养殖技术资料-藏獒养殖技术资料大全集(网络版)

Q/SHXXXX 005-XXXX Q/SH 中国石化集团公司XX炼化公司 发布 XXXX-xx-xx实施 XXXX-xx-xx发布 800万吨/年常减压蒸馏装置 首次开工方案 Q/SHXXXX 005－XXXX 中国石化集团公司XX炼化公司企业标准 I XX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案会签单 送审单位：生产准备部一单元 文件名称 XX炼化800万吨/年常减压蒸馏装置首次开工方案 文件编号 版本号 年 月 日 印刷份数 拟稿时间 年 月 日 受控范围 编制 年 月 日 会签部门 会 签 意 见 会签人： 日期： 年 月 日 会签人： 日期： 年 月 日 会签人： 日期： 年 月 日 会签人： 日期： 年 月 日 会签人： 日期： 年 月 日 领导审核 审 核 意 见 审核人： 日期： 年 月 日 审核人： 日期： 年 月 日 149 目 次 前 言 II 第一章 总 则 1 第一节 试车方案说明 1 第二节 试车程序与组织 2 一、试车程序 2 二、装置试车网络 2 三、试车组织体系 6 四、试车物料总体安排 6 第三节 试车难点及对策 7 第四节 装置开工中HSE控制方案 9 第二章 装置全面大检查 14 第一节 工艺管线的检查 14 第二节 静设备的检查 15 第三节 动设备检查 18 第四节 仪表检查 19 第五节 公用工程系统检查 19 第三章 公用工程引入 20 第一节 公用工程引入装置冲洗、吹扫方案 20 第二节 公用工程引入装置冲洗、吹扫流程 25 第四章 水冲洗、单机试运、试压、水联运 39 第一节 冲洗方案 39 第二节 单机试运 73 第三节 D-801煮炉方案 76 第四节 试压方案 77 第四节 水联运方案 79 第五章 蒸汽贯通试压、减压塔抽真空试验 89 第一节 蒸汽贯通吹扫、试压 89 第二节 减压塔抽真空及气密试验 96 第六章 烘炉方案 98 第一节 烘炉目的和准备 98 第二节 烘炉操作 99 第三节 烘炉曲线和盲板 101 第七章 柴油联运 108 第一节 柴油联运前的准备工作 108 第二节 柴油联运前的设备检查 109 第三节 柴油联运目的、条件和准备 111 第四节 柴油联运操作 112 第五节 柴油联运流程 114 第八章 开工操作 114 第一节 进原油开工的准备 114 第二节 开工操作步骤 117 一、引原油 117 二、闭路循环 117 三、150℃恒温脱水 118 四、250℃恒温热紧 120 五、升温切换原油开常压 120 六、开减压 121 七、调整操作 122 第三节 轻烃回收装置的开工 122 第九章 停工操作 126 第一节 停工要求与准备工作 126 第二节 停工操作步骤 127 一、电脱盐停工程序 127 二、轻烃回收系统的停工 128 三、降量 131 四、降温 131 五、退油 132 六、吹扫 132 第三节 设备、管线的处理 133 附表1 800万吨/年常减压装置开、停工盲板位置一览表 139 附表2 800万吨/年常减压装置安全阀位置一览表 141 前 言 本标准是根据中华人民共和国国家标准GB/T1.1-2000《标准化工作导则 第１部分: 标准的结构和编写规则》进行起草的。 本标准由中国石化集团公司XX炼化公司第一单元负责起草。 本标准由中国石化集团公司XX炼化公司生产准备部负责归口。 本标准XXXX年XX月XX日首次发布。 第一章 总 则 第一节 试车方案说明 一、试车方案编制依据与原则 本方案根据中石化总公司（1998）印发《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求，结合本装置的通用操作手册及兄弟厂家的试车经验而制订，力求科学性、可操作性。 二、试车方案范畴 按上述《试车规定》要求，系统试压、吹扫、清洗和单机试运由生产单位编写方案，施工和生产单位组织实施，并最终由生产单位确认，经工程中间交接后由生产单位转入联动试车。为配合和协助施工单位顺利完成以上工作，本单元人员将尽早介入，参加工程承包公司组织的“三查四定”工作（即：查设计漏项、查施工质量隐患、查未完工程，对查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间），并与施工单位一起进行系统吹扫、清洗、试压和单机试运工作。 三、试车方案编制说明 本试车方案是执行过程中可操作性的程序和操作法，按《试车规定》划分，本试车方案的核心内容可划分为单机试车与工程中间交接、联动试车、投料试车三大阶段。为了便于学习掌握，并尽可能按试车工作次序编写，第一阶段为单机试车与工程中间交接阶段：按装置全面大检查、公用工程引进装置冲洗吹扫、设备的单机试车等章节顺序编写，在装置中交前完成。第二阶段为联动试车阶段：按水冲洗、水联运、蒸汽贯通试压（包括气密）、烘炉、柴油联运等章节顺序编写。第三阶段为投料试车阶段：即装置进油投产及操作调整等工作，同时包括轻烃回收系统的开车。 四、试车工作原则和要求 1. 试车工作遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。 2. 坚持“四不开工”的原则： 1) 施工质量验收不合格不开工。 2) 试车查出的问题整改不彻底不开工。 3) 安全、环保“三同时”措施不落实不开工。 4) 现场不工完、料尽、场地清，环境不整洁不开工。 3. 试车过程中的要求： 组织严密，从严要求，准确指挥，精心操作，稳扎稳打，步步为营。该看到的要看到，该做到的要做到，该摸到的要摸到，把问题都充分暴露在投料试车前，确保装置投料试车一次成功。安全、优质、准点、文明、节约、成功。 4. 投料试车应达到的标准： 1） 投料试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品，一次投料试车成功。 2） 不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故。 3） 安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。 4） 做好物料平衡，原燃料、动力消耗低。 5） 控制好试车成本，经济效益好。 五、试车应具备的条件 投料试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少，应达到的标准一点也不能降低，应争取的时间一分钟也不能放过的原则，力求安全可靠，一次成功。严格按照XX炼化批准的总体开工试车方案进行，全程贯彻HSE和ISO9001（2000版）管理理念，在投料前严格检查和确认下列应具备的条件： 1. 工程中间交接已完成。工程质量合格，管道、系统试压完成，动设备单体试车完成，“三查四定”的问题已整改完毕，现场达到工完料净场地清。 2. 设备联动试车已成功；加热炉烘炉已合格； DCS联校及工艺联锁、机组联锁调校、安全阀调试已完成并经确认；设备处于完好备用状态、岗位工器具已配齐；设备位号、管线中介质名称和流向等标志工作已完成。 3. 各项生产管理制度已落实。单元试车指挥系统已有效地运转，以岗位责任制为中心的十大制度已建立，记录、工作票、报表和台帐等齐备。 4. 人员培训达到开车要求，经过岗位练兵、仿真培训练兵、反事故模拟演习，所有上岗操作和管理人员考核、考试合格，并取得上岗合格证书。 5. 安全、环保做到“三同时”，消防、安全、环保已经由政府有关部门验收通过。 6. 经上级批准的投料试车方案已向生产人员交底；工艺操作规程、DCS操作规程、全部PID图、事故处理预案经公司审批并发放到单元所有人员手中，从管理人员到操作人员均已掌握；投料试车方案和生产指令“上板”、“上墙”。 7. 保镖保运工作已落实。人员佩戴标志上岗，设备、工器具齐全；保镖保运人员已实行24小时值班，值班地点明确。 8. 供排水系统已投入正常运行。水网压力、流量、水质等符合工艺要求，供水稳定；循环水系统中的设备已完成预膜、清洗并投入正常运行；除盐水、消防水、排水系统等均处于可靠运行状态；供电系统已平稳运行，已达到双电源、双回路供电；仪表电源处于稳定运行状态；蒸汽系统已平稳供汽，无跑、冒、滴、漏；供氮、供风系统已正常运行，压力、流量达到工艺卡片要求。 9. 润滑油已到现场，并分析合格，设备润滑点明确，三级过滤制度已落实。 10. 备品配件齐全，可满足试车期间需要。 11. 通讯联络系统运行可靠：指挥系统电话、操作岗位电话畅通；调度、火警电话测试可靠。 12. 装置防静电、防雷击设施完好。 13. 贯彻HSE体系管理理念，安全、消防、急救系统已落实：动火管理、禁烟制度已建立；消防道路畅通；消、气防器材齐全；消防预案已落实；员工急救常识已普及、救护措施落实、空气呼吸器和劳保用品齐全且员工会使用；消防泡沫站、火灾报警仪、可燃气体报警仪投用，完好率达100%；压力容器已经劳动部门确认发证；危险源识别及防范措施落实。 14. 装置配备盲板总管，建有台帐，都已按开工方案进行拆装，并经盲板总管、装置工程师、生产准备部会签确认。 15. 开车流程已设置完毕，要经班组、装置工程师会签确认。 16. 化验分析准备工作已就绪；分析项目、频率、方法已确定；采样点、器具、责任已落实。 17. 试车指导人员和专家按计划全部到齐。 第二节 试车程序与组织 一、试车程序 本方案依照XX炼化续建项目总体设计方案为依据，以集团公司有关规程为操作指南编制，首次开工分为三个部分：设备的验收检查方案，设备的单机试车方案，装置的首次开工方案。 总体开工顺序见图1-1：常减压开工方框图 二、装置试车网络 见图1-2：XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图 图1-1 常减压开工方框图 图1-2 XX炼化800万吨/年常减压装置开工网络图 三、试车组织体系 为确保800万吨/年常减压蒸馏装置开车一次成功，成立试车领导小组，同时成立了开车指挥组、安全环保组、保运组、宣传后勤组等工作小组，全力搞好试车的组织、协调等工作。领导小组和各工作组名单如下： 1. 试车领导小组 组 长： 副组长： 组 员： 2. 开车指挥组 组 长： 组 员： 3. 保运组 组 长： 组 员： 4. 安全环保组 组 长： 组 员： 5. 宣传后勤组 组 长： 组 员： 6. 试车工作小组 组 长： 副组长： 组 员： 7. 盲板总管 四、试车物料总体安排 1. 装置运行方式 原 油：低硫低残炭原油，总硫含量：≯0.5% 加 工 量：540万吨/年（15428吨/天），按设计能力60%操作 原油配比：阿曼油80%，文昌油20%， 配比初定按设计主方案：阿曼油∶文昌油=4∶1 抽 用 罐：原油罐000＃罐 2. 产品方案 油品 名称 开工 生产方案 开工 控制指标 正常 生产方案 正常 控制指标 常顶 常顶油 干点 138～150℃ 石脑油 重整料 干点≯170℃ 138～150℃ 常一 柴油 闪点≮55℃ 航煤 柴油 闪点≮41℃ 冰点≯-50℃ 常二 柴油 闪点≮57℃ 柴油 闪点≮57℃ 常三 柴油 95%≯380℃ 柴油 闪点≮57℃ 95%≯380℃ 减顶油 污油 柴油 闪点≮57℃ 95%≯380℃ 3. 油品去向 油品 名称 开工期间 油品去向 开工期间 流程走向 正常生产油品去向 正常生产 流程走向 常顶 轻污油 罐000 由轻烃改至轻污油罐 去轻烃 去轻烃 常一 轻污油 罐000 装置内改 轻污油 航煤 柴油 航煤 柴油 常二 轻污油 罐000 装置内改 入常三线 柴油 常二线并入常三线 常三 轻污油 罐000 装置内改 轻污油 柴油 常三线 出装置 减顶油 轻污油 原油泵入口 装置内改 原油泵入口 柴油 减顶油并入常三线 蜡油 蜡油罐区 罐000 装置内改 腊油罐区 装置内改腊油罐区 蜡油罐区 加氢裂化 渣油 渣油罐区 罐000 装置内改 渣油罐区 装置内改渣油罐区 渣油罐区 RDS 液化汽 双 脱 双 脱 双 脱 双 脱 稳定油 石脑油罐区罐000 由轻烃边界改至重整 石脑油 重整料 罐区 重整 4. 公用工程安排 开工柴油：走300-SB-160903-2MA1轻污油线进装置 开工封油（蜡油）：从80-SO-160901-2MA1-ST开工封油（蜡油）线引进 燃料油：走100-FO-161101-5MA1-ST燃料油管线进装置 火炬气：排放800-SV-160802-2MA1-PP火炬气总管至低压火炬管网 含硫污水：走100-AW-130303-2MA12含硫污水出装置线至酸性水汽提装置 高压燃料气：走250-FG-160801-2MA1-ST高压燃料气管线进装置 新鲜水：从400-PW-160401-2A11新鲜水总管引进 循环水：从700-CWS-160301-2A11循环冷水线引进装置， 走700-CWR-160301-2A11循环热水线出装置 除盐水：走150-TW-160401-2A11除盐水线进装置 净化水：从150-SSW-160401-2A11净化水管线引进 凝结水：走50-MC-160401-5MA3-HC凝结水线出装置 氮气：从50-NG-160701-2A11氮气总管引进 净化风：走50-LA-160701-2L1净化风管线进装置 非净化风：走80-PA-160701-2A11非净化风管线进装置 1.0MPa蒸汽：从250-MS-160501-5MA3-HC蒸汽总管引进 第三节 试车难点及对策 一、试车难点及对策 800万吨/年常减压蒸馏装置是XX炼化续建项目装置组成之一， 虽然常减压装置为成熟工艺，但由于工艺设计、人员配备、设备制造、筹建周期等方面的原因，首次开工仍存在很多难点。通过参考国内同类装置开车过程中出现的问题，并结合装置设计特点，对容易产生的问题和对试车质量有影响问题与难点进行汇总，并提出解决的对策，力求投料试车成功。主要问题详见下表。 序号 存在的问题 解决办法 1 装置规模大、管线粗、流程长，开工工作量大，目前人员配置难于满足要求。 1、加强内部调配，合理分工； 2、加强技能培训，提高人员素质； 3、建议配备部分劳务工。 2 装置和后续装置采用直接供料的方式，容易造成憋压等问题。 1、操作中加强和有关单位联系，建立对外联系台帐； 2、生产调度部门给予协调。 3 装置内管线较粗，系统存水多，在循环脱水时水不容易脱干净。 1、前期加强放水； 2、开路循环加大循环量、延长循环时间。 4 采用部分常渣进减压设计，循环难度大。 1、开工循环过程中两台减底泵同时运行； 2、操作人员充分熟悉流程与错作； 3、平衡好常底循环量和减底循环量，防止憋压。 5 开工时，热源较少，系统较大，加热炉热负荷大，系统升温较慢。 1、常压炉升温时减压炉同时协助升温； 2、保证燃料气压力； 3、保证开工期间燃料油的品质，优化加热炉操作，减少火嘴结焦； 4、用蒸汽协助加热。 6 各中段回流泵在开工时容易抽空。 1、开泵前排尽存水和过轻液体，避免汽化； 2、提前引油置换。 7 减压塔顶建立回流困难。 用常三线补充减顶回流，常三线适当重拔。 8 抽真空后，减顶负荷增大，大量减顶不凝气冷凝，减顶油水分离罐容易冒罐。 1、抽真空前减顶油水分离罐液位、界位控制下限； 2、保持后路畅通； 3、控制好抽真空速度； 4、常压深拔，改善减压进料。 9 开工初期，换热器容易泄漏。 1、打压严格按照规定； 2、水试压试到规定压力； 3、蒸汽贯通试压时进行热紧； 4、250℃恒温时加强检查，再次热紧。 10 减压系统气密难度大，泄漏不容易查出。 1、正压试验加强检查； 2、专人负责相关阀门的关闭，并记录； 3、气密检查分工要细，不遗漏任何一个静密封点和焊缝。 11 轻烃系统气密要求高、难度大。 1、蒸汽试压加强检查、进行热紧； 2、用氮气试压时保证压力； 3、用强对所有静密封点和焊缝检查。 12 开、并压缩机要求严格。 1、开机前检查细致，准备充分，严格按规程操作； 2、润滑要求高，提前跑油，对系统进行充分润滑、冲洗； 3、并压缩机时内、外操加强联系，平稳并机，避免对运行机造成影响。 13 常二中作重沸器热源，常压塔和轻烃系统相互影响，操作不易平稳。常压一中作蒸汽发生器热源，影响常压塔操作。 1、平衡好常一、二中取热量并保持相对稳定； 2、调整操作应缓慢，要兼顾两套装置； 3、必要时增加中压蒸汽作控制热源。 14 常顶油全部进轻烃部分，轻烃系统操作容易波动。 1、保持常减压装置操作平稳，进而保持常顶油进轻烃系统流量稳定； 2、常顶回流罐液位改为串级控制。 15 装置筹建和施工的特殊性，在工程建设和生产准备上容易出现问题。 1、对设计、建设、设备选型及订货、生产准备的各个阶段、各个环节严格把关，具体工作责任明确，确保工程质量合格，生产准备齐全，重点关注常压炉、减压炉、常压塔、减压塔、机泵、稳定塔等设备。 2、班组人员及早介入“三查四定”与整改工作，制订周密的“施工质量监督和三查四定”方案 ，确保管线及设备吹扫、试压、贯通工作质量，重点关注流程恢复时的阀门、垫片、螺栓、材质使用和安装是否正确，仪表引出手阀、压力表手阀、放空阀的开关状态是否正确。 3、要有专人检查设备热处理、拍片、试压作业表档案，逐一确认。 4、尽可能早地进行静设备的清洗、吹扫和动设备的单机试车。 5、试车前，由工程监理部门组织设计、施工安装、质检及生产单位对工程质量和生产准备情况进行全面、彻底的检查，对检查发现的问题要尽早整改，未解决之前不得开车。 二、其它需要说明和解决的问题 常减压生产装置在试车期间将面临一些问题，主要如下: 1. 常减压生产装置属于世界单系列较大的装置之一，规模大，技术新，自动化程度高，对参与开车的人员要求经验多，技术掌握精等，这些都有很大的难度。 2. 中央控制室离现场远，在两地之间的来往很不便利。 3. 目前无经验的新员工比例高达59%，虽经过了严格的培训并合格上岗，但较少的经验将对装置的顺利开车构成极大的压力。 4. 中间产品罐容量较小，上下游装置大多采用直接供料，在开工时协调难度大。 5. 装置人员较少，巡检时携带的用品较多，装置区杂音大，需要配备工具包和先进的通讯工具。 6. 原油泵、闪底泵、常底泵同规模装置大多采用两开一备，而本装置采用一开一备，机泵功率大，是否能保持长期平稳运行有待检验。 第四节 装置开工中HSE控制方案 一、准备阶段 1. 实行“安全第一，预防为主，全员动手，综合治理”的安全生产方针，必须严格遵守各项规章制度、安全规定和禁令，不违章作业，把安全工作贯穿于开工的全过程。 2. 应在指挥部和操作室明显位置张贴火警、气防、急救电话，健全安全管理网络图。 3. 进入开工期的各种作业，应办理相关的作业许可证。 4. 对装置开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确，责任到人。 5. 开工前做好全员练兵，熟悉开工方案，掌握新装置的详细情况，熟知本次开工的特点要求。 6. 操作人员需经技术、安全考核合格后方可持证上岗，进行开工。 7. 开工方案、操作规程、安全规程、事故预案、工艺卡片等已审查批准完毕。 8. 岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。 9. 严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。 二、检查阶段 1. 装置道路通畅，施工器具全部撤离现场，脚手架、钢丝绳全部拆除，地面平整无杂物。 2. 紧急放空线、污水和废水确保畅通，所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全。 3. 所有照明齐全好用，设备附件、防护设施、竖梯护栏齐全完好，铅封完好。 4. 操作人员按规定穿戴好劳动防护用品，各区域的灭火器材、防护器材、报警系统按规定摆放就位，做到人人会用。 5. 塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。 6. 塔、容器等设备封人孔时，必须确认内部无人方可进行，严禁敷衍了事。 7. 加强各设备接地装置的检查，确保齐全好用。 8. 电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。 9. 压力容器安全附件齐全并经校验合格，铅封安装到位，记录在案。 10. 内外部隔离措施（如：开工方案、盲板）明确，有专人负责，记录在册；设备、阀门等操作标识醒目，管线、容器、泵等介质流向标志清晰。 11. 全面检查装置的消防设施，确保完整好用并按规定就位。 三、公用工程引入阶段 1. 坚持“四不开工”的原则，即：建设工程未完不开工；施工质量不合格、资料不全不开工；安全消防设施不全不开工；现场卫生不合格不开工。 2. 引水、汽、风、氮气等前要按开工方案要求逐个拆除盲板或其他隔离措施，并落实责任到人。 3. 引水、汽、风、氮气速度要缓慢。 4. 引蒸汽前先将蒸汽分液罐低点放空打开，排除冷凝水，脱净凝结水后逐渐开大汽量，防止水击损坏管线或设备。 5. 蒸汽吹扫排空时，根据蒸汽压力适当调好给汽阀以减少排汽噪音。 四、贯通吹扫阶段 1. 贯通吹扫阶段要严格执行各项吹扫标准和要求，保证安全试车。 2. 贯通前联系仪表，关闭仪表及各计量表进出口阀门，以防损坏。 3. 引蒸汽时先排凝后引汽，后路要畅通。引汽过程要由小到大，先对管线进行暖管，严防水击和管线拉坏。 4. 吹扫前应把控制阀、孔板、流量计、疏水器、限流孔板、过滤器滤芯、单向阀拆除，以利于后续管道的吹扫。 5. 吹扫、贯通、试压要逐条管线、逐个设备进行，无关的管线、设备要隔离。 6. 设备一程试压吹扫，另一程要放空，严防憋压；水冷要关上下水阀，并打开放空。 7. 严禁向设备内吹扫，以免脏物吹入设备。 8. 严禁被吹扫设备和管线超压。 9. 吹扫贯通时，在排放口必须有专人监护。 10. 系统吹扫、贯通时，防止机泵倒转。 11. 蒸汽吹扫结束后，应打开放空，以防蒸汽冷凝，系统形成负压而损坏设备。 五、单机试运阶段 1. 单机试运过程后，要放尽设备的物料。 2. 机泵第一次试运、必须有仪表、电气、机修、工艺等技术人员同时到现场，共同检查确认无问题后方可启动，机泵的润滑油质及联锁保护系统已经正常投用，才可进行试运。 3. 电机单试时，联轴器必须加防护罩，防止伤人。 4. 离心泵泵体内无介质时，严禁开泵。 5. 操作电气设备，严格执行电气操作规程，禁止用湿手操作。 6. 在转动设备附近工作，衣着必须整齐，扎好袖口，不许戴手套操作转动设备。 7. 冬季停泵必须将泵体内和管线内的残余介质放净，防止冻裂。 8. 设备试运时，要有明显的警戒标志，无关人员不得随意进入警戒区域内。 9. 装置内严禁烟火，动火作业必须经过HSE部门批准（开动火票和有监护人）。 10. 装置引燃料气时，要详细检查流程，防止跑串燃料气。 11. 装置引燃料气，系统要进行氮气置换，采样分析氧含量≯0.5％。 12. 加热炉点火前，用软管接燃料气引至空地燃烧20分钟左右，方可点火。点火时操作员严 格按照点火程序进行点火。一次点不着，应重复上述操作。 13. 常压炉、减压炉烘炉要严格按照烘炉方案进行，控制好升温速度（具体见烘炉方案），防止超温烧坏耐火材料。 14. 电动设备试运时防止触电伤人，启动电流和正常电流不得超标。 六、水冲洗阶段 1. 水冲洗时各放空点要注意检查，控制水量。 2. 参加水冲洗的人员必须熟悉方案，要认真对待，不准跑、冒、串。 3. 所有机泵都必须水联运，备用泵要切换使用。 4. 系统水冲洗、水联运时，防止机泵倒转。 5. 机泵启动时要密切注意电机的电流表，防止超负荷。 6. 机泵启动后，要经常检查泵出入口压力变化、机泵和电机轴承温度和振动情况。 7. 凡有报警的仪表，只要条件具备都要试高、低限报警。 8. 各逻辑控制及联锁控制系统要进行试运。 七、贯通试压阶段 1. 气密试压前要仔细检查流程，做好隔离工作。 2. 试压前需在指定位置安装经过校验合格的试压用压力表。 3. 蒸汽试压时，加强设备和工艺流程的检查，防止串汽伤人。 4. 气密结束后，要将设备放空阀打开，以防塔、容器内形成负压。 5. 各设备如有副线均需过汽，控制阀、流量计走副线。 八、引原油开工阶段 1. 严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。 2. 流程必须经岗位、班长、单元三级检查无误，方可经对口联系进料。 3. 开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。 4. 开工中要做到不随意排放污油、污水和瓦斯。 5. 引瓦斯前先确认低点排空是否关闭，阀门有无内漏，进装置时先排空置换至氧含量≯1%。 6. 装置升温期间，各岗位要严格执行操作规程，协调一致，禁止超温、超压、超负荷，负责排液人员不能离开排液现场。 7. 装置升温阶段，要注意泵的运转情况，防止抽空，备用泵要切换使用；加强现场设备的检查，防止泄露事故的发生。 8. 含硫污水全部用泵送至酸性水汽提装置，禁止随便排放，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人操作一人监护，同时佩戴好防毒面具。 9. 装置开工过程中，如遇堵漏、换垫片、换阀等工作，必须经开工组同意并落实好安全措施后方可进行。 九、操作阶段 1. 采样 1.1 采样的时间、地点应按规定严格执行，应及时准确反映出操作控制的真正状态。 1.2 采液态烃样时应两人同去，看护人在采样口上风向，缓慢开阀，如采不出样，要查明原因，绝对禁止用扳手或其他物件敲打采样口，以防敲断或者引爆气体，防止液态烃泄漏发生事故。 1.3 采样过程中必须放净采样管线内残存介质，保证所采集的样品是正在工艺管线中流动的物料，以保证分析正确。 1.4 采样时一定按规定着装，禁止穿易产生静电的服装及带铁钉的鞋子，以免产生火花引燃介质。 1.5 采样时取出的介质严禁随处乱倒，以免产生意外。特殊情况采样，必须经有关部门批准，由单元组织班长协助工作，任何人不许擅自进行采样作业。 2. 操作 2.1 严格遵守操作规程，严格按照工艺卡片控制各部分参数，禁止超温、超压、超负荷。 2.2 严格执行“四不放过”的原则，分析事故原因，吸取教训，采取防范措施，杜绝同类事故的发生。 2.3 有拒绝违章作业、拒绝违章指挥的权利，有权对他人违章作业加以劝阻和制止，对隐瞒事故的行为有权向上级有关领导和上级部门报告。 2.4 正确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。如发生事故，要果断处理，并如实向上级报告，保护现场，同时做好记录。 2.5 禁止用阀门扳手、套把、铁锤等器具敲打高压管线或设备，需要检修时待卸压检查合格后进行。 2.6 设备泄露时严禁用铁器碰撞发生火花造成事故。 2.7 设备安全附件（压力表、温度计、液面计、安全阀等）不得擅自停用。 2.8 所有安全阀不准私自停用，安全阀起跳后要尽快查出原因，如压力正常安全阀仍不能复位，方可隔断安全阀并及时修复投用。现场设专人监护，防止超压。 2.9 不准从空中往下扔东西，必要时应设防范区，并专人看护。 2.10 机泵开停严格按照操作规程进行，切换必须先启动备用泵，待备用泵运转正常后方可停掉运转泵。 2.11 禁止带手套打扫运转机泵的卫生，禁止用水冲洗高温泵。 2.12 正常操作时备用泵每天必须盘车1800。 2.13 防止各塔液面压空或超高。 2.14 改流程操作应按照先开投用流程阀门，后关停用流程阀门的原则，防止造成憋压或物料中断。 2.15 阀门操作不可用力过猛、过大，防止阀门卡死，冬季冻凝的阀门要加温后再开关，防止造成阀门损坏。 2.16 加强燃料气分液罐的脱液工作，排液时操作人员必须到现场看护，防止可燃物外泄事故。 2.17 常顶瓦斯未经批准，不准随意排空，应通过火炬排放燃烧。 十、常减压装置首次开工HSE注意事项 1. 对开工做到组织落实、思想落实、人员落实，并做到项项有安排，层层有秩序，分工明确、责任到人。 2. 操作人员全员接受岗位知识培训，考试合格取得上岗证方可上岗操作。全体员工经过HSE培训，考试合格。 3. 全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器材。 4. 开工前做好全员练兵、熟悉开工方案，掌握本装置详细情况并熟知首次开工的特点要求。 5. 开工方案、操作规程、安全规程、事故处理方案、工艺卡片等已审查批准完毕。 6. 岗位责任制等制度已上墙，并落实到人。 7. 严格工艺纪律，严守开工方案，统一指挥，不盲目抢进度，一步一个脚印按开工方案进行，并加强与生产调度及有关单位的联系工作。 8. 严格交接班制度，做好开工记录，详细交班，倾听接班意见。 9. 操作人员进入装置必须穿戴好劳动保护用品，做到“三不伤害”。 10. 现场配备足够的可燃气体、硫化氢报警仪，并确认投用正常。 11. 装置内场地全部打扫干净，无油污，无废料，垃圾。消防通道保持畅通。 12. 作好设备、管线的标识，管线、容器、泵等介质流向标志清晰、醒目。 13. 装置所有下水井、明沟、阀井、电缆沟、管沟盖板齐全，装置排水系统畅通。 14. 除开工保运人员使用的器具可放置在指定地点外，机具、设备、脚手架、钢丝绳全部拆除出装置。 15. 所有工艺设备（塔，炉，冷换设备，机泵，容器等）管线，阀门，仪表应该保温完好，零部件齐全，处于良好正常状态。 16. 所有设备至少有两处静电接地，静电接地连接完好。 17. 压力容器安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，正常投用，铅封安装到位，记录档案。 18. 管道、设备试压、试密全部合格，记录在案。 19. 外部隔离措施（开工、停工方案盲板)明确，有专人看管，记录在案。 20. 装置区内灭火器材安放在规定位置，并有灭火器材安放平面图。装置内消防蒸汽达到使用条件，各使用点消防胶皮管接好。装置内消防水达到使用条件。 21. 操作室气防器材安放在规定位置，取、放便利。 22. 装置内挂有安全告示牌，危险部位有安全警示牌。 23. 装置内所有照明设施齐全好用。 24. 塔、容器等设备封闭前有专人检查，内部清扫并有记录。 25. 所有运转设备经过单机试运合格，记录在案。 26. 检查所有机泵对轮连接完好，对轮外罩覆盖好，起到保护作用。 27. 电流表、压力表等标注最高负荷红色界限。 28. 紧急放空系统畅通。轻、重污油线畅通。 29. 该拆除的盲板全部拆除，该加设的盲板全部加好，各阀门，低点排凝阀，放空阀应处于关闭状态，待开工时根据需要逐步开启，以防发生跑，串油事故。 30. 平台各斜梯、竖梯、护栏完好。 31. 水，电，风，汽正常供应，下水道畅通，管沟盖板全部盖好。 32. 开工时要做到认真预检和巡检，人人掌握设备运行状态，发现问题及时汇报并处理。 33. 进油时应注意排除系统空气和水。原油进装置排放做到密闭排放，不跑油串油。引油要做到先改流程后引油，引油时人随油走。 34. 设备启用开阀要慢，防止骤热而泄漏或水击，冷换设备管壳程的温差不得过大，以防憋坏设备。 35. 三塔建立液位切水要密闭进行。 36. 引燃料气前先确认低点排空是否关闭，阀门无内漏，进装置后排空赶空气，分析氧含量≯1%才可以使用。 37. 升温期间常顶瓦斯、减顶瓦斯尽量不排或者少排大气。 38. 检查设备有无泄漏，特别是恒温热紧期间换热器运行情况。装置升温、脱水阶段，内外操协调一致，禁止超温、超压、超负荷，操作员进行切水作业时不能离开切水现场，防止油品切入下水沟。 39. 含硫污水全部送入含硫污水系统，禁止流入明沟，确实需要就地排放时，要站在上风向，一人操作一人监护，同时佩戴好防毒器具。 40. 压缩机的首次开机须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可进行。 41. 装置运行正常后，尽快投用工艺防腐措施。 42. 由于现场交叉作业，特别提防高空坠物。 十一、轻烃回收装置首次开工HSE注意事项 1. 全体员工接受消防器材和气防器材使用的培训，能够正确、规范、熟练使用消防器材和气防器材。 2. 轻烃部分硫化氢含量比较高，要特别精心操作，避免超温、超压、超负荷，避免出现设备泄漏事故，禁止随意排放。 3. 开工前检查D-401、D-402、D-403、C-403安全附件及安全设施安全好用。安全阀经校验合格，正常投用，铅封符合要求，并记录档案。 4. 开工前氮气置换要达到要求，赶空气要彻底，进行气密试验时检查要认真，不留死角，做完气密待料时系统要保持氮气正压。 5. D-401后四顶气、D-402顶压缩干气、D-403顶不凝气、含硫污水采样，所采样品中含有硫化氢，要佩戴好气防器具，作业时站在上风向，一人操作一人监护。 6. 液态烃采样必须密闭进行。 7. 管线或设备内介质含有硫化氢组分时，不得随意排空。 8. 稳定塔底切水、稳定塔顶回流及产品罐切水要密闭进行，禁止随意排放。 9. 投重沸器要缓慢，避免升温过快，导致稳定塔超温、超压。 10. 压缩机开机前冷却水投用正常，跑油正常，联锁试用正常。开机时须在机、电、仪、修等单位在场情况下方可开机。 11. 在含硫化氢高的管线、设备进行开口作业（如拆法兰、拆玻璃板、拆调节阀、拆盲板等）前，对所属管线、设备处理干净，不留死角，确保没有硫化氢残余成分，现场作业人员必须佩带好气防器具，一人操作一人监护。 12. 发现泄漏点迅速汇报有关单位，进入现场必须佩带好气防器具，并且有人监护，禁止在无人知晓的情况下一人进入事故现场。 第二章 装置全面大检查 全面检查是装置试车前的一项重要工作。在装置建成投产的最后阶段，操作人员必须和设计、施工以及工程承包公司等部门紧密合作，在装置现场做大量的检查及准备工作。细致周到的检查准备工作是装置能否顺利开工的前提。通过对装置的全面检查，可以及早发现和处理问题，为装置试运打好坚实的基础。检查及准备性工作的主要内容应围绕下述几项目标进行： 1． 确保装置施工建设质量符合装置设计的PID图、施工详图的要求。 2． 确保容器及其配管、内件、衬里等的安装质量和方向的准确性，并要求内部无施工杂物。 3． 要检查换热器支座、配管、加热炉、塔的进出口管线以及梯子、维修通道在装置升温后要具有足够的热膨胀空间。 4． 对所有动设备如压缩机、风机、泵等等，应对其正确的配管、转速表、转动方向、驱动机功率匹配及其制造材料要求进行核实。 5． 装置现场安装的安全性和可操作性。现场检查的内容主要包括：工艺管线、容器、加热炉、换热器、压缩机、仪表及公用工程系统（1.0MPa蒸汽、风、循环水、新鲜水、除氧水、氮气、消防水、含油污水及雨水）、安全环保设施是否齐全。 第一节 工艺管线的检查 一、工艺管线的检查依据： 工艺管线的检查依据是SEI（中国石化工程建设公司）提供的PID图及施工详图。 二、检查内容： 1. 核查SEI设计的PID图及其施工配管图。检查管线的尺寸、配置、材质以及特殊作用的配管是否符合设计要求，检查装置与公用工程系统的配管是否配备齐全，符合要求，检查管线规格、材质、厚度及工艺走向是否正确。检查管线、管件安装是否符合工艺要求，管线有无接错。 2. 检查管线焊缝质量，看有无漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在，使用焊条是否符合设计规范。有疑问时，应提请抽查透视。 3. 管道法兰连结部位的检查： 1) 检查法兰的规格等级、法兰面、材质类型是否符合设计要求，法兰安装是否对正，是否有偏位、张口、法兰面夹铁等不良现象。 2) 检查垫片的规格、材质、型号是否符合配管图要求。垫片的安装是否准确，是否有漏装现象。垫片应放正压紧，材质应合适。 3) 连接用的螺栓、螺母的规格、材质、型号是否符合设计要求，螺栓是否配备齐全，是否对称上紧，上紧后两头均应有2～3扣的余量，不应太长或过短。 4. 检查管道丝扣连接，要求连接上足丝扣，不得有滑扣或螺纹损伤现象。 5. 管道使用阀门的检查： 1) 检查阀门的规格、选型、等级、材质、盘根、压盖、手轮、阀座与阀杆、单向阀的流向等是否安装正确，阀门的盘根是否压满，阀门安装位置是否满足开关方便，灵活好用，是否方便于操作与维修。 2) 检查阀座垫圈、阀盖、阀片等是否符合要求，阀门的手轮及辅助操作设施是否灵活好用，阀门的限位设施是否齐全。 3) 检查阀体、阀盖等不得有裂缝、砂眼和其它影响强度的缺陷。 4) 安全阀是否按设计要求定压，其铅封是否良好，现场安装位置是否准确。 6. 检查管道上的“8”字盲板是否严格按设计要求配管，安装位置及规格材质是否准确，是否按开工要求进行调向安装。 7. 检查管线上的限流孔板、流量孔板、测压点以及温度计的设置（包括压力表、热电偶）是否符合设计要求和设计规范，现场是否按要求配制齐全（吹扫、冲洗之前，孔板暂不安装）。 8. 检查各放空、排凝点的设置是否符合设计要求，排凝口是否有漏斗，是否做到密闭排放，排放管线是否畅通。 9. 检查管线、支座、管托、管吊等的设置是否符合设计要求，管线安装是否紧固适中，不随意晃动。 10. 检查受热管线（反应器、加热炉的进出口管线、塔的抽出线、回流线、进料线等）是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。 11. 检查管线的伴热、保温是否施工完毕，保温材质及厚度是否符合设计规范要求，疏水器安装是否齐全好用。 12. 检查埋地管线的材质、规格走向以及防腐措施是否符合设计规范。 13. 检查燃料气、石脑油、煤油、柴油管线的法兰、阀门所焊接的防静电接地是否良好，有无漏接、松脱。 14. 检查管线刷漆是否符合规范、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识；管线试压是否合格。 15. 管线的流程走向、阀门安装是否符合工艺实际操作要求，检修是否方便、安全。 16. 与设备本体相连的管线，其重量不能由设备来分担。 17. 检查易凝管线的伴热线是否满足生产要求，热力管线的热补偿措施是否适应生产要求。 18. 检查所属的单向阀、截止阀、疏水器的安装方向是否正确；检查压力表、温度计是否配齐，量程是否合适，温度计尾长是否合适，是否方便操作。 19. 检查所属的放水、放空、排污和扫线设施是否按生产要求，是否符合防烫、防火的安全原则。 20. 检查固定支架及活动支架是否牢固或移动灵活，管架基础有无倾斜、下陷。对于震动大的管线，应检查其支撑是否牢靠，跨度是否合适。 21. 检查管线布局的合理性，防止在开停工过程中管线出现存液。 22. 检查各服务站的水、汽、风是否齐全，使用是否方便。 23. 检查消防胶管是否齐全，使用是否方便。 24. 检查电器照明配管的防静电跨线有无漏接、松脱。 25. 与系统相连的有关管线一定要从头至尾进行全面检查，看是否存在问题和隐患。 第二节 静设备的检查 一、塔和容器的检查 1. 塔及容器的设计压力和温度、操作压力和温度以及设计处理能力是否符合工艺要求。 2. 检查塔及容器的铭牌是否完好。设计介质、材质、厚度、腐蚀裕度是否符合设计要求。 3. 塔及容器的开口方位、法兰等级及材质型式是否符合设计要求，法兰螺丝是否把紧满帽，垫片材质是否合适，有否偏斜、松弛。 4. 检查塔及容器的基础是否符合设计要求，设备基础有无下沉、倾斜、裂缝，地脚螺栓是否符合规范，是否变形松脱。 5. 检查容器的内件是否符合设计要求。 6. 检查塔盘开孔率、孔中心距、孔径是否符合设计要求，塔盘安装的水平度要求不大于±2 mm，符合设计规范。 7. 检查塔盘安装质量，塔盘各支撑结构与塔体连接焊缝是否符合要求，塔盘是否安装平整，浮阀是否灵活，有无卡、缺，塔盘与支梁的螺丝有无松缺。塔内溢流堰、降液管、集油箱、抽出层受液盘、液封盘是否干净，安装是否符合规范，检查溢流堰高度、堰板水平度是否合乎要求。 8. 塔及容器内附件的螺栓是否符合要求，螺栓是否已上紧。 9. 检查塔和容器的附件（压力表、温度计、液面计、安全阀、放空阀、单向阀及消防系统等）是否齐全好用。安全阀是否按要求定压、有无铅封，各压力表、温度计选型是否正确，尾长是否按设计要求，量程是否合适。 10. 检查塔及容器的测温热偶及测压设施是否齐全好用，现场压力表是否都经检查。 11. 检查与塔及容器相连的管线阀门是否灵活好用。检查所属阀门规格、型号是否符合工艺要求。注意阀盖垫片是否合适，盘根材质是否正确、压满，开关是否灵活。 12. 检查所属支、吊、托架、梯子、平台、栏杆等是否符合设计要求，是否牢固、可靠，符合操作和安全要求。受热管线是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。 13. 检查油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。检查保温层的规格、厚度、外包铅皮是否美观规范。 14. 检查与塔及容器相连的工艺管线是否齐全，是否符合工艺需要。 15. 检查塔及容器的液面测量设施是否好用，玻璃液面计是否干净，是否便于现场观察。 16. 检查焊缝质量，用肉眼观察有疑问时，应提请抽查透视。 17. 检查电脱盐罐电极板安装是否符合设计要求。 18. 检查塔及容器的抽出口位置及流程连接是否符合工作要求。 19. 检查塔及容器的界、液位仪表的安装位置是否符合设计、工艺要求。 20. 减压塔接临时管线（消防水管）对减一、减二、减三、过汽化油四个集油箱打水试漏，检查施 工质量。 21. 检查塔、容器内的杂物是否清理干净。 22. 检查设备静电接地是否符合要求，有无松、脱、缺。 二、加热炉检查 1. 加热炉检查以SEI施工图为依据。 2. 检查炉膛内的耐火材料是否符合要求。 3. 检查炉墙砌筑（砖缝、水平度、垂直度、表面凹凸不平度等）情况和油漆、保温质量是否符合要求，并按油品名称介质方向进行喷字标识。 4. 检查火咀、烟道挡板、防爆门、回弯头箱门，一、二次风门、看火窗等是否齐全好用，烟道仪表指示开度与实际开度是否相符。 5. 检查加热炉辐射管应无对焊接口。 6. 检查燃烧器喷嘴是否畅通、开孔率是否符合要求、喷射角度是否准确、长明灯是否安装良好。 7. 检查加热炉炉管支架和吊架是否符合要求，防爆门和看火窗设计是否规范。 8. 目测加热炉炉管是否垂直、横向排列是否平齐、炉管外壁是否有不该有的耐火材料。 9. 炉膛消防蒸汽及吹扫蒸汽设置是否合理。 10. 检查所属的紧急防空设施、瓦斯阻火器、瓦斯分液罐、燃料油过滤器、流量计是否齐全好用。 11. 检查炉膛内各温度测量点的位置与热偶长度是否与设计条件相符，数量是否齐全。 12. 检查炉管、回弯头、堵头、顶丝管板吊架、导向支撑的材质和安装情况，焊缝质量是否符合要求，试压是否合格。 13. 检查并调试好烟道挡板的开度。 14. 检查加热炉氧分析仪的安装是否符合设计要求。 15. 检查空气预热器系统是否符合设计要求，风机进（或出）口蝶阀是否灵活好用。 16. 检查加热炉各部是否有碎石、泥沙、焊条、焊屑等杂物，如果有，应及时做好清扫。 17. 检查各燃烧器前空气分支的风门是否灵活好用，并做好开度标记。 18. 检查炉前瓦斯过滤网、阻火器、调节阀及阀门是否齐全好用。 19. 检查长明灯管线、调节阀、阀门及仪表联锁系统是否好用。 20. 检查炉区周围的卫生及照明情况。 21. 检查加热炉静电接地情况。 22. 检查所属支、吊、托、梯、平台、栏杆是否牢固、安全、符合操作要求。 23. 检查燃料油、蒸汽、瓦斯等管线的安装是否合理。压力表、温度计、灭火蒸汽等是否齐全好用，所属法兰、垫片、活接头安装是否正确、严密；检查有关阀门是否符合工艺要求，开关是否灵活，是否方便于维修和操作。 24. 检查各火咀安装是否符合要求（垂直度、火盆安装、瓦斯火咀等）。 25. 检查风机进出口蝶阀调节是否灵活，电机安装是否符合要求，仪表指示开度与实际是否对应，有无杂物，空气预热器的安装是否符合设计要求，风道杂物是否清理干净。 26. 检查吹灰器的安装是否符合设计要求。 27. 检查各火咀是否对照设计要求进行编号标识。 28. 检查各消防设施是否按要求接好、备齐，点火枪是否备齐并备有足够气瓶。 三、冷换设备的检查 1. 铭牌检查：设计温度、温差、压力、流量、程数、换热面积、热负荷、流体介质是否符合要求。 2. 检查冷换设备的基础是否牢固，安装是否准确，其地脚螺栓是否一头上紧另一头只作固定位置，留有热胀冷缩的余地。 3. 检查冷换设备的头盖垫片、螺栓是否正确安装上紧，材质是否符合要求。 4. 检查冷换设备的进出口法兰与工艺管线的法兰是否对正，垫片安装是否正确，螺栓是否上紧，所连的管线是否符合工艺要求。 5. 检查冷换设备进出口管线上的温度计、压力表。热电偶是否配备齐全，是否符合设计要求。 6. 检查空冷器翅片是否完好，变形的要及时修复，风机叶片安装是否正确，风扇风叶角是否依据设计能够调整。 7. 检查风机与电机的安装是否对正，皮带联动是否适宜，螺栓是否上齐上紧。 8. 检查风机、电机的转动方向是否符合设计要求，运转是否轻快自如。 9. 检查空冷器安全罩是否安装良好、