大化废氨液罐施工方案(DOC 17页)

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1、JGFA2006-08大庆石化分公司化肥厂废氨液罐（Z- 3）制造安装施工方案审 核：批 准：大庆石化分公司化肥厂废氨液罐（ Z 3）制造安装施工方案1. 工程概况大庆石化分公司化肥厂废氨液罐（Z- 3） 1台600m3。直径为10200mm 罐壁高为8200mm罐底至罐顶总高为8555mm罐壁共5圈板，壁厚5mrp材 质均为00Cr19Ni10,重量约10350Kg;灌顶壁厚5mm材质均为00Cr19Ni10, 重量约3420Kg罐底壁厚7mm材质均为00Cr19Ni10，重量约4760Kg合 计总重18530Kg针对本罐施工现场条件及储罐结构特点，施工方法选择4个边柱 10t 倒链提升法进

2、行组装。施工时要严格控制焊接变形量，保证罐 体各部位尺寸，使本储罐优质按期完成。为保证施工质量，满足相关标准 的要求，特制定本施工技术措施。2. 编制依据2.1 Z-1 施工图2.2 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128-902.3 大庆石化建设公司质量手册和质量保证体系程序文件2.4 压力容器无损检测 JB4730-942.5 钢制焊接常压容器 JB/T4735-19972.6 钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20002.7 钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20003. 施工现场平面布置见施工平面图4. 施工统筹4.1施工进度计划。具体详见“施工统筹图”。4.2施工

3、人力计划。序号工种人工需要量备注1气焊2人下料割板2 :铆工6人罐底、罐顶、罐壁预制，现场组对3 :起重4人吊板4焊工6人点焊、焊接5电工8人焊机接线6其它6人现场清理和平整等5. 施工技术保证措施5.1预制技术要求5.1.1材料验收a. 材料和附件应具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时， 应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。b. 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合 格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；当对质量合格证明书有 疑问时，应对焊接材料进行复验。c. 罐体所用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB4237-92 不锈钢热轧钢板的

4、规定。d. 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中钢板厚度允许偏差的规定。钢板厚度（mm允许偏差（mr）4.5-5.5-0.56-7-0.65.1.2预制深度a. 储罐的罐底边缘板、罐壁及主要附件（包边角钢、接管法兰等）在车 间预制。b. 罐底中幅板在车间预制。c. 储罐壁板，每圈除预留一块有30-40mm切割余量的板外，其余全部预制成净料，开好坡口，每节壁板编好号，按实际的顺序从上至下用运输胎 具运到现场。d. 其他附件：采样口、导向管、通气孔等全部预制成单件。5.1.3壁板预制5.1.3.1根据设计图样，结合采购板幅绘制排板图a. 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈

5、错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm根据实际到货板幅调整各圈壁板规格，尽量使隔圈纵焊 缝处于同一铅垂线上。b. 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm与环向焊缝之间的距离不得小于 100mmc. 罐壁开孔或接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mmd. 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mme .壁板宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm5.132壁板尺寸的允许偏差，应符合如下规定:尺寸偏差，每张板必须有检员检验合格标记，方可进项目允许偏差 mm高 AC BD EF 1长 AB CD: 1.5对角线差|AD-

6、BC| 2直线度AC BD 1AB CD 2下料时须严格控制上述质行壁板卷制。5.133壁板用卷板机卷制,壁板沿长度方向两端必须进行预弯， 不得有直边存在。卷制后应立置在平台上检查，垂直方向用长度不小于1m的钢板尺检查，其间隙不得大于1mm水平方向用弦长不小于1.5m的弧形样板检查, 其间隙不得大于4mm每块成形后的壁板须经质检员检验合格，并做上标记，方可运往现场5.1.4底板预制 5.1.4.1根据设计图样，结合采购钢板尺寸，绘制排板图。a. 罐底的排板直径，应按设计尺寸放大0.15%( 10345.5mmb. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mmc. 中幅板的宽度不得小于10

7、00mm长度不得小于2000mmd. 任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm5.1.4.2中幅板尺寸允许偏差按5.1.3.2条规定执行。5.1.4.3弓形半圆边缘板的尺寸允许偏差，应符合如下规定：EACFD项目允许偏差 mmAC BD EF 2AB CD 2对角线差|AD-BC| 35.1.5罐顶预制5.1.5.1预制前须根据采购板幅绘制排板图，并应符合下列规定:a. 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm。b. 单块顶板的拼接，应采用对接接头。5.1.5.4 构件预制5.1.5.4 包边角钢等弧形构件加工成型后， 用弧形样板检查， 其翘曲变形不 得超过构件长度的 0.1%，且不大于

8、 4mm。5.1.5.4 热煨成型件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。5.1.6 包装运输5.1.6.1 预制构件出厂时应有编号，并用油漆作出清晰的标志。5.1.6.2 预制成型后的壁板、包边角钢等弧形构件放置在胎具上运输出厂。5.1.6.3 壁板运输一次叠放板数需符合如下规定：6-8mm板一次叠放不得超过6张。5.2 组装技术措施及技术要求5.2.1 基础验收及处理5.2.1.1 油罐安装前， 必须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸 进行检查，合格后方可安装。油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差为 20mm；b. 支承罐壁的基础表面，每10m

9、弧长内任意两点的高差不得大于 6mm整个 圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm。c. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层 表面凹凸度应按下列方法检查：可从基础中心向基础周边拉线测量，基础 表面每loom范围内测点不得少于io点，基础表面凹凸度允许偏差不得大 于 25mm。5.2.1.2 储罐安装前有关部门人员应进行基础验收合格522罐底组装522.1确定弓形边缘板铺设外半径 Rc,如下图Rc2兀cos日1 0_._一八Ro na罐中心线R）弓形边缘板设计外半径， mm a 每条焊缝收缩量，mm n 弓形边缘板数量0 基础坡度夹角（按实测值计算）522.2划线。

10、在罐底基础上划两条通过中心相互垂直的通长十字线，其中一条指向正北，为0方向线。在处于罐中心的底板上划好十字线， 将该板 十字线与划在罐基础上的十字线对准、重合，板长方向与0线平行。522.3中心板铺好后，铺中间一条带，再由中间对称地向两边铺，把整张 板铺好后再铺边角上的零碎板。铺板时应使用轮式吊板小车运输钢板，以 免破坏基础上表面的沥青砂。522.4中幅板搭接宽度为40mm允许偏差为士 5mn,中幅板应搭接在弓形边缘板的上面，其搭接宽度不得小于 60mm5.2.2.5搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭 接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3 ,如下图所示。在上层底板铺设

11、前， 应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝，并按本方案 8.2c进行探伤。5.2.2.65.2.2.7底板定位焊后厂所有搭接间隙不得大于 丿 a T 二 罐底焊接后，1mm其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的I 2%且不应大于50m L底板三层钢板重叠部分的切角5 2 3 壁板及罐顶组装A-上层底板B-A板覆盖的焊缝L-搭接长度5.2.3.1罐底边缘板外缘300mm对接焊缝须检验合格后，方能进行第一圈罐壁组装施工523.2确定壁板内侧划线半径如下图所示RinaRb 二2 :COSTR 储罐壁板设计内半径，mmEiea 第5圈壁板纵缝焊接收缩量，mmn 储罐第5圈壁板纵缝数量罐中心线e 基础坡度

12、夹角(按实测值计算)523.3划线。在罐底边缘板上分别划出两个同心圆。第一个是以基础中心为圆心R.为半径划出组装圆。第二个圆以基础中心为圆心，R-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度、椭圆度的标准。两个同心圆的圆周上每隔 500mn打丁 一个冲眼。523.4 在组装圆上均布30根500mm长的10槽钢，用水平管测量槽钢上 表面水平，保证其水平度偏差不大于2mm需要调整时，应保证槽钢与罐底 板贴合紧密稳定。根据排板图，在槽钢上或组装圆上划出第5圈壁板的纵焊缝位置。5.2.3.5胀圈、吊装立柱等工装放在罐内。组装临时中心支架。壁板组装前, 应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，

13、应防止出现 锤痕。5.2.3.6在槽钢上组装第5圈壁板，沿罐圆周均布40块限位挡板，组装壁 板时在挡板与壁板之间加一块厚度为 b的垫板(b=na/2 n )。每张壁板用斜 杠支撑，如下图所示。用弦长不小于1.5m的弧形样板随时检查，临时卡具 校形。组对成型后，检查几何尺寸、水平度、垂直度、椭圆度等，合格后5.2.3.7 第 5 圈壁板检查合格后，安装包边角钢。 包边角钢在组装前，应检 查弧度和翘曲度。包边角钢安装应符合下列要求：a. 包边角钢与壁板搭接时， 应先焊角钢对接缝， 再焊内部搭接间断角焊缝， 最后焊外部搭接连续角焊缝；b. 包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm ；包边角钢应紧贴壁

14、板，其间隙不应大于 2mm ；c. 包边角钢的自身连接，必须采用全焊透的对接接头。523.8沿内壁圆周均匀布置4根吊装立柱，立柱距罐壁不大于 500mm立 柱形式及安装要求见附图 1.5.2.3.9 拱顶板的安装，应按下列程序进行 :5.2.3.9.1 在罐内设置组装拱顶的中心支架，拱顶高度宜比设计值高出5080mm；5.2.3.9.2 在包边角钢和临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，焊上组装 挡板；5.2.3.9.3 拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块瓜皮板， 调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差 为 5mm ，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊

15、缝。吊装立柱上方 的罐顶板按实际位置预留 4块先不上，待提升两圈壁板后再进行安装。5.2.3.9.4 安装拱顶中心顶板、透光孔、量油孔及防护拦杆等。5.2.3.9.5 顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。5.2.3.10 罐内靠近罐壁下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用千斤顶调整胀圈胀紧程度。 胀圈安装形式见附图 2，胀圈上限位板与罐壁应满焊，焊脚高度应为两者中较薄者的壁厚值且不小于 8mm胀圈安装前须用弦长不小于1.5m 的样板进行曲率检查，间隙不得大于 2mm。5.2.3.11 拆除临时支架，安装罐顶吊板小车，胀圈上焊接吊耳，吊装立柱 上挂 10t 倒链，通过钢丝绳扣与胀圈上的

16、吊耳相连，提升前检查钢丝绳的 拉紧程度，确保每条钢丝绳松紧均匀。5.2.3.12 第5圈板焊缝探伤合格后，围第 4圈板，留一道口不焊，用倒链锁 紧，提升前适当松开。5.2.3.13 在每个倒链链条上作明显的等距标记，提升时每次按等距标记拉 动链条，以保证提升速度均匀。提升过程中密切注意提升是否平稳正常， 发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时暂停提升，检查提升高度、受力均衡、胀圈变 形、吊装立柱有无异常等情况。5.2.3.14 提升到位后，拉紧锁口倒链，测量周长、切割余量，按原方案焊 接工艺部分要求进行点焊及焊接。焊后自然冷却到环境温度后，

17、撤下胀圈， 重新安装到第 4 圈板下口，并顶紧固定好。5.2.3.15 围第 3 圈板，依照上述方法提升第 5、 4 圈壁板及罐顶。5.2.3.16 罐内吊装立柱布置应均匀。5.2.3.17 采用 4个 10t 倒链按上述程序依次提升其余各圈壁板，直至全部 提升到位。管孔开完后，整体提升，拆除 10 槽钢，打磨平整后放下罐体。5.2.3.18 最后一圈壁板提升完毕后，应留环墙进料缺口处壁板不焊，待其 它部位的纵缝焊完后，拆除卡紧锁具，把上部及两侧加固，再将该壁板卸 下，拆除吊装立柱，封罐底出入孔。施工人员由缺板处进入罐内施工。待 罐内工作全部结束，将该壁板封焊。5.3 壁板及顶板安装技术要求5

18、.3.1 壁板校形时，应防止出现锤痕。5.3.2 围下层板时应注意纵缝位置符合排板图要求， 尽量与隔层纵缝保持在 同一垂线上，以保证整体成形美观。5.3.3 壁板组装时，应保证内表面齐平，纵缝错口应不大于板厚的 1/10 且不大于1.5mm环缝错口不大于板厚的1/5,且不大于3mm534相邻两壁板上口及包边角钢水平的允许偏差，不应大于 2mm在整个 圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于 6mm垂直度允许偏差不大于3mm 5.3.5组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为士 19mm5.3.6 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。5.3.7组焊后，纵焊缝的角变形用

19、1m长的弧形样板检查，应符合下列规定： 角变形w 10mm所有纵焊缝均需检查。5.3.8 组装焊接后， 罐壁的局部凹凸变形应平缓， 不得有突然起伏， 应采用 弧长不小于1.5m的样板检查，局部凹凸变形应w 13mm5.3.9 内壁焊缝焊后必须打磨，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。5.3.10罐壁高度允许偏差应不大于 42mm铅垂度允许偏差不大于 34mm5.3.11 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。5.3.12 顶板搭接宽度允许偏差为士 5mm。5.4 焊接工艺要求5.4.1 下料及坡口制备5.4.1.1 壁板环焊缝坡口形式如下图所示。环缝手工焊坡口形式图5.4.1.2 纵缝坡口形式

20、如下图所示纵缝坡口形式图541.4罐底边缘板对接焊缝坡口形式如下图所示541.5 下料及坡口预制采用机械方法或半自动切割机。采用半自动切割后，坡口表面应进行打磨，去除表面缘氧对化坡口形式图5.4.2焊接方法5.4.2.1接管打底采用手工钨极氩弧焊焊接，填充及盖面采用焊条电弧焊。5.422其它焊缝均采用焊条电弧焊。5.4.3焊接材料5.4.3.1 焊条采用 E4303o543.3 焊条使用前应经100-120 C烘干1小时，50C恒温存放。用保温筒领取，随用随取，8h未用完需重新烘干，重复烘干次数不得超过3次。5.4.4焊接参数：5.4.5.1手工焊焊接参数详见下表焊接方法焊材规格(mm)电 流

21、(A)电压(V)电源焊 速(cm/mi n)SMAWE4303 3.2110-15024 2DC+15-25E4303 4.0140-18026 2DC+20-305.4 . 5焊接环境5.4.5.1雨雪天气及相对湿度超过90%如不采取有效防护措施，不得进行焊接。5.4.5.2 SMAW风速超过8m/s，如不米取有效防护措施，不得进行焊接。545.4环境温度要求：Q235A旱接时不得低于-20 C。5.4.6 定位焊5.4.6.1 定位旱及工卡具的旱接， 应由合格旱工担任， 旱接工艺应与正式旱 接相同，引弧和熄弧应在坡口内或旱道上。5.462每段定位焊缝的长度不宜小于 60mn,间隔不宜大于3

22、00mm5.463定位焊宜采用3.2mm的焊条施焊。5.4.7 罐底焊接5.4.7.1 罐底中幅板焊接时，宜按下列程序施焊 :a. 焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；b. 在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；c. 焊接长缝时，由中心开始向两则分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊，待切割余量后收缩缝施焊前完成焊接。5.4.7.2 每条焊缝至少焊两遍，严禁一次成形。5.4.7.3 初层焊道应采用分段退焊或跳焊法， 由 4名焊工均匀分布对称施焊。5.4.7.4 边缘板焊接，宜按下列程序施焊 :a. 先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，由罐内中

23、心向外施焊，焊接时宜采 用隔缝对称施焊法；探伤合格后需将焊缝余高磨平。b. 在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊 前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；c. 边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法；d. 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。5.4.7.5 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊， 并由数名焊工从罐内外沿同一方向进行分段退焊，罐内焊接应比罐外焊接超前200mm焊工较少时也可先焊罐内后焊罐外， 焊接时亦须均匀分布沿同 一方向分段退焊。每条焊缝至少焊两遍，严禁一次成形。5.4.7.6 罐底边缘板采用带垫板对接接头，

24、对接焊缝应完全焊透， 表面应平 整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。5.4.8 罐壁焊接5.4.8.1 罐壁焊接一律采用双面焊，背面用砂轮打磨后采用焊条电弧焊封 焊，保证全焊透。5.4.8.2 环缝的点焊应在纵缝全部焊完后进行。5.4.8.3 应首先焊接纵焊缝，后焊环焊缝。初层焊道采用分段焊。5.4.8.4 纵缝应用 4 名焊工均匀分布对称施焊，焊速不能相差过大。两端100-150mm焊缝可先不焊，待罐壁提升后再焊，起焊点或收弧点可设在环缝 内，环缝焊接前将多余焊肉刨除掉并按坡口形式打磨。5.4.8.5 环缝焊接应用 4 名焊工沿圆周均匀分布，并沿同一方向施焊。5.4.8.6

25、 包边角钢由多名焊工沿同一方向进行分段退焊。5.4.9 罐顶板的焊接，宜按下列程序施焊 :a. 拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝；b. 拱顶外侧径向的长缝，宜采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段退焊；c. 拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于 4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；d. 拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。5.5 检查及验收5.5.1 焊缝外观检查a. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，药皮及飞溅在焊后应及时清除。b .对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mn，咬边的连续长度不得大于100mm 焊缝两

26、侧咬边总长不得超过该焊缝长度的 10%。c. 纵缝不得存在低于母材表面的凹陷，环缝的凹陷按咬边标准处理。d. 罐壁内侧焊缝余高不得大于 1mm。5.5.2 罐底焊缝检查a. 所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验压力不小于-53KPa,无渗漏为合格。b. 边缘板对接焊缝外端300mn范围内应进行100%寸线探伤。c. 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，在沿三个方向各200mm范围内，应进行 100%渗透探伤，全部焊完后，应进行 100%渗透探伤。d. 边缘板与罐壁 T 形接头，罐内角焊缝，充水试验前后各进行一次渗透 探伤。5.5.3 罐壁焊缝检查a. 纵向焊缝， 10进行射线探伤。探伤部位

27、中的 25%应位于丁字焊缝处， 且不少于 2 处。b. 底圈壁板应从每条纵缝取2个300mmi行射线探伤，其中一个应靠近 底板。c. 环向焊缝， 10射线探伤。5.5.4 检查标准及补检措施a.射线探伤执行JB4730-94标准，皿级合格。b. 渗透探伤执行JB4730-94标准，1级合格。c. 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mmf乍补充探伤, 但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结 果仍不合格时，应继续延伸进行检查。5.6. 充水试验5.6.1 充水试验，应符合下列规定。a. 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。b. 充、放水

28、过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。5.6.2 罐底、罐壁的严密性及强度试验，应以充水到设计最高液位并保持48h 后，无渗漏，无异常变形为合格，若有渗漏应放水至渗漏处下部300mm左右后，进行修补。6安全措施6.1 必须经化肥厂安全部门检查合格，并发放动火证后才能允许动火施工。6.2 采用提升前， 要明确规定指挥信号和各岗位操作人员的分工。 全体操作 人员要掌握提升过程中可能出现的故障，以及预防和处理的方法。6.3 提升前须组织专人对各种装置进行认真检查， 准备工作就绪后， 由专人 统一指挥。6.4 起升要缓慢进行，当升到预定位置， 检查对口线是否符合要求，确定无 误后开始点焊。6.5 仪表电气安装时办理好各种作业票：火票、电票及登高作业票。6.6 对全体施工人员进行安全教育，对于安全注意事项做到心中有数。6.7 进入现场施工人员必须按规定劳保着装， 戴好安全帽， 高空作业系好安 全带。6.8 现场用火严格执行动火制度，执行“三不动火”原则。6.9 动火时需清除易燃物品，必要时做好隔离。6.10 高处作业工具、材料等物体要绑牢，防止掉落伤人。