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1、模具线切割加工变形和开裂原因分析与对策在模具加工中,电火花线切割加工技术得到了广泛的应用，但在线切割加工过程中,模具易产生变形和产生裂纹，造成零件的报废，使得成本增加等问题屡屡发生。所以，线切割加工中模具的变形和开裂问题,也越来越引起人们的关注，多年来,人们对线切割加工的变形和开裂认识不够，往往造成线切割加工部门与来料加工者之间相互推脱责任,产生矛盾。其实，变形和开裂的原因是多方面的,如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。在这诸多因素中,能否找到线切割加工变形和开裂规律呢？笔者通过多年的深入研究，提出了以下防止变形和开裂的措施。 1 产
2、生变形及裂纹的主要因素 在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。 1.1 与零件的结构有关 1）凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入,凸模通常是翘曲； 2）凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关; 3)圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割,易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口,在即将切透时易产生炸裂现象； 4)由零件外部切入的
3、较深槽口,易产生变形,变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。.2 与热加工工艺有关 1）模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低,终锻温度偏低的零件; 2）终锻温度过高,晶粒长大，终锻后冷却速度过慢,有网状碳化物析出的模坯;3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行,球化珠光体超过5级的零件; 4）淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性； 5)淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。 1.3 与机械加工工艺有关 1)面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空,因切去框内较大的体积,框形尺寸将产生一定的变形； )凡坯料中无外形起点穿丝孔,不得不从坯料外切入的,不论
4、其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形,尤其是淬火件变形严重,甚至在切割中产生裂纹； 3)对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求,磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。 1. 与材料有关 )原材料存在严重的碳化物偏析; 2)淬透性差、易变形的材料,如T10A、8A等。 1. 与线切割工艺有关 1)线切割路径选择不当，易产生变形; 2)工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形; 3)电规准选择不当，易产生裂纹。 防止变形和开裂的措施 找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：2.1 选择变形量较
5、小的材料,采用正确的热处理工艺 为了防止和减少变形、开裂,对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视; 1）严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材;）避免选用淬透性差、易变形材料;4）坯料应合理锻造,遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间；5） 改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火; 6）选择理想的冷却速度和冷却介质; 7)淬火钢应及时回火,尽量消除淬
6、火内应力，降低脆性；)用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值; 9）充分回火，得到稳定组织性能; 10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力;1)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷（水冷或油冷),可消除二类回火脆性； 1)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。 22 合理安排机械加工工艺 1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定,不宜太小。一般情况下,图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上,通常应取图形到坯料边距大于10mm； 2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模,配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零
7、件,其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小,产生的应力小,同时切割时切除的体积也就小,应力达到平衡也就不至受破坏； 3）在模具使用允许的情况下,大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空,以缓解应力集中的现象； 4）对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔,使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏,以免从材料外切入引起开裂变形。 3 优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数2.3该进切割方法 1）改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割,以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量
8、大小而定,一般取0.5m左右即可。这种办法常应用于形状复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具； 2)改变两点夹压的习惯为单点夹压,以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉,但要注意，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响；3)对易变形的切割零件，要根据零件形状特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置,以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。 2.3.2选择合理的工艺参数 1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度,以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形；)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度,也可解决局部过热问题,消除裂纹的产生; 3）脉冲能量对裂纹的影响极其明显,能量越大，裂纹则越宽越深;脉冲能量很小时,例如采用精加工电规准，表面粗糙度值Ra1.25m,一般不易出现裂纹。
模具线切割加工变形和开裂原因分析与对策
