冲压模具设计及制造(2-1、2-7)

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1、第一节 概述第二章 冲裁工艺与冲裁模设计冲裁模冲裁模：冲裁冲裁：利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。4/30/2023第二节 冲裁变形过程分析第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁变形时板材变形区受力情况分析四对力 冲裁时作用于板料上的力 1-凸模 2-板材 3-凹模 了解和掌握冲裁变形规律，有利于冲裁工艺与冲裁模设计，控制冲裁件质量。凸、凹模间隙存在，产生弯矩弯矩。间隙正常、刃口锋利情况下，冲裁变形过程可分为三个阶段：第二章 冲裁工艺与

2、冲裁模设计二、冲裁变形过程1弹性变形阶段弹性变形阶段 变形区内部材料应力小于屈服应力。2塑性变形阶段塑性变形阶段 变形区内部材料应力大于屈服应力。凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。3断裂分离阶段断裂分离阶段 变形区内部材料应力大于强度极限。裂纹首先产生在凹模刃口附近的侧面凸模刃口附近的侧面上、下裂纹扩展相遇材料分离 第二节 冲裁变形过程分析冲裁件质量：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、冲裁件质量及其影响因素垂直、光洁、毛刺小 图纸规定的公差范围内 外形满足图纸要求；表面平直，即拱弯小指断面状况断面状况、尺寸精度尺寸精度和形状误差形状误差。第

3、二节 冲裁变形过程分析1、冲裁件断面质量及其影响因素断面特征圆角带圆角带a a：刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形。光亮带光亮带b：塑性剪切变形。质量最好的区域。断裂带断裂带c：裂纹形成及扩展。毛刺区毛刺区d：间隙存在，裂纹产生不在刃尖，毛刺不可避免。此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。第二节 冲裁变形过程分析1.冲裁件断面质量影响因素第二章 冲裁工艺与冲裁模设计()材料性能的影响()模具间隙的影响间隙小，出现二次剪裂，产生第二光亮带间隙大，出现二次拉裂，产生二个斜度()模具刃口状态的影响当凸模刃口磨钝时，则会在落料件上端产生毛刺；当凹模刃口磨钝时，则会在冲孔件的孔口下端产生毛刺；当凸、

4、凹模刃口同时磨钝时，则冲裁件上、下端都会产生毛刺。a、b、d大，c小第二节 冲裁变形过程分析2.冲裁件尺寸精度及其影响因素第二章 冲裁工艺与冲裁模设计冲裁件的尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差。影响因素：该差值包括两方面的偏差：一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差；二是模具本身的制造偏差。（1）冲模的制造精度（零件加工和装配）（2）材料的性质（3）冲裁间隙 第二节 冲裁变形过程分析3冲裁件形状误差及其影响因素第二章 冲裁工艺与冲裁模设计冲裁件的形状误差：翘翘曲曲：指翘曲、扭曲、变形等缺陷。冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的

5、各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。扭曲扭曲：冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。变变形形：由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的。第三节 冲裁模间隙第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、间隙的重要性冲裁间隙Z：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值。第三节 冲裁模间隙第二章 冲裁工艺与冲裁模设计1.间隙对冲裁件质量的影响2.间隙对冲裁力的影响 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。间隙是影响冲裁件质量的主要因素。第三节 冲裁模间隙第二章

6、 冲裁工艺与冲裁模设计3.间隙对模具寿命的影响模具寿命分为刃磨寿命刃磨寿命和模具模具总总寿命寿命。模具失效的原因一般有：磨磨损损、变变形形、崩刃崩刃、折断折断和涨涨裂裂。小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较较大的大的间间隙隙值值是十分必要的。第三节 冲裁模间隙 在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 ZminZmin第二章

7、冲裁工艺与冲裁模设计二、冲裁模间隙值的确定1.理论法确定法2.经验确定法较小间隙值（表2.3.2）较大间隙值（表2.3.3）第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定生产实践发现的规律：1冲裁件断面都带有锥度。光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计重要性：2凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。一、凸、凹模刃口尺寸计算原则凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。第四节 凸模与

8、凹模刃口尺寸的确定设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计计算原则：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又

9、要保证有合理的间隙值。工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定计算原则（续）：第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定加工方法：1.分开加工第二章 冲裁工艺与冲裁模设计二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。2.配合加工 Zmin易保证，无互换性、制造周期长。第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定1按凸模与凹模图样分别加工法（1）落料第二章 冲裁工艺与冲裁模设计（2）冲孔（3）孔心距=L 第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 为了保证可

10、能的初始间隙不超过Zmax，即第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 凸、凹模的制造公差，可按级来选取，也可查表2.4.1选取，但需校核。或取+ZminZmax，选取必须满足以下条件：第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定2凸模与凹模配作法 配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计特点：的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定（1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。（2）根据尺寸类型，采用不

11、同计算公式。磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计（3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（）。第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、例1解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。外形和180.09由冲孔同时获得。查表2.3.3得，由

12、落料获得，则第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定由公差表查得：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计为IT12级，取x=0.75；设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则冲孔：校核：0.008+0.012 0.06-0.040.02=0.02（满足间隙公差条件）为IT14级，取x=0.5；第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定孔距尺寸：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计=L=180.12520.09=(180.023)mm校核：0.016+0.025=0.04 0.02（不能满足间隙公差条件）因此，只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：=0.40.02=0.008mm =0.60.02=0.0

13、12mm落料：第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定故：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定如图2.4.3所示的落料件，其中第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、例2d=220.14mm板料厚度t=1mm，材料为10号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。由表2.3.3查得：解：该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定第二章 冲裁工艺与冲裁模设计落料凹模的基本尺寸计算如下：第一类尺寸：磨损后增大的尺寸 由公差表查得：尺寸80mm，选x=0.5；尺寸15 mm，选x

14、=1；其余尺寸均选x=0.75。第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定第二章 冲裁工艺与冲裁模设计第三类尺寸：磨损后基本不变的尺寸 第二类尺寸：磨损后减小的尺寸 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是79.79mm，39.75mm，34.75mm，22.07mm，14.94mm，不必标注公差，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小双面合理间隙值落料凹模、凸模的尺寸如图2.4.4。落料凸、凹模尺寸 a)落料凹模尺寸 b)落料凸模尺寸 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计第五节 冲裁排样设计排样排样:第二章 冲裁工艺与冲裁模设计合理的排样合理的排样：冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。排

15、样方案是模具结构设计的依据之一。提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。第五节 冲裁排样设计第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、材料的合理利用一个步距内的材料利用率一个步距内的材料利用率材料利用率：1材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比，它是衡量合理利用材料的经济性指标。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、材料的合理利用（续）一张板料一张板料(或带料、条料或带料、条料)上总的材料利用率上总的材料利用率1材料利用率（续）第五节 冲裁排样设计第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、材料的合理利用（续）1材料利用率（续）第五节 冲裁排样设计板料的裁剪方法：第五节 冲裁排样设计冲裁所产

16、生的废料：一类是结构废料结构废料；另一类是工艺废料工艺废料。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计2提高材料利用率的方法一、材料的合理利用（续）减少工艺废料减少工艺废料的有力措施是：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计2提高材料利用率的方法(续）一、材料的合理利用（续）设计合理的排样方案；选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料）；利用废料作小零件（如表2.5.1中的混合排样）等。利用结构废料利用结构废料的措施有：当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率，如图2.5.2所示。第五节 冲裁排样

17、设计根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计二、排样方法1.有有废料排样（a）2.少少废料排样（b）3.无无废料排样（c、d）第五节 冲裁排样设计搭边搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。搭边的作用：搭边的作用：一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、搭边第五节 冲裁排样设计1影响搭边值的因素第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、搭边（1）材材料料的的力力学学性性能能 硬材料的搭边值可小一

18、些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。（2）材料厚度材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。（3）冲冲裁裁件件的的形形状状与与尺尺寸寸 零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。（4）送送料料及及挡挡料料方方式式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。（5）卸料方式卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。第五节 冲裁排样设计2搭边值的确定第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、搭边表2.5.2为最小搭边值的经验数表之一，供设计时参考。1有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离第二章 冲裁工艺与冲裁模设计四、条料宽度与导料板间距离的计算条料宽度：导料板间距离：2无侧压装

19、置时条料的宽度与导料板间距离第二章 冲裁工艺与冲裁模设计四、条料宽度与导料板间距离的计算条料宽度：导料板间距离：3用侧刃定距时条料的宽度与导料板间距离第二章 冲裁工艺与冲裁模设计四、条料宽度与导料板间距离的计算条料宽度：导料板间距离：第五节 冲裁排样设计 一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸第二章 冲裁工艺与冲裁模设计五、排样图 、条料长度L、板料厚度t、端距l、步距S、工件间搭边和侧搭边a。并习惯以剖面线表示冲压位置。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计零件形状不同材料利用情况的对比零件形状不同材料利用情况的对比第二章 冲裁工艺与冲裁模设计第六节 冲裁力和压力中心的计算冲裁力冲裁力：冲裁过程中凸模对板

20、料施加的压力。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁力的计算用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力F一般按下式计算：注：F冲裁力；L冲裁周边长度；t材料厚度；材料抗剪强度；K系数。一般取K1.3 第六节 冲裁力和压力中心的计算卸料力卸料力：第二章 冲裁工艺与冲裁模设计二、卸料力、推件力及顶件力的计算推件力推件力：顶件力顶件力：从凸模上卸下箍着的料所需要的力。将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。第六节 冲裁力和压力中心的计算卸料力卸料力第二章 冲裁工艺与冲裁模设计二、卸料力、推件力及顶件力的计算推件力推件力顶件力顶件力 卸料力、推件力、顶件力系数，见表2.6.

21、1；n同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。式中 h凹模洞口的直刃壁高度；t板料厚度。式中第六节 冲裁力和压力中心的计算压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz第二章 冲裁工艺与冲裁模设计三、压力机公称压力的确定采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时：采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时：采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时：第六节 冲裁力和压力中心的计算1阶梯凸模冲裁第二章 冲裁工艺与冲裁模设计四、降低冲裁力的方法2斜刃冲裁 3加热冲裁（红冲）第六节 冲裁力和压力中心的计算模具的压力中心模具的压力中心：第二章 冲裁工艺与冲裁模

22、设计五、冲模压力中心的确定 为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合重合。冲压力合力的作用点。第六节 冲裁力和压力中心的计算第二章 冲裁工艺与冲裁模设计五、冲模压力中心的确定（续）1简单几何图形压力中心的位置1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算：第六节 冲裁力和压力中心的计算第二章 冲裁工艺与冲裁模设计五、冲模压力中心的确定（续）2确定多凸模模具的压力中心 确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。第六节 冲裁力和

23、压力中心的计算第二章 冲裁工艺与冲裁模设计五、冲模压力中心的确定（续）复杂形状零件模具压力中心的计算原理与多凸模冲裁压力中心的计算原理相同。3复杂形状零件模具压力中心的确定 除上述的解解析析法法外，还可以用作图法作图法和悬挂法悬挂法。第七节 冲裁的工艺设计冲裁工艺设计包括:冲裁件的工艺性冲裁件的工艺性和冲裁工艺方案确定冲裁工艺方案确定。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁件的工艺性分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性对冲裁工艺的适应性。冲裁工艺性好冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。第七节 冲裁的工艺设计第二章 冲裁工艺与

24、冲裁模设计一、冲裁件的工艺性分析1冲裁件的结构工艺性 （1）冲裁件的形状（2）冲裁件内形及外形的转角第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁件的工艺性分析（3）冲裁件上凸出的悬臂和凹槽（4）冲裁件的孔边距与孔间距（5）在弯曲件或拉深件上冲孔时1冲裁件的结构工艺性（续）第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁件的工艺性分析1冲裁件的结构工艺性（续）（6）冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯。用无导向凸模和有导向的凸模所能冲制的最小尺寸，分别见表2.7.2和表2.7.3。第七节 冲裁的工艺设计第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁件的工艺性分析2冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度冲裁

25、件的精度一般可分为精密级与经济级经济级两类。（1）冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般要求落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。（2）冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁模间隙、刃口锐钝以及冲模结构等有关。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达12.53.2m。第七节 冲裁的工艺设计第二章 冲裁工艺与冲裁模设计一、冲裁件的工艺性分析3冲裁件尺寸标注 冲裁件尺寸的基准应尽可能与其冲压时定位基基准准重重合合，并选择在冲裁过程中基本上下不不变变动动的面或线上的面或线上。第七节 冲裁的工艺设计第七节 冲裁的工艺设计1冲裁工序的组合第二章 冲裁工艺

26、与冲裁模设计二、冲裁工艺方案的确定（1）根据生产批量生产批量来确定（2）根据冲裁件尺寸和精度等级尺寸和精度等级来确定（3）根据对冲裁件尺寸形状形状的适应性来确定（4）根据模具制造安装调整安装调整的难易和成本成本的高低来确定（5）根据操作操作是否方便与安全来确定第七节 冲裁的工艺设计2、冲裁顺序的安排第二章 冲裁工艺与冲裁模设计二、冲裁工艺方案的确定（1）级进级进冲裁顺序的安排1）先冲孔或冲缺口，最后落料或切断，将冲裁件与条料分离。2）采用定距侧刃时，定距侧刃切边工序安排与首次冲孔同时进行，以便控制送料进距。（2）多工序冲裁件用单工序单工序冲裁时的顺序安排 1）先落料使坯料与条料分离，再冲孔或冲缺口。2）冲裁大小不同、相距较近的孔时，为减少孔的变形，应先冲大孔后冲小孔。第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求制定冲压工艺方案。第七节 冲裁的工艺设计例例2.7.1第二章 冲裁工艺与冲裁模设计冲裁变形过程第二章 冲裁工艺与冲裁模设计垫圈的落料与冲孔 a)落料 b)冲孔 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计凸、凹模刃口磨钝时毛刺的形成情况a)凹模磨钝 b)凸模磨钝 c)凸、凹模均磨钝 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计间隙对剪切裂纹与断面质量的影响）间隙过小 ）间隙合理 ）间隙过大