塑胶模具及成型缺陷分析-3

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1、内容提要内容提要&塑料的成型加工方法塑料的成型加工方法&注塑机以及成型参数简介注塑机以及成型参数简介&制品设计制品设计&注塑模具结构及其设计注塑模具结构及其设计&注塑成型及其缺陷原因分析注塑成型及其缺陷原因分析&Moldflow简介及分析流程简介及分析流程&技术支持与客户服务技术支持与客户服务1 1注塑成型的过程注塑成型的过程2 2成型的周期时间成型的周期时间3 3塑料的充填塑料的充填Filling PhasePressurization PhaseFilling，计量的充填模穴 Pressurization，建立模穴压力 Compensation，挤入额外的塑料以减少收缩（冷却过程中发生的收

2、缩）Compensation Phase4 4塑料的喷泉流动塑料的喷泉流动描述塑胶分子在模具中的流动形态描述塑胶分子在模具中的流动形态；与塑胶的流变性能及其长分；与塑胶的流变性能及其长分子链有关；子链有关；出现的结果为，最先进入模具型腔的塑胶会因凝固而停留在浇口出现的结果为，最先进入模具型腔的塑胶会因凝固而停留在浇口附近的区域附近的区域会直接影响到表面的分子形态和纤维配向。会直接影响到表面的分子形态和纤维配向。5 5剪切流动是熔融流体在外力下的剪切流动是熔融流体在外力下的相对滑动。相对滑动。固定移动固定固定(1)剪切流动剪切流动(Shear Flow)剪切率是熔融流体剪切流动的速率。剪切率是熔

3、融流体剪切流动的速率。(2)剪切率剪切率(Shear Rate)固定慢速移动低剪切速率固定快速移动高剪切速率剪切应力是熔融流体剪切流动的抵剪切应力是熔融流体剪切流动的抵抗力，高粘度造成高剪切应力。抗力，高粘度造成高剪切应力。(3)剪切应力剪切应力(Shear Stress)固定慢速移动低剪切应力固定快速移动高剪切应力塑料的剪切流动塑料的剪切流动6 6分子配向是由塑胶的剪切流动引起，凝固层存在最高的剪切率，故此区域的分分子配向是由塑胶的剪切流动引起，凝固层存在最高的剪切率，故此区域的分子配向也是最高的。中心区域的剪切率较低，中间区域的分子配向也较低。子配向也是最高的。中心区域的剪切率较低，中间区

4、域的分子配向也较低。流动截面流动截面/分子配向分子配向张力张力低配向低配向高配向高配向Shear rate-min max高配向高配向由剪切流动产生的热输入和进入模具的热损失之间应当是平衡的。由剪切流动产生的热输入和进入模具的热损失之间应当是平衡的。较快的注射速率较快的注射速率较慢的注射速率较慢的注射速率对比对比流动截面流动截面/热交换热交换Cold MoldHot Plastic MeltHeat Lossinto the ToolFrozen LayerHeatInputHighShearRatePlasticFlow欠注的原因分析（欠注的原因分析（1）欠注：欠注：是指模具型腔不能被完全填

5、充是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。是我们成型时首先要满的一种现象。是我们成型时首先要避免的问题。避免的问题。材料材料增加熔体的流动性增加熔体的流动性减少再生料的添加减少再生料的添加减少原材料中的气体分解减少原材料中的气体分解模具模具设计设计浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。化。增加浇口数量，减少流程比。增加浇口数量，减少流程比。增加流道尺寸，减少流动阻力增加流道尺寸，减少流动阻力排气口的位置设置适当，避免出现排气排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象不良的现象（看欠注部位

6、是否（看欠注部位是否烧焦）焦）增加排气口的数量和尺寸增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井增加冷料井设计，排出冷料，排出冷料冷却水道的分布要合理，避免造成模具冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低局部温度偏低9 9欠注的原因分析（欠注的原因分析（2）注塑机注塑机检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重注塑压力和注塑量损失严重检查加料口是否有料或是否架桥检查加料口是否有料或是否架桥检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力工艺条件工艺条件增大注塑压力增大注塑压力增大注塑速度，

7、增强剪切热增大注塑速度，增强剪切热增大注塑量增大注塑量增大料筒温度和模具温度增大料筒温度和模具温度增大注塑机的熔胶增大注塑机的熔胶长度度减小注塑机的减小注塑机的缓冲量冲量延延长注射注射时间合理合理调整注射各段的位置和整注射各段的位置和对于的速度、于的速度、压力力制件设计制件设计制件壁厚设计太薄制件壁厚设计太薄制件存在导致滞流现象的加强筋制件存在导致滞流现象的加强筋制件的厚度存在较大差异，引起滞流在局部出现，无法制件的厚度存在较大差异，引起滞流在局部出现，无法通过模具设计来避免通过模具设计来避免1010欠注的原因分析（欠注的原因分析（3）迟滞效应：迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，

8、或者在垂直于流动方也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动方向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位置很薄，且时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位置很薄，

9、且熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。我公司材料中熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。我公司材料中PC/ABS和和ABS/PVC合金非常容易出现这种现象。合金非常容易出现这种现象。1111滞流现象导致的欠注滞流现象导致的欠注上面的制件采用上面的制件采用PVC/ABSPVC/ABS，下，下面的采用了面的采用了PC/ABSPC/ABS，红色箭头，红色箭头为浇口位置，黄色箭头和圆圈为浇口位置，黄色箭头和圆圈为滞流导致欠注部位，绿色箭为滞流导致欠注部位，绿色箭头为推荐的浇口位置。材料流头为推荐的浇口位置。材料流动性越差，滞流越明显。流动动性越差，滞流越明显。流动性好的尼龙等材料

10、几乎不存在性好的尼龙等材料几乎不存在滞流问题，即使加玻纤的尼龙滞流问题，即使加玻纤的尼龙也很少有滞流现象。也很少有滞流现象。解决滞流欠注问题的措施：解决滞流欠注问题的措施：1.1.增加滞流部位厚度，制件厚度差异增加滞流部位厚度，制件厚度差异不要太大，缺点是容易引起缩痕；不要太大，缺点是容易引起缩痕；2.2.改变浇口位置为充填的末端，使该改变浇口位置为充填的末端，使该位置形成压力；位置形成压力；3.3.注塑时首先降低速度和压力，使充注塑时首先降低速度和压力，使充填初期就在料流前锋形成较厚的固化填初期就在料流前锋形成较厚的固化层，认为增加熔体压力，这一方法是层，认为增加熔体压力，这一方法是我们常用

11、的措施；我们常用的措施；4.4.采用流动性好的材料。采用流动性好的材料。1212应用中的欠注现象应用中的欠注现象 1313溢料（飞边）溢料（飞边）的原因分析的原因分析溢料：溢料：又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具的分合位置上，有时在顶杆和镶块等位置模具的分合位置上，有时在顶杆和镶块等位置也有。也有。模具模具设计设计合理设计模具，利于模具合模紧闭，不产生缝隙合理设计模具，利于模具合模紧闭，不产生缝隙保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具检查排气口的尺寸检查排气口的尺寸，不超，不超过材料的溢材料的溢边值清洁

12、模具表面清洁模具表面打磨使模具产生合模不严的表面，使模具封闭较好打磨使模具产生合模不严的表面，使模具封闭较好注注塑塑机机设置适当锁模力设置适当锁模力保证注塑机的两块安装模板相互平行保证注塑机的两块安装模板相互平行注塑机的锁模力不足所至，选择大锁模力的注塑机注塑机的锁模力不足所至，选择大锁模力的注塑机模具本身平行度不佳，或装得不平行模具本身平行度不佳，或装得不平行 成型成型工艺工艺降低注塑速度降低注塑速度降低料筒温度和喷嘴温度降低料筒温度和喷嘴温度降低注塑压力和保压压力降低注塑压力和保压压力减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充降低模具温度降低模具温度材料材

13、料提高材料的冷却速度提高材料的冷却速度塑料黏度太高或太低都可能出现飞边塑料黏度太高或太低都可能出现飞边原材料颗粒不均时，导致加料量不稳定，产生飞边原材料颗粒不均时，导致加料量不稳定，产生飞边吸水强的材料，或对水分敏感的材料，会因干燥不充分吸水强的材料，或对水分敏感的材料，会因干燥不充分大幅降低材料流动性，增加材料黏度，导致飞边产生大幅降低材料流动性，增加材料黏度，导致飞边产生1414流痕的原因分析流痕的原因分析流痕：流痕：是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷。是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷。若波浪特别明显，就成了震纹，这种波浪就不仅仅是若波浪特别明显，就成了震纹，这种波浪就不仅仅是视觉所见的痕迹

14、，而是可以触摸到的台阶状的凹槽。视觉所见的痕迹，而是可以触摸到的台阶状的凹槽。震纹产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，震纹产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。交替使料流在前进中形成了表面震纹。材料材料提高材料的流动性提高材料的流动性减少材料中的橡胶成分或增韧剂，或减小其减少材料中的橡胶成分或增韧剂，或减小其粒径等尺寸粒径等尺寸模具模具设计设计增大流道中冷料井的尺寸，隔

15、离冷料增大流道中冷料井的尺寸，隔离冷料改善模具排气改善模具排气增大流道和浇口的尺寸增大流道和浇口的尺寸缩短主流道尺寸或改用热流道系统缩短主流道尺寸或改用热流道系统工艺工艺条件条件增加注塑速度增加注塑速度增加注塑压力和保压压力增加注塑压力和保压压力延长保压时间延长保压时间提高模具温度提高模具温度提高料筒和喷嘴温度提高料筒和喷嘴温度1515跑马纹的成因图解跑马纹的成因图解Flow front cools down near the wallCooled down outer layer impedes direct frontal flow to the wallFlow front touche

16、s mold wall again1616喷流纹的原因分析喷流纹的原因分析喷流纹：喷流纹：是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹，故也叫蛇形流。行一样的痕迹，故也叫蛇形流。其形成原因：是由于树脂由浇口开始的注射其形成原因：是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。速度过高所导致。解决措施：解决措施：模具设模具设计计1.在浇口前面加阻逆针，防止料流喷射在浇口前面加阻逆针，防止料流喷射2.扩大浇口横截面扩大浇口横截面成型工成型工艺艺1.调低注射速度都是可选择的措施。调低注射速度都是可选择的措施。2.提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的提高模具温度，也能减缓与型腔

17、表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。面硬化皮，也具有良好的效果。3.调低材料的流动性调低材料的流动性4.降低熔体温度降低熔体温度材料材料降低材料流动性降低材料流动性用用moldflowmoldflow模模拟的喷流纹现拟的喷流纹现象。象。1717缩痕的原因分析缩痕的原因分析缩痕：缩痕：也叫缩水、也叫缩水、凹痕、塌坑、瘪形等，凹痕、塌坑、瘪形等，是指制件在壁是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，常在加强筋、沉孔或内部格厚处出现表面下凹的现象，常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。收缩不成，则形成空洞。网处出现。收缩不成，则

18、形成空洞。材料材料注塑前先根据原料商提供数据干燥原料注塑前先根据原料商提供数据干燥原料模具模具设计设计增大主流道、分流道和浇口尺寸增大主流道、分流道和浇口尺寸检查是否有充足的排气位置检查是否有充足的排气位置在筋位采用气体辅助注塑在筋位采用气体辅助注塑对于小制件以及壁厚较薄的制件，目前出现了一种新对于小制件以及壁厚较薄的制件，目前出现了一种新的成型工艺外部气体辅助注塑的成型工艺外部气体辅助注塑成型成型工艺工艺选择适当的注塑机和模具选择适当的注塑机和模具切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。增大背压增大背压改进排气系统改进排气系统降低熔体温度降低熔体温度,

19、提高注塑压力或注塑速度提高注塑压力或注塑速度螺杆注射螺杆注射结束后，前端留有一定束后，前端留有一定缓冲，便于冲，便于补料料制件制件设计设计避免制件存在过大的厚度差异，导致收缩量差异太大避免制件存在过大的厚度差异，导致收缩量差异太大引起缩痕；必须差异大时，尽量使尺寸过渡平缓引起缩痕；必须差异大时，尽量使尺寸过渡平缓筋位的尺寸设计要合理筋位的尺寸设计要合理1818缩痕或空洞的固化过程图解及案例缩痕或空洞的固化过程图解及案例空洞空洞(Void)凹陷凹陷(Sink Mark)1919银纹、气泡和气孔原因分析银纹、气泡和气孔原因分析塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银塑料在充模过程中受到气

20、体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生，这些气，这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。解气。材料材料注塑前先根据原料商提供数据干燥原料注塑前先根据原料商提供数据干燥原料提高材料的热稳定性提高材料的热稳定性粉体太多，造成夹气粉体太多，造成夹气材料中使用的助剂稳定性差，易分解材料中使用的助剂稳定性差，易分解模具模具设计设计增大主流道、分流道和浇口尺寸增大

21、主流道、分流道和浇口尺寸检查是否有充足的排气位置检查是否有充足的排气位置避免浇注系统出现比较尖锐的拐角，会造成热敏性材料高温避免浇注系统出现比较尖锐的拐角，会造成热敏性材料高温分解分解成型成型工艺工艺选择适当的注塑机，增大注塑机背压选择适当的注塑机，增大注塑机背压切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净螺杆松退时避免吸入气体螺杆松退时避免吸入气体改进排气系统改进排气系统降低熔体温度、注塑压力或注塑速度降低熔体温度、注塑压力或注塑速度注塑注塑PVC、POM类材料材料结束束时，要用，要用ABS或者或者AS等清洗，避等清洗，避免残留造成分解气体免残留造成分解气体产

22、生生2020重叠成型（重叠成型（Overmolding）粘接不劳）粘接不劳Overmolding的工艺过程是，首先用第一种材料成型内层零件，然后旋转动模，的工艺过程是，首先用第一种材料成型内层零件，然后旋转动模，再用第二种材料成型外层零件，使外层零件叠加在内层零件上。如再用第二种材料成型外层零件，使外层零件叠加在内层零件上。如MP3、手、手机外壳等电子产品。对于电动工具行业的制件是分两套模具，第一套模具用机外壳等电子产品。对于电动工具行业的制件是分两套模具，第一套模具用来成型内层制件，第二套模具用来包胶，一般注射来成型内层制件，第二套模具用来包胶，一般注射TPE之类的软胶。常见的之类的软胶。常

23、见的缺陷是：包胶粘接不劳，外观差，以及欠注。缺陷是：包胶粘接不劳，外观差，以及欠注。粘接不劳常用解决措施：粘接不劳常用解决措施：1.最好是注塑结束后立即进行包胶，最好采用双色注塑；最好是注塑结束后立即进行包胶，最好采用双色注塑；2.包胶注塑时，包胶注塑时，内层材料包胶部位要干净清洁（不要人为进行清洁），无油污，无灰尘；内层材料包胶部位要干净清洁（不要人为进行清洁），无油污，无灰尘；3.包胶不好除去外层软包胶不好除去外层软胶后，不可再进行二次包胶；胶后，不可再进行二次包胶；4.提高注射速度和偏高的熔体温度，有利于提高粘接劳度；提高注射速度和偏高的熔体温度，有利于提高粘接劳度；5.包胶包胶之后立即

24、检测效果不好，不能反映真实情况，放置一段时间检测，效果会更好；之后立即检测效果不好，不能反映真实情况，放置一段时间检测，效果会更好；6.被包胶部位的被包胶部位的表面避免使用脱模剂；表面避免使用脱模剂；7.材料方面出现问题时要从内外层材料两个方面来考虑，不能只考虑外层材料方面出现问题时要从内外层材料两个方面来考虑，不能只考虑外层软胶的材料因素，有时内层材料也很重要。软胶的材料因素，有时内层材料也很重要。撕裂时，接触撕裂时，接触面出现图示白面出现图示白痕表示粘接效痕表示粘接效果较好。果较好。2121熔接痕的原因分析熔接痕的原因分析熔接痕：熔接痕：熔融塑料充填型腔时由于多浇口注射，熔融塑料充填型腔时

25、由于多浇口注射，或遇到嵌件、壁厚不均、孔洞、流速不连贯的或遇到嵌件、壁厚不均、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的痕迹。而产生线状的痕迹。材料材料增加塑料熔体的流动性增加塑料熔体的流动性减少粉体比例和液体添加剂的使用减少粉体比例和液体添加剂的使用模具模具设计设计减少浇口数量或改变浇口的位置减少浇口数量或改变浇口的位置增设排气槽增设排气槽工艺工艺条件条件增加注射压力、注射速度和保压压力增加注射压力、注射速度和保压压力增加熔体温度增加熔体温度降低

26、脱模剂的使用量降低脱模剂的使用量提高螺杆转速，使塑料黏度下降提高螺杆转速，使塑料黏度下降增加背压压力，使塑料密度提高增加背压压力，使塑料密度提高制件制件设计设计减少孔和壁厚不均的设计减少孔和壁厚不均的设计通过增设加强筋使熔痕被后续料流挤入筋内通过增设加强筋使熔痕被后续料流挤入筋内调整嵌件位置调整嵌件位置2222制品发脆的原因分析制品发脆的原因分析发脆：发脆：制品发脆很大一部分是由于内应力造成的制品发脆很大一部分是由于内应力造成的材料材料注塑前设置适当的干燥条件，塑胶如果连续干燥几天或干注塑前设置适当的干燥条件，塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致燥温度过

27、高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料材料降解，特别是热敏性塑料减少使用回收料，增加原生料的比例减少使用回收料，增加原生料的比例选用合适的材料，选用高强度的塑胶选用合适的材料，选用高强度的塑胶模具模具设计设计增大主流道、分流道和浇口尺寸，流道避免出现尖锐的角，增大主流道、分流道和浇口尺寸，流道避免出现尖锐的角，过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易以及尖锐的拐角导致过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易以及尖锐的拐角导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解过多的剪切热从而导致聚合物的分解注塑机注塑机选择合适的螺杆，塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，选择合适的螺杆，塑

28、化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解工艺条工艺条件件降低料筒和喷嘴的温度降低料筒和喷嘴的温度降低背压、注塑压力、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产降低背压、注塑压力、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解生，避免聚合物分解如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度降低开模速度、顶出速度和顶出压力降低开模速度、顶出速度和顶出压力制件设制件设计计制件中部流体要流

29、制件中部流体要流经部位不要出部位不要出现过薄的壁厚薄的壁厚制品带有容易出现应力开裂的尖角、嵌件、缺口或厚度相差很大的制品带有容易出现应力开裂的尖角、嵌件、缺口或厚度相差很大的部位部位 2323制品变色的原因分析制品变色的原因分析变色：变色：制件上局部存在颜色与材料颜色不一致的现象。制件上局部存在颜色与材料颜色不一致的现象。材料材料材料被污染材料被污染水分及挥发分含量高水分及挥发分含量高着色剂及添加剂分解着色剂及添加剂分解模具设模具设计计模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧剧烈反模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧剧烈反应，烧伤塑料应，烧伤塑料模具浇口太小模具浇口太小料中或模

30、内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小浇口位置不合理，导致潜流存在，引气色粉或颜料积聚浇口位置不合理，导致潜流存在，引气色粉或颜料积聚 工艺条工艺条件件螺杆转速太高、预塑背压太大螺杆转速太高、预塑背压太大机筒、喷嘴温度太高机筒、喷嘴温度太高注射压力太高、时间过长、速度太快使制品变色注射压力太高、时间过长、速度太快使制品变色设备方设备方面面设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料污染变色设备不干净。灰

31、尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料污染变色热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色异物，不断磨削使塑料变色2424黑斑或黑液的原因分析黑斑或黑液的原因分析 黑斑：黑斑：存在于制件的熔接痕位置，或者在制件料流发生重叠的位置，也有夹杂在材料存在于制件的熔接痕位置，或者在制件料流发生重叠的位置，也有夹杂在材料中的很多黑点，如图中箭头所指；黑液：存在于制件的表面，可以擦去，如图中圆圈中的很多黑点，如图中箭头所指；黑液：存在于制件的表面，可以

32、擦去，如图中圆圈所示。一般是设备和材料的原因。所示。一般是设备和材料的原因。设备方面设备方面机筒中有焦黑的材料机筒中有焦黑的材料机筒有裂痕机筒有裂痕螺杆或柱塞磨损螺杆或柱塞磨损料斗附近不清洁。料斗附近不清洁。原料方面原料方面原料不清洁原料不清洁润滑剂不足润滑剂不足模具方面模具方面型腔内有油型腔内有油从顶出装置中渗入油从顶出装置中渗入油2525烧焦暗纹的原因分析烧焦暗纹的原因分析烧焦暗纹：指由于型腔内气体不能及时排走，烧焦暗纹：指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。导致在流动最末断产生烧黑现象。模具模具设计设计在容易产生排气不良的地方增设排气系统在容易产生排气不良的地方增设

33、排气系统。加大主流道、分流道和浇口的尺寸加大主流道、分流道和浇口的尺寸型腔局部阻力大，使料流汇合较慢型腔局部阻力大，使料流汇合较慢工艺工艺条件条件降低注塑压力降低注塑压力.降低注塑速度降低注塑速度.降低螺杆转速降低螺杆转速.降低料筒温度降低料筒温度检查加热器、热电偶是否处于正常状态检查加热器、热电偶是否处于正常状态设备设备方面方面注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。原料原料方面方面颗粒不均，且含有粉末。颗粒不均，且含有粉末。原料中挥发物含量高。原料中挥发物含量高。润滑剂、脱模剂用量过多。润滑剂、

34、脱模剂用量过多。2626光泽不好的原因分析光泽不好的原因分析光泽不好：光泽不好：制件的表面发雾，制件的表面发雾，不够光亮。不够光亮。模具设模具设计计浇口太小或流道太细浇口太小或流道太细型腔表面粗糙度差型腔表面粗糙度差排气不良或模温过低排气不良或模温过低没有冷料井没有冷料井工艺条工艺条件件机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低喷嘴太小或预塑背压太低喷嘴太小或预塑背压太低注射速度过大或过小注射速度过大或过小塑化不均匀塑化不均匀设备方设备方面面供料不足供料不足换料时机筒未清洗干净换料时机筒未清洗干净原料方原料方面面原料未干燥处理原料未干燥处理含有挥发性物质含有挥发性物质

35、助剂或脱模剂用量过多，有析出现象助剂或脱模剂用量过多，有析出现象2727脱模困难的原因分析脱模困难的原因分析脱模困难：脱模困难：指制件或水口不容易从模具上指制件或水口不容易从模具上脱离，甚至造成制件损伤。脱离，甚至造成制件损伤。模具设计模具设计（1）顶杆数量或者分布不合理或位置不当）顶杆数量或者分布不合理或位置不当（2）脱模斜度不够）脱模斜度不够（3）排气不良）排气不良（4）浇道壁或型腔表面粗糙）浇道壁或型腔表面粗糙（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径径（6）浇注系统设计不合理，浇口设计太大，对于潜伏式浇口）浇注系统设计不合

36、理，浇口设计太大，对于潜伏式浇口不利于拉断，流道存在夹料结构，如右图不利于拉断，流道存在夹料结构，如右图制件设计制件设计（1）在制件内侧设计一些凹凸结构，用于将制件留在动模）在制件内侧设计一些凹凸结构，用于将制件留在动模（2）制件尺寸设计合理）制件尺寸设计合理工艺条件工艺条件（1）机筒温度太高或注射量太多）机筒温度太高或注射量太多（2）注射压力太高或保压及冷却时间长）注射压力太高或保压及冷却时间长（3）模温过高或过低）模温过高或过低设备方面设备方面顶出力不够顶出力不够原料方面原料方面润滑剂不足、收缩太大润滑剂不足、收缩太大2828翘曲变形的原因分析翘曲变形的原因分析翘曲：翘曲：制件的形状与设计

37、的形状出现比较大的差异，通常为凸出或凹陷。制件的形状与设计的形状出现比较大的差异，通常为凸出或凹陷。一一模具方面：模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足，影响分子链或纤维取向造成翘曲。）浇口位置不当或数量不足，影响分子链或纤维取向造成翘曲。（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。）顶出位置不当或制品受力不均匀。（3）冷却系统造成冷却温度查异，）冷却系统造成冷却温度查异，热的一侧需要比较长的时间冷却和收缩（收缩大），热的一侧需要比较长的时间冷却和收缩（收缩大），而导致热的一边象弓一样弯曲而导致热的一边象弓一样弯曲二二工艺方面：工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。）模具、机筒温度太高。（2）注射压力太

38、高或注射速度太快。）注射压力太高或注射速度太快。（3）保压时间太长或冷却时间太短。）保压时间太长或冷却时间太短。三三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。四四制品设计方面：制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。（2）制品结构造型不当，没有加强结构来约束变形。）制品结构造型不当，没有加强结构来约束变形。热的一边冷的一边张应力凝固和收缩热的一边冷的一边2929尺寸不稳定的原因分析尺寸不稳定的原因分析尺寸不稳定：尺寸不稳定：尺寸达不到设计的要求，而且波动较大。尺寸达不到设计的要求，而

39、且波动较大。一一设备方面：设备方面：（1）加料系统不正常。）加料系统不正常。（2）背压不稳或控温不稳。）背压不稳或控温不稳。（3）液压系统出现故障。）液压系统出现故障。二二模具方面：模具方面：（1）浇口及流道尺寸不均。）浇口及流道尺寸不均。（2）型腔尺寸不准。）型腔尺寸不准。三三工艺方面：工艺方面：（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。不合理。（2）注射压力低。）注射压力低。（3）注射保压时间不够或有波动。）注射保压时间不够或有波动。（4）机筒温度高或注射周期不稳定。）机筒温度高或注射周期不稳定。四四原料方面：原料方面：（1）换批生产时，树脂性能有

40、变化。）换批生产时，树脂性能有变化。（2）物料颗粒大小无规律。）物料颗粒大小无规律。（3）含湿量较大。）含湿量较大。（4）更换助剂对收缩律有影响。）更换助剂对收缩律有影响。3030龟裂汽白的原因分析龟裂汽白的原因分析龟裂汽白：制件上存在细小裂纹，或者雾龟裂汽白：制件上存在细小裂纹，或者雾状白印。状白印。一一模具方面：模具方面：1.顶出机构不佳。顶出机构不佳。2.模具的排气不偿。模具的排气不偿。3.流道设计缺陷造成冷料积存。流道设计缺陷造成冷料积存。二二工艺方面：工艺方面：1.机筒温度低或模具温度低。机筒温度低或模具温度低。2.注射压力高。注射压力高。3.保压时间长。保压时间长。三三原料方面：原

41、料方面：1.润滑剂、脱模剂不当或用量太多。润滑剂、脱模剂不当或用量太多。2.牌号、品级不适用。牌号、品级不适用。3.材料中添加了容易产生气体的成材料中添加了容易产生气体的成四四制品设计方面：制品设计方面：1.制品设计不合理，导致局部应力集中。制品设计不合理，导致局部应力集中。2.制件结构不合理，造成冷料积存后被制件结构不合理，造成冷料积存后被料流冲散。料流冲散。3131分层剥离的原因分析分层剥离的原因分析分层剥离：分层剥离：制件表面能被一层一层的剥离制件表面能被一层一层的剥离材料材料避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中中避免原材料混杂避免原材料混杂

42、提高合金材料的相容性提高合金材料的相容性模具模具设计设计对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度理，实现平滑过度.工艺工艺条件条件增加料筒和模具温度增加料筒和模具温度成型前对材料进行恰当的干燥处理成型前对材料进行恰当的干燥处理.避免使用过多的脱模剂避免使用过多的脱模剂不要使用过高的注射压力，防止制件粘模不要使用过高的注射压力，防止制件粘模对于对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离可能造成分层剥离 3232肿胀和鼓泡的原因分析肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背

43、面或在特别厚的部位出现有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：胀造成。解决措施：结构设计结构设计减少厚度的不一致，尽量保证壁厚减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀均匀模具设计模具设计在最后填充的地方增设排气口在最后填充的地方增设排气口重新设计浇口和流道系统重新设计浇口和流道系统保证排气口足够大，使气体有足够保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走的时间和空间排走工艺条件工艺条件降低最后一级注塑速度降低最后一级注塑速度

44、增加模温或者降低模温，延长开模增加模温或者降低模温，延长开模时间时间优化注塑压力和保压压力优化注塑压力和保压压力3333生产缓慢的原因分析生产缓慢的原因分析 生产过程中，产品生产效率低，生产周期长，需要的机台生产过程中，产品生产效率低，生产周期长，需要的机台和人员配置多，为此需要采取如下措施：和人员配置多，为此需要采取如下措施：（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停）模具温度高，影响了定型，又造成卡、

45、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。机。要有针对性地加强水道的冷却。（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。对料的预热。（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。喷嘴。（7）制件壁厚过厚。应改进模具）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。减少壁厚。3434谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH