破碎头)6台，装载机1台、压路机1台，汽车10台，洒水车1台. （二）、施工步骤 1、拆除老路面，均应测定好设计标高,中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。 2、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用破碎机对老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂.在对裂开的板块进行破碎成小块状。 4、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。 5、对挖除的旧路面及以下能够用于填筑的土石料运至软基处理段做回填料填筑，回填碾压后其弯沉必须达到设计路基弯沉值。 6、待碾压完成弯沉检测合格后方可进行下一步工序.  （三）、安全工作措施 为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取半幅施工半幅通车有力保障措施： 1．距离施工路段两头50米处设置醒目交通安全警示牌，“施工路段，车辆慢行”，“前方施工，限速10公里"等，场内设置“施工重地，闲人免入”；对沿线挖除路段用水马桶和安全警示带进行隔离，施工现场范围杜绝有围观村民或是停留的社会人员,保障现场绝对安全的施工环境。 2．施工路段各一名专职安全员，中间施工员负责现场安全,对现场的弃土运输车辆及过往车辆人员进行有效引导，避免单线通行塞车情况。 3．采取压缩场地的方式，运输车辆紧跟挖掘机步骤，前挖后装,弃物一并运输到指定弃土场,路段两旁如有大块石头,应该集中堆放，不占用通车路段. 4、旧路面挖除的地段应立即恢复好地面的平整,并做好适当压实工作；有必要的地段修筑好道路两旁的排水，防止路面被冲刷影响通行安全。 5、加强半幅路面施工期的安全宣传,加强安全教育，对过往司机、人员及时提醒。 1。1.3、路基挖方： 本标段路堑挖方地段高度从1m～20m不等,在施工中，我标段采用多种开挖形式，在开挖深度小的挖方路段开挖采取纵向开挖法，即自上而下分层开挖,不得乱挖或超挖.在挖方高度较高的路堑施工路段，为加快施工进度可采用全断面开挖的方法，在不同的高度分为几个台阶同时开挖，但要注意每层留够足够的施工宽度，和临时排水设施保证施工机械和人员的安全。开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准. 根据开挖地段的路基中线,标高和横断面，精确定出开挖边线,并提前作出截、排水设施，土石方工程施工期间的临时排水设施尽量与永久性排水设施相结合。 路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。开挖弃方在指定的弃土场进行弃置,若弃土场不能满足弃方要求时,应尽早重新选择弃土位置并修改相应施工方案报监理工程师批准，但弃土场的位置不能选在沿江、沿山坡和其它图纸规定不能横向弃置废方的开挖路段。 开挖中要注意保证路基宽度，每开挖2～5米左右恢复中桩，检测开挖位置左、中、右三个位置的标高和宽度。为增加保证边坡宽度的可靠度，路基两侧开挖边桩通常比理论计算值多0.5～0.8米。同时要注意边坡的整修,避免边坡不顺，而当发现土层性质变化时，将及时修改开挖边坡,并报监理工程师审批。 挖方标高应按照设计标高开挖避免超挖，挖至路床顶标高后翻挖好的土方路堑30cm范围内的土。对土体进行土工试验，如合格采用重型击实试验检验土体最大干密度，为保证路基压实质量在路床范围内进行40~80cm的超挖，并分层进行碾压。碾压后现场用灌砂法检测压实度其压实度均不应小于96%，若不符合则进行翻松碾压，使压实度达到要求。若挖方路床以下土质不良时，将按图纸所示或监理工程师指示的深度和范围，采取挖除，换填或其它措施进行处理并压实。要注意,挖方挖至路床顶标高后应尽快进行路床施工,如不能及时进行施工，应在设计路床顶设置至少30cm厚的保护层,待条件成熟后尽快施工. 1。1.4、路基填筑： 报检 选用规定材料 分层摊铺平整 分 层 碾 压 压实度检验合格 路基面边坡整型 最佳含水量 路 面 工 程 合格 碾压整型 否 路 基 检 验 否 施工组织准备 测 量 放 样 原地面清除挖台阶 原地面碾压 是 软弱地基处理 基底需要处理 填方路基施工工艺流程图 （1)施工准备 ①首先进行施工放样，定出路基用地界桩、路堤坡脚线，地基填筑前应进行压实，基底压实度不小于90%. ②填方路基施工前，通过土工实验选择合适的路基填土。首先对可能用作路堤填料的土进行土工试验，按规定测定其物理力学指标，以试验结果作为评定土石是否可以作为路堤填料的唯一依据。路堤填料选定后,测定土的最大干密度和最佳含水量，为路堤填筑、压实提供质量检测标准。 (2）路基填筑 路堤填筑必须按路面平行线分层控制填筑标高，填筑作业应分层平行摊铺,每层填料宽度每侧应宽于填层设计宽度50cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，压实宽度不小于设计宽度，最后进行削坡.不同土质的填料应分层填筑,且应尽量减少层数,每填料层压实总厚度不得小于50cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于10cm。路堤填土高度小于80cm（不包括路面厚度)时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表面翻松深30cm,然后整平压实。其压实度应符合规范规定要求。路堤填土高度大于80cm时,应将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不应小于90%。 (3）水平分层填筑 ①分层填筑时按填筑区的横断面全宽度纵向分层填筑，每层采用一种填料。不得使用淤泥、有机土、含草皮土、树根和含腐植土；不得使用液限大于50％，塑限指数大于26的土，含水量超过规定的土作为填料。 ②填筑分层厚度要求:填筑的机械性能、设计要求密实度、不同填料均应经过试验后确定。开工前,应根据填方区的填筑高度及分层厚度、计算出计划分层层数，根据压路机行走速度、碾压遍数并绘制出分层施工图,技术交底于现场施工管理人员，认真控制其铺筑厚度,并配合机械随时调整厚度，每层压实的最大松铺厚度填土控制在30cm以内。 ③填料含水量均等于或接近于最佳含水量，控制在不超过土壤试验中求得的最佳含水量的+2%或不低于最佳含水量的-3%的范围，保证碾压机械容易达到设计要求密实度。当其土壤含水量较低时，则在表面用洒水车喷水,以提高其含水率；当其土壤中的含水量较高时，则摊平凉晒，降低其含水量以后，再进行碾压,铺填厚度适当减薄。 （4)分层摊铺 填料摊铺平整使用推土机进行初平，然后配合人工找平，在每层表面填筑厚10cm左右细粒土，控制层面无显著局部凹凸。对于渗水填料，平整面做成坡向两侧4％的横向排水坡。填方区完成一层填筑后，用推土机进行平整，以确保其填土含水量，作至填层纵横平顺均匀，以保证压路机碾压轮表面能基本接触地面进行压实，达到预期的碾压效果. (5）洒水晾晒 细粒土、粉砂和粘砂土填料碾压前应控制其含水量在最佳含水量+2％～—3％范围内。当填料含水量较低时，应及时采用洒水措施，加水量可按一般规定中加水量公式计算，洒水可采用取土坑内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，可采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机、松土器拉松晾晒相结合的方法。 (6）分层碾压 碾压前对填筑层的分层厚度和平整度进行检查,确认层厚和平整符合要求后，方可进行碾压.碾压时由低处向高处进行碾压，先两边后中央、由弱到强进行碾压、两次横向重叠0.4～0。5m左右，纵向2m.为保证其填筑区边缘的密实度，压路机与填方边缘成45度角进行碾压，并在填筑时超出设计宽度0.5m左右,以保证压路机械的安全.每一层填筑施工均设置不缓于2%的横坡，以保证雨水疏散，达到填筑碾压后不积水。 ①碾压前应向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实的速度等。 ②根据填料的不同和路堤的不同部位,必须采用大吨位重型振动压路机进行压实，压实顺序应按先两侧后中间、先慢后快、先静压后振动的操作程序进行碾压.各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度2m,沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4～0。5m。 ③对路基土进行碾压是确保路基具有足够强度和稳定性的重要工程措施,是影响路基施工质量的关键环节之一,施工过程中必须严格按照以上要求控制。 (7）分层检验试验 ①根据设计要求及有关试验规划。由试验工程师负责，专业试验人员操作,使用灌砂法检测填筑密实度，各项指标达到设计要求后，经监理工程师签证后方可填筑下一层。 ②路基每层填筑压实质量按规定检验达到设计及验标规范要求后，方可进行下一层填筑施工，否则应重新压实,直到合格为止。 (8)路床精平 ①当路堤填筑接近于路床标高时，要逐步控制填土厚度，并使顶面最后一层的压实厚度不小于10cm。 ②精平时采用平地机精平,光轮振动压路机压实，反复进行,直到检测数据全部满足技术规范要求为止。 ③对已精平、完工的路基,进行交通管理,避免在雨季由于车辆的行驶造成路基表面的破坏。 （8)路基整修 按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高,根据结果编出整修计划.各种整修均要用仪器控制并挂线操作,路基两侧超填部分应切除. 土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。在整修需加固的坡面时，应以预留加大位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时,应将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实.如填补的厚度很小（10～20cm),而又是非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补. 土质路基表面做到设计标高后应采用推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时,应用与路基表面相同的土填平夯实。边沟的整修应挂线进行。对各种水沟的纵坡(包括取土坑纵坡）应用仪器检测,修整到符合图纸及规范要求.各种水沟的纵坡，应按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。填土路基两侧超填的宽度应予切除，如遇边坡缺土时,必须挖成台阶，分层填补夯实.在路基填筑时，应立即填筑土路肩，同时按设计要求进行加固。路基整修完毕后,堆于路基范围内的废弃土料应予清除。 1。1.5、排水边沟： 1、边沟排水沟的开挖采用机械辅以人工的方法进行. 2、水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡；纵坡严格按图施工，沟底平整，排水畅通，无阻水现象。 3、各种水沟位置、断面、尺寸、坡度、标高均应满足设计及规范要求。 二、 路面 2。1.1、水泥稳定碎石基层： 水泥稳定碎石基层施工工艺流程:原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生 1、施工准备 ⑴材料 施工时要充分考虑水泥质量，采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥，为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度,不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，压碎值不大于30％，最大粒径不大于31.5mm;水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用. ⑵水泥稳定碎石基层试验段 试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，以及一次施工段长度的适应性，以保证工程质量。水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和，摊铺机摊铺.在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准.通过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据. ⑶准备下承层 在铺筑基层前，将下承层表面清扫干净，按照施工技术规范质量要求进行验收。验收合格后才能进行下道工序施工. ⑷施工测量 施工前恢复中线，在路基两侧设高程指示桩，每10米设一桩.测定摊铺松铺高度并挂钢丝线，作为摊铺机行走基准线。 2、混合料拌和 拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定.拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1—2个百分点,以补偿施工过程中的水分损失.在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量,如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。 2。1。2级配砂砾底基层： 1．施工工艺 路槽验收-准备集料—摊铺整平—洒水碾压—质量检查—洒水养生。 2．施工方案 通过自卸汽车运输，机械摊铺，2个施工作业队交替配合装载机粗平、平地机精平、 机械压实.碾压成型的底基层采用自喷式洒水车洒水养生的方案。 3． 施工方法： （1)路槽准备 在铺筑天然砂砾垫层之前,应从填筑好的路床上将所有浮土、杂物清除干净,并严格整形和压实，使其达到设计所规定的要求。 路槽上的车辙、松软部分和压实不足的地方，以及任何不符合规定要求的表面都应翻松、清除或掺添同类材料，重新进行整修，使其达到规范要求。 （2)集料准备 天然砂砾面层所用砂砾在调查试验并进行试配和标准击实的基础上，确认合格后方可进料。各种材料均按指定料场用汽车运输到工地.材料设专人管理、专人验收，严把质量关。 (3）摊铺、整平 摊铺时的砂砾料含水量略高于压实时的最佳含水量，以弥补施工过程中的水分损失。装载机将运至现场的砂砾料推平,用平地机粗平,人工根据设计高程和摊铺系数挂左、中、右三条线(弯道加宽超高部分挂“米”字线)进行精平,以确保表面平整，厚度均匀， 横坡标准。摊铺系数经试验后,在1.25～1.30之间,具体数值我们在施工过 程中根据实际测试后确定.整形过程为：平地机粗平→人工挂线精平→振动压路机稳压→人工配合平地机修整缺陷处→检查平整度、厚度及横坡和路拱→进入碾压工序。 （4）压实 摊铺整形完成后，如级配砂砾含水量较小，可进行补充洒水，使其达到最佳含水量。发现集料离析时，要及时进行处理，对过细或过粗材料,应掺入适用的材料或挖除重新填筑. 压实采用先振动后静压,碾压方向均应与中线平行,直线段由边到中,由慢到快，超高段由内向外依次进行碾压。碾压时后轮重迭1/3轮宽，且必须超过两接缝处,直至压实度不小于96％。成型后的垫层应表面平整，无明显轮迹，具有标准的横坡和路拱。 （5）质量检查 对砂砾面层压实度、平整度、高程、厚度、横坡、宽度进行自检，并提交监理工程师抽检审查批准后,方可进行下道工序施工。 (6）养生 养生时控制洒水量，使砂砾面层表面保持湿润,不得有积水现象.碾压结束后经自检合格报请监理工程师检查验收，验收合格，及时进行养生. 三、级配砂砾底面层施工注意事项 (1)检查密实度 密实度≧96％。采用灌砂法检查,每车道每200m检查４个点. （2） 依据铺筑路段确定的松铺系数，计算出控制摊铺标高数据，在各桩测出后挂线、摊铺、整平、碾压。 3）摊铺 级配砂砾面基层施工采用全幅摊铺，装载机摊铺后，人工配合平地机整平.安排 专人负责摊铺厚度、平整度、横坡等指标的控制，发现问题及时反映,以免影响砂砾面层的摊铺质量。摊铺时应注意天气变化,对天气预报有雨的天气做好充分准备工作,确保摊铺有序进行，压路机要及时碾压成型。 4)压实 摊铺后紧跟碾压工序，碾压严格遵循先慢后快、先轻后重、由低到高的原则。碾压顺序：振动稳压--振动振压——光轮压路机压实——振动复压。碾压时，根据摊铺速度及蒸发量大小,确定适宜的压实段落,避免水分散失过多及压实段落太长而造成的含水量不够或砂砾面层平整度的降低.碾压时,压路机应缓起慢行、稳停，走向要直，速度要均匀,力求避免压路机的停止位置在同一断面上,而造成该断面出现台阶现象. 2。1。3透层： 1.准备工作 准备洒布乳化沥青透层的工作面,对检验合格的基层先进行人工清扫，用空压机将工作面表面尘土吹走，做到工作面整洁而无尘埃。在清扫干净的前提下用洒水车进行洒水湿润，并报监理工程师进行检验合格后方进行下道工序。 沥青洒布车最大喷洒宽度为6米，在喷洒前测量队先对基层进行放线，并在试验段内标示出距离基层内侧边缘6米位置的直线。 2．气候条件 洒布乳化沥青材料时的气温不低于10℃,风速适度,无浓雾和下雨天气。 3.喷洒温度 乳化沥青在不低于10℃的温度下洒布，如气温较低，乳化沥青稠度较大时由沥青洒布车自带加热系统适当加热,确保洒布车内的乳化沥青呈流动状态,以保证乳化沥青能从喷嘴中顺利喷洒出来。 4.沥青种类的确定 根据乐宜路规范及以往施工经验，拟定透层所用沥青为韩国SK70#A级道路石油沥青. 5。乳化沥青的生产、运输 采用ZY—RH-6乳化沥青生产线进行生产，通过控制器对基质沥青与乳化液的比例进行严格控制，本试验段采用混合料比例为：基质沥青含量为40％，水含量为59.11%，乳化剂含量为0.89％(规范要求基质沥青含量不小于35％）.生产出的乳化沥青放入乳化沥青存储罐内进行存储，由试验室人员在乳化沥青罐内接取少量乳化沥青进行试验，检验乳化沥青中纯沥青及各种成分的含量是否合格；经检验确定乳化沥青合格后，将乳化沥青存储罐内的乳化沥青灌入沥青洒布车内运至施工现场,沥青洒布车在行驶过程中保持平稳。 6。乳化沥青喷洒 沥青洒布车首先用最大喷洒宽度（6m）对距离基层内侧6米宽的范围内进行喷洒,喷洒过程中洒布车按直线行驶，不得随意转换方向。根据以往施工经验，洒布车喷嘴开至最大，在试验段前方一段距离处开始启动（如下图示），待驶到试验段起点处时使车速达到10Km/h，然后将车速控制在10Km/h左右，先进行100米的试验喷洒，在喷洒路段的基层上放置试验方盘,接取喷洒沥青，由试验室人员进行乳化沥青喷洒量的检验,如乳化沥青喷洒量符合规范要求（0.85～1.7kg/㎡）,则用该车速继续喷洒；若检验乳化沥青喷洒量不符合规范要求，则在不调整喷嘴的情况下适当降低或提高车速;然后再进行100米的喷洒，再次进行乳化沥青喷洒量的检验,根据检验结果再次适当调整车速；直至在一定车速下乳化沥青喷洒量符合规范要求，此时确定最终洒布车行驶速度。待喷洒完成该6米宽度段落后，洒布车在未喷洒乳化沥青的部位进行调头，调头过程中不得碾压已喷洒乳化沥青的基层，关闭1个喷头,对试验段内未喷洒乳化沥青的另外半侧进行喷洒.在沥青洒布车喷洒不到或者漏洒的地方采用手工洒布机进行洒布。 7。喷洒量的检验： 为充分确定乳化沥青的喷洒量，采用以下2种方法进行沥青喷洒量的计算检验： (1）透层乳化沥青采用SX5250GLQ型沥青洒布车均匀洒布，根据乐宜高速规范及《公路路基路面现场测试规程》（JTG E60—2021)中的有关检验要求和方法，分别在洒布车前方40米、60米、80米处分别放置三个方盘（如上图示），待沥青洒布车洒布过后,由试验室检测方盘上乳化沥青的用量以确定乳化沥青的喷洒量。第一个方盘乳化沥青喷洒量的检验方法为：首先称出干净方盘的质量m1，然后将干净方盘放置在基层上接取乳化沥青,待接取乳化沥青后再次称量出方盘与乳化沥青的总重量m2，由此可以计算出第一个方盘接取的乳化沥青的含量m3=m2-m1;然后量出第一个方盘的长度和宽度，计算出方盘的面积S；则第一个方盘乳化沥青的喷洒量为w1=m3/S。第二个方盘和第三个方盘用同样的方法计算出各自接取的乳化沥青喷洒量w2、w3，取三者的平均值作为乳化沥青的喷洒量w=（w1+w2+w3）/3. （2)在沥青洒布车自乳化沥青存储罐内接取检验合格的乳化沥青后，称量此时沥青洒布车的重量m1，然后待沥青洒布车喷洒完成之后称量沥青洒布车的重量m2，计算出乳化沥青的总喷洒量m3=m1-m2;再根据试验段的长度及宽度计算出总喷洒面积S；由此可得出乳化沥青的喷洒量为w=m3/S。 待7天养护期结束后，乳化沥青透层破乳、水分蒸发并基本成型后，试验室对基层进行取芯检验，检测乳化沥青的渗入厚度是否符合规范要求(规范要求渗入厚度为5~10mm）。 8. 养护 (1)养护期间需对洒好的透层保持良好状态，当出现泛油或监理工程师有指示时，按指定用量补撒或吸附沥青材料。 (2）养护期间，将洒布好乳化沥青透层的路段封闭交通，待7天养护期过后方可通车。 2.1.4粘层 1、材料 1)改性乳化沥青：采用其技术指标符合JTG F40－2004《公路沥青路面施工技术规范》道路用改性乳化沥青技术指标要求的乳化沥青. 喷洒型改性乳化沥青（PCR）适用于粘层用. 试验项目 单位 品种及代号 试验方法 PCR 破乳速度 快裂或中裂 T0658 粒子电荷 阳离子（＋) T0653 筛上剩余量 （1。18mm） 不大于 ％ 0.1 T0652 粘度 恩格拉粘度 E25 1～10 T0622 沥青标准粘度C25，3 s 8～25 T0621 蒸发残留物 含量 不小于 ％ 50 T0651 针入度（100g，25℃,5s） dmm 40～120 T0604 软化点 不小于 ℃ 50 T0606 延度（5℃） 不小于 cm 20 T0605 溶解度（三氯乙烯） 不小于 ％ 97.5 T0607 与矿料的粘附性，裹覆面积 不小于 2/3 T0654 贮存稳定性 1天 不大于 ％ 1 T0655 5天 不大于 % 5 T0655 2）沥青:选用优质90号A级沥青,其技术要求按JTG F40－2004《公路沥青路面施工技术规范》(表4。6.2)执行。 序号 试验项目 单位 技术指标 试验结果 1 针入度(25℃，5S,100g） 0.01mm 80—100 88 2 针入度指数 　 -1。5—+1.0 -0。2 3 软化点 ℃ ≥44 48。0 4 60℃运动粘度 Pa*s ≥140 162 5 10℃延度 cm ≥30 66。8 6 15℃延度 cm ≥100 ＞100 7 闪点 ℃ ≥245 259 8 溶解度 % ≥99。5 99。80 9 密度 g/cm3 实测记录 0.999 10 TFOT后 　 　 　 质量变化 ％ ≤±0.8 0。40 残留针入度比（25℃) ％ ≥57 63。6 残留延度（10℃） cm ≥8 13。4 2、施工方案 1）施工顺序：清扫ATB-25表面-—-机械除尘——-喷洒改性乳化沥青—-养护-——开放交通. 2）粘层施工前,彻底清扫干净ATB—25表面，保持ATB—25表面的清洁，平整度满足要求并经过监理工程师验收合格后进行粘层施工. 3)粘层采用沥青洒布车喷洒，粘层乳化沥青用量应控制在0.3kg/㎡.喷洒乳化沥青后，待其充分渗透、破乳、水分蒸发后再进行封层施工，这期间人工找补、养护，并严禁车辆、行人通过。 4）粘层施工采用单层式沥青表面处治工艺:采用智能型同步碎石封层车进行施工。沥青洒布车喷洒改性沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀.改性沥青洒布量为0。3kg/㎡，要求喷油管与路面垂直，并有适当高度（以喷出的沥青扇面完全重迭，以不超过15cm高为宜），要求洒布均匀，不露白,洒布时不流淌，能够形成均匀的油膜。在喷管外端设置遮护铁皮，以防沥青污染砼护栏和路边其它设施。 5)粘层施工后进行初期养护，对桥涵边部及局部有破损、遗漏和积料时进行人工修补。 6）刚铺好的路段，必须待粘层强度增强、成型稳定后，方可开放交通，限速20㎞/h以下,且严禁畜力车及铁轮车行驶，急刹车、转弯，1～2天后再正常通行；粘层施工结束后，进行初期养护，对出现的路面局部病害及时进行修补和完善. 3、要点 1）清扫是保证粘层油渗透、保证ATB-25柔性基层与AC-25面层粘结效果的关键环节,再好的结合料,若不能作用在洁净的界面上也不可能达到预期效果.首先人工提前对工作面进行全面清扫,清除堆积余料，凿除黏结物，必要时用高压水冲洗。施工前用鼓风机沿纵向斜线将浮尘吹出路面，再检查路面情况，重复清扫、吹尘直至工作面洁净度达到要求为止。 2）施工前,检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设施等，保持干净、完好.每次完成沥青洒布后，将剩余残留物清除,一定要保持管道及喷头畅通。 3)粘层施工必须保证粘层油充分渗透、水分完全蒸发。改性沥青到最佳温度时进行洒布。根据当时温度、风况等因素及时调整碎石撒布量，以达到预期的效果。 4)纵向接缝必须顺直，搭接宽度为10～15㎜；对纵向边缘与构造物连接处,进行喷洒时，喷油管外端设遮护挡板，或用塑料薄膜对结构物进行遮挡，不得污染防护设施, 5）横向接缝处均匀一致.每天喷洒的开头处，用油毛毡等不渗油材料铺满，压紧固定,车辆从覆盖物上起步后迅速打开阀门并能行驶到档位和速度；终点处铺2~3m，车辆到达后迅速换挡降速，确保开头、终点均匀一致。 6）成型后的粘层必须进行早期养护，封闭交通1~2天。初开放交通时，车速不得超过20km/h，严禁刹车或调头。未稳定成型的路段，严禁兽力车和铁轮车通过。发现局部损坏，应及时进行修补。 2.1。5防裂贴： 一、施工准备 1、材料：经编复合聚酯玻纤布，道路石油沥青 2、设备：沥青热喷洒车、鼓风机、铁碾子、涂刷等 3、底层管理：喷洒粘结料之前确保路面基层表面保持平整、干燥、清洁 二、施工工艺及方法 施工工序为:底层表面清扫处理→测量拉线→底层喷洒热沥青粘结料→铺设经编复合聚酯玻纤布→再次喷洒热沥青粘结料→最后铺设沥混合料 1、 底层表面清扫干净、整洁 2、 测量、拉线：在经监理工程师验收合格的表面上，对照拼接缝或裂缝标识确定拼接缝或裂缝位置，拼接缝或裂缝居中 3、 喷洒沥青粘结料：在底面划线范围内用沥青洒布车洒布热沥青粘结料，喷洒粘结料的横向范围要比防裂布宽5至10cm.要喷洒均匀，计量准确。在底层喷洒热沥青粘结料用量为0。8至1。0Kg/m²，并视沥青产品规格和路面情况而定，以达到良好的粘结效果确定用量。 4、 经编复合聚酯玻纤布的铺装与搭接：待热沥青粘结料处于液体状，立即进行防裂布铺装施工 5、 禁止任何车辆在经编复合聚酯玻纤布上行驶急刹或急转弯，以免对经编复合聚酯玻纤布造成极大破坏。 2.1。6细粒式沥青混凝土 1、施工准备 沥青砼面层摊铺前将二灰碎石基层重新测量横、纵断面。在沥青砼施工前我标段正提前对中面层进行清扫，且待每日开始施工前，将工作面内的树叶、浮土等清扫干净，施工中由专人负责清扫工作，以保证摊铺工作面。 2、施工方法 1）沥青砼拌合 采用SPECO 3000型拌合机。该机为间歇式拌合机,具有逐盘打印沥青与各种矿料用量及拌合温度的自动装置，产量260t/h. a、拌合前由试验员、操作员进行拌合比例的调试，使集料满足级配要求、沥青含量符合设计要求。 b、沥青熔化加热采用导热油锅炉.司炉工在操作过程中随时观察温度显示器，根据温度变化及时调整炉排运行速度。 c、各冷料仓均配备人员指挥装载机上料，监视下料情况，帮助料斗下料，防止出现卡堵现象。 d、拌合场配三名电工加强巡视对自动控制的执行机构，压力传感器、远红外线测温仪进行定期检修更换. e、操作员在拌合过程随时观察烘干筒、热料仓，及沥青温度，并根据各部分温度变化情况及成品料抽检结果及时调整各冷料仓的给料速度及烘干筒的燃油压力以保证成品料的配合比和拌合温度。 f、拌合机回收粉尘用量严格控制在20-25%。 g、中心试验室配专职试验员盯岗，进行配比级配等指标控制发现异常及时调整. 2）沥青混合料的运输 采用足够数量自动翻斗车运输混合料到施工现场。 a、车厢内洁净，不允许有任何杂物、废料，并涂有1：3(柴油：水）的涂层。 b、拌合机向运料车上放料时，汽车要前后挪动，以减少混合料离析现象. 3)摊铺 a、摊铺前，先做试验段,确定虚铺系数，碾压温度,碾压工艺等施工参数。 b、摊铺行驶速度要和拌合能力相适应,最大限度保持匀速前进，摊铺不间断。摊铺机行驶速度初定为4m/分钟,摊铺过程中根据拌合运输实际能力随时调整. c、测量员要用水准仪随时检测标高横坡等几何尺寸以便及时发现问题。 d、摊铺过程中质检员用三米直尺随时检查摊铺平整度，发现问题及时调整。 4）、压实 a、压路机应从外侧向中心碾压,相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽。起动、停车、前进、倒退、变换方向均应减速、缓慢、平稳. b、每次变换方向时，其停顿位置不准在同一横线上.碾压段长度视现场情况酌定,一般应在80m以上。 c、路面压实成型后,应迅速进行平整度、标高等检测，发现问题 及时调整修正。 d、未冷却路面不得停车,以防静压造成轮路接触部位凹沉。 沥青砼面层碾压控制标准:见下表 碾压阶段 温度ºC 压路机类型 数量 速度km/h 备注 初压 110-140 双钢振动 1 1.5—2.0 复压 90-110 胶轮压路机 1 2.5—3.5 振动压路机 1 终压 70-90 双钢振动 1 2。5—3.5 5）施工接缝 横接缝均采用平接缝,每天施工结束时,在接近端部前1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场。用人工将端部混合料铲除后再碾压，然后用三米直尺检查平整度后，趁尚未冷透时垂直铲除端部层厚度不足及平整度不好的部分。 3、质量保证措施 1）从源头抓起，设专人严把进料关。不合格料不准进场,随时抽检。 2）厂拌设备在开始拌合前，并在改换级配及油石比前，都必须重新检验、调试与标定： a、拌合厂各种计量器 b、温度计 c、打印机 d、沥青喷出量 e、冷料仓粗细集料、矿粉流量调试，冷、热仓流量比例调试。 f、 沥青喷出量调试。 3）拌合机控制室要逐盘打印沥青及各种矿料用量和拌合温度。 4）混合料上、下午各取1次，做抽提、筛分试验、检验沥青含量和矿料级配。热白料筛分上、下午各一次。 5)及时分析检测结果，以检验生产是否正常。 6)摊铺、压实施工中，各工序均设专职质检员盯岗，随时进行质量检测， 发现问题及时处理。 2。1.7中粒式沥青混凝土 1、施工准备 碾压成型合格的二灰碎石基层，洒水养生已全面超过7天，且透层油已按每平方米0.8—1。2kg标准洒完，并铺石硝养护,沥青砼摊铺前将二灰碎石基层重新测量横、纵断面。在沥青砼施工前我标段正提前对基层进行清扫，且待每日开始施工前,将工作面内的松动碎石、树叶、浮土等清扫干净，施工中由专人负责清扫工作，以保证摊铺工作面。 2、施工方法 1）沥青砼拌合 采用SPECO 3000型拌合机。该机为间歇式拌合机，具有逐盘打印沥青与各种矿料用量及拌合温度的自动装置,产量260t/h。 a、拌合前由试验员、操作员进行拌合比例的调试，使集料满足级配要求、沥青含量符合设计要求。 b、沥青熔化加热采用导热油锅炉。司炉工在操作过程中随时观察温度显示器，根据温度变化及时调整炉排运行速度。 c、各冷料仓均配备人员指挥装载机上料，监视下料情况，帮助料斗下料,防止出现卡堵现象. d、拌合场配三名电工加强巡视对自动控制的执行机构，压力传感器、远红外线测温仪进行定期检修更换。 e、操作员在拌合过程随时观察烘干筒、热料仓,及沥青温度，并根据各部分温度变化情况及成品料抽检结果及时调整各冷料仓的给料速度及烘干筒的燃油压力以保证成品料的配合比和拌合温度。 f、拌合机回收粉尘用量严格控制在20—25％。 g、中心试验室配专职试验员盯岗，进行配比级配等指标控制发现异常及时调整。 2）沥青混合料的运输 采用足够数量自动翻斗车运输混合料到施工现场。 a、车厢内洁净，不允许有任何杂物、废料，并涂有1：3(柴油：水）的涂层。 b、拌合机向运料车上放料时,汽车要前后挪动,以减少混合料离析现象。 3)摊铺 a、摊铺前，先做试验段,确定虚铺系数，碾压温度,碾压工艺等施工参数。 b、摊铺行驶速度要和拌合能力相适应，最大限度保持匀速前进，摊铺不间断.摊铺机行驶速度初定为4m/分钟，摊铺过程中根据拌合运输实际能力随时调整. c、测量员要用水准仪随时检测标高横坡等几何尺寸以便及时发现问题。 d、摊铺过程中质检员用三米直尺随时检查摊铺平整度，发现问题及时调整。 4）、压实 a、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽。起动、停车、前进、倒退、变换方向均应减速、缓慢、平稳。 b、每次变换方向时,其停顿位置不准在同一横线上。碾压段长度视现场情况酌定,一般应在80m以上. c、路面压实成型后,应迅速进行平整度、标高等检测，发现问题 及时调整修正。 d、未冷却路面不得停车，以防静压造成轮路接触部位凹沉。 沥青砼面层碾压控制标准：见下表 碾压阶段 温度ºC 压路机类型 数量 速度km/h 备注 初压 110—140 双钢振动 1 复压 90-110 胶轮压路机 1 2.5—3。5 振动压路机 1 终压 70-90 双钢振动 1 2.5—3.5 5）施工接缝 横接缝均采用平接缝,每天施工结束时,在接近端部前1m处，将熨平板稍稍抬起驶离现场。用人工将端部混合料铲除后再碾压，然后用三米直尺检查平整度后,趁尚未冷透时垂直铲除端部层厚度不足及平整度不好的部分。 2。1.8封层 1、透层施工完成后进行交通管制，保证透层油有48小时以上的渗透时间。封层施工前对作业面清扫时禁止用水车冲洗,应采用机械清扫，若表层未充分干燥或地表温度低于10℃时禁止封层施工。 2、将橡胶乳化热沥青（180-190℃)泵入同步碎石封层车的沥青贮存罐中。 3、将经过筛选符合技术要求的碎石装入同步碎石封层车的集料贮存仓中。 4、将装好橡胶沥青和碎石的同步碎石封层车开至施工现场，在电脑上设置乳化沥青的喷洒量和碎石的撒布量。 5、将调整后的同步碎石封层车开至施工路段,开动机器开始施工,同步碎石封层车行使速度为5Km/h。 6、向基层表面均匀喷洒橡胶沥青，为保证雾状喷洒而形成均匀、等厚度的沥青膜，必须保持沥青在180-190℃的温度范围内。 7、橡胶沥青洒布量为2.0-2.5kg/㎡,集料洒布量为8—10 kg/㎡。对洒布不均匀、质量不符合要求的部位及时清理或进行人工补洒. 8、用26t的胶轮压路机紧跟碾压2-3遍，压路机不得洒水、随意刹车或掉头。 9、纵横缝的处理：纵向接缝采用搭接的方式,先做的一幅封层暂留10—15cm宽度不撒碎,待做下一幅封层时,沿预留沥青边缘进行同步碎石洒布；横向接缝，应在接缝处放置与洒布宽度同宽的钢板，长度的50cm，待洒布车通过后，应立即将其清洗干净。 2.1。9水泥混凝土面板 1、原材料准备 原材料的质量是保证工程质量的第一关，把好材料关是保证质量的前提.在工程开工前，项目部认真调查了材料来源，主要包括：钢筋、碎石、砂、水泥等.材料进场前先取样由试验室检验,合格报监理工程师同意后方可采用，未经检验或无质保单的材料坚决不得进场。在施工过程中，按技术规范要求对原材料进行抽检，对不符合技术要求的材料坚决不予采用。合格的材料进场后分堆堆放，不得混杂，做好排水通道，防止泥土等物的污染。 钢筋的材质、规格、型号符合设计文件的规定。钢筋采用正规厂家生产的产品，满足施工要求。 碎石、砂和水泥等主要材料已确定料源，在开工前备齐部分材料。现已组织好运输,做好备料工作。并分期分批按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格不使用。 （1)、水泥：采用P.042。5水泥,依据JTG E30—2005试验，各项指标均符合JTG F30-2003要求,详见下表： 等级 比表面积 标准稠度用水量（%) 初凝时间 (min） 终凝时间（min） 安定性 3d抗折强度Mpa 28d抗折强度Mpa 3d抗压强度Mpa 28d抗压强度Mpa P。O42。5 360 27.6 178 286 0。5 5.4 8。5 25。9 46.3 技术要求 ≥300 ＜28 ≥90 ≤600 ≤5。0 ≥3.5 ≥6。5 ≥16 ≥42。5 （2)、细集料：选用天然砂，依据JTG E30-2005试验，各项指标均符合JTG F30—2003要求，详见下表: 名称 表观密度(g/m3） 含泥量（%) 筛分 细度模数 砂 2.708 1。3 粗砂 3.34 技术要求 ＞2.5 ＜2 / 3。1—3。7 （3）、粗集料:选用5-26。5mm连续级配碎石，碎石坚硬、耐磨、洁净，最大粒径不大于26。5mm。各项检测指标见下表： 规格 表观密度(g/m3） 堆积密度（g/m3) 针片状(％） 含泥量（％） 压碎值(%） 19-26。5mm 2。835 1。52 6.8 0。1 / 9.5-19mm 2.827 1。51 10.4 0。2 16.7 4.75-9。5mm 2。816 1.51 9.8 0.4 / 技术指标 ＞2.5 ＞1.35 ＜15 ＜1。0 ＜20 2.1.10钢筋 钢筋：HPB300钢筋根据图纸设计加入水泥混凝土面板 HRB400钢筋根据图纸设计加入水凝混凝土面板 2.1.10砂砾石硬路肩 1、施工准备： (1）、测量放样： 在路基设计宽度的基础上，用刚卷尺由横断面方向，放出路肩设计宽度，用白灰点标记。宽度量测完毕后，用石灰撒出边线。 (2)、选择透水性好的砂砾作为填筑材料。 2、施工方法 ： （1）、施工前对原路肩进行碾压，符合要求后,方可进行砂砾路肩施工。 （2)、施工放样:用白灰打线,保证底宽,然后进行填筑。 3、路肩砂砾填筑采用小挖掘机初平，人工找平。 （1）、砂砾装运 将砂砾用装载机装车，翻斗车运输至填筑施工场地。 (2）、摊铺与整平:松铺厚度控制到25cm-30cm以内，用小型平地机摊平，人工找平. （3)、要求表面平整,无大面积坑洼现象。成型的砂砾路肩要满足设计要求。 （4）、碾压待路面基层铺筑后再进行洒水、压实。碾压后试验人员对路肩压实度进行检测是否达到设计要求，未达到设计要求的再用小型振动 压路机碾压，直至砂砾路肩压实度符合要求为止。 三、桥梁、涵洞 3。1.1单孔钢筋混凝土圆管涵： 施工工艺如下：1测量放样————开挖基坑—---砂砾垫层—--—浇基底混凝土————安放管节—--—浇管底两侧混凝土基础——--侧墙、八字截水墙、洞口铺砌砌筑—---涵背回填。 二、施工放样 使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础边线.施工前详细审核图纸并计划 如沉降缝位置。 三、基坑开挖及基底处理 按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上30cm再用人工精细找平并按要求修整。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力,如不能达到设计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理.如满足要求可继续施工.砂砾垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。 四、基础浇筑 根据涵洞基础尺寸将基坑两侧整理成型或用模板进行浇筑.管基分两次进行浇筑。第一次浇至管底外壁下2～3cm，待强度达到设计强度的50％后进行管节安装，安装完毕后再进行二次浇筑。 混凝土由拌合站按设计要求拌制运至工地。第一次浇筑应使砼顶面符合设计坡度表面平整。第二次浇筑前应将顶面打毛，在管节两侧进行对称浇筑。 五、管节安装 管节预制完成，强度达到70％后方可进行安装。安装时由中间沉降缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。同时在管底垫2～3cm水泥砂浆，确保管节顺直、稳定. 安装完成后，管节间缝隙按设计要求使用麻绳、4层沥青浸制麻布及粗铅丝绑扎 六、侧墙、八字墙、截水墙及洞口铺砌砌筑 侧墙基础、八字墙、截水墙及洞口铺砌均为M7.5浆砌片石，侧墙、缘石为M7。5浆砌块石。 片石砌体应成行铺砌,并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽应不大于30mm。 先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅石或镶面石应与帮衬石互相锁合,帮衬石与腹石应互相锁合。帮衬石及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm,竖缝宽度不应大于40mm。 如果石块松动或砌缝开裂,应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净,然后将石块重铺砌在新砂浆上。 在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。 勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7一14d内应加强养生。 七、涵背回填 涵管两侧不小于2倍孔径范围内采用两侧对称分层夯实。分层垫筑厚度不大于20cm，压实度不小于95％。 施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及车辆通过。 四、安全设施及预埋管线 4。1.1工艺流程 施工放样→基础施工→标志标牌加工制作→现场安装(立柱→横梁安装→面板安装)→现场清理、撤离 1、施工放样 安装的标志应与交通流方向几乎成直角（按设计或计算确定)，在曲线路段,标志的设置应由交通流的行进方向来确定。 2、标志基础 ⑴基坑采用人工辅以小型机具开挖.现浇砼时,大型基础砼模采用钢模拼装，小型基础可不立模板，基底承载力应满足要求. ⑵立模、钢筋制安应符合设计与规范规定,预埋的地脚螺栓和底法兰盘位置要正确。浇筑砼时，应保证底法兰盘标高正确，保持水平,地脚螺栓保持垂直. ⑶浇筑好的砼基础应进行养护,安装支柱前完成基坑回填夯实。 3、立柱制作、安装 ⑴严格按设计文件要求选购材料，所有钢板(管）按设计文件要求必须有材质证明，经监理工程师验收方可加工。 ⑵钢材按设计文件尺寸进行切割，型材用气割切割，钢板用轨道式切割机切割，切割好的钢材，用打磨机打磨,需拼接的部位，一定要切割成焊口。 ⑶焊条必须选用设计文件及国标要求的材料，焊缝厚度必须达到设计文件要求，焊好后材料应检查焊缝厚度及平滑度. ⑷将焊好的结构进行酸洗处理，必须洗干净，以确保除锈的彻底性. ⑸将酸洗处理的铁件，浸放在热镀锌槽中，镀锌要均匀,必须保证镀锌厚度. ⑹将镀完锌的支柱用麻绳包好存放或运到工地. ⑺支柱须待砼基础强度达设计75％以上时方可安装. ⑻支柱通过法兰盘与基础连接。清理完底法兰盘和地脚螺栓后,立直支柱，在拧紧螺栓前应调整好方向和垂直度，最后，拧紧地脚螺栓。悬臂梁可在安装支柱前与支柱拼装完后一起安装。 4、标志牌制作、安装 ⑴严格按设计文件要求先取材料，所有材料必须附有材质证明。标志结构、标志板加工制作必须正确，字符、图案颜色必须准确。 ⑵铝板按尺寸及技术要求进行剪切，弯边用弯边机弯边,用铝铆钉进行铆接，然后将铝板洗干净并保持干燥，最后用粘膜机将底膜贴在铝板上，再按设计文件要求的字、图，将其用转移纸贴在底膜上，将贴好反光膜的标志牌包装分类存放在干燥的房内。 ⑶支柱安装并校正好后，即可安装标志牌.滑动螺栓通过加强筋中的滑槽穿入，通过包箍把标志板固定在支柱上. ⑷标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整。 ⑸标志牌安装完毕后应进行板面清扫，在清扫过程中,不应损坏标志面或产生其他缺陷。 六、重点(关键)工序的施工方案、方法及措施 交通标志标牌制安中钢（铁)构件镀锌、铝合金板表面处理、反光膜的粘贴是确保施工质量的关键工序。 1、热浸镀锌 ⑴钢构件在镀锌处理前应进行除锈、酸洗等预处理,再将其浸入温度450～480℃的锌液中，浸镀数分钟后再冷却存放。 ⑵立柱、横梁、法兰盘的镀锌量一般为600g/m2,其他紧固件镀锌量一般为350g/m2. ⑶镀锌构件镀锌完成后表面应均匀完成、颜色一致，表面光滑,不允许有流挂、滴瘤或多余结块。镀件表面无渗漏、露铁等缺陷,有螺纹的构件在热浸镀锌后应清理螺纹或作离心分离. ⑷镀锌件的锌层均匀，试样经硫酸铜溶液浸蚀规定次数后应无金属铜的红色沉积物。 ⑸镀锌层应与基底金属结合牢固，经锤击或缠绕试验，锌层不剥离