产品外观检验标准(通用)

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1、产品外观检查原则(通用)1、目的：拟定通用成品外观原则，为公司品质控制提供原则的根据。2、合用范畴：合用于我司外观检查的原则鉴定,另有客户特殊规定除外。3、职责权限：3.品质部：负责本检查原则的制定与审核，产品的鉴定、检查之执行;3.2工程部:负责品质问题的分析和改善活动的履行；33生产部:负责产品的制造、过程检查和过程品质记录。、定义：4.1异 色点：产品表面浮现的颜色异于周边的点。4.缩 水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。4.3批 锋:由于工艺或模具因素,在边沿分型面处所产生的废边。4.污 点:表面形成的可擦除赃污。4无感划伤:用指甲刮过划伤处，无段落感。4.5有感划伤

2、：用指甲刮过划伤处,有段落感。46脏 污：因模具、包装或操作等问题导致,分可擦出及不可擦出。4.7气 泡：因工艺因素内部浮现的可见的空气泡。5、工作程序1目视检查的外观条件及位置:检查条件:距离 30m45c，时间 5，光源检查照明度00W位 置：产品与平面呈45,上下左右转动动在15之内。检查时间:一般在5-1秒以内。条件:不得在反光下检查表面。5.2外观区域划分.2.1 A区：正常目视第一眼可会面（样品的正面）5.2.2 B区：正常目视第一眼不可会面(左右两侧面，底面,背面,顶面）52.3 区：产品内部,正常目视不可会面.3成品外观检查项目:项目判 定 条 件 说 明分 类MAI五金件金属

3、零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过mm容许有两处间隔5mm。批锋不可超过00mm。金属零件表面不可有电镀不良现像。外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像。长1.mm,宽0.2mm。无感刮伤：A面刮伤,长1.2m,宽0.2m 容许一点间隔0m。B面刮伤，长1.2m，宽0.m。容许两点间隔30mm。C面刮伤，长1.5mm,宽0.mm。容许两点间隔30m。B面旋涡形刮伤,直径0m。面凹痕，直径3m，深2mm(120mm容许1处)C面凹痕，直径3mm,深0.m（12m容许3处)塑料件产品外观与否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹、气泡、凹陷等不良。A面刮伤、擦伤长

4、3mm,宽.2容许一点间隔30mm。B面刮伤、擦伤长3m，宽02m容许两点间隔30mm。C面刮伤、擦伤长5mm,宽02mm容许两点间隔3。A面脏污、油污、杂点，直径不不小于0.5mm，容许一处。A、面针孔、异色点,0.2m(一面容许4点，距离50m)毛边高度不得不小于0.15m变形：不可有明显的变形，导致无法装配。颜色在原则灯光下，各部件颜色不可有明显的差别，与色卡及样品颜色须一至。喷漆件丝印件喷漆颜色不均或有色差、花纹、水纹、条纹、划花、压印、脱油、斑点等不良。面板按键移印、丝印面不可漏油墨、字符残缺、字符模糊、重影、气泡、杂物定位不准等现像。对于喷油、移印、丝印面划百木格用3M牌胶纸做附着

5、力测试,油层不落；用98工业酒精做耐用酒精测试，不露料底现像。装 配装配位置移位或不良。零件因装配不当脱落。零件因装配不当而导致配件松动。产品配合间隙与否均匀一致，最大容许的段差为:CaeA：0.5mm，asB:0.7，Cse C：.m。产品配合段差与否均匀一致,最大容许的段差为：as A:0.7mm，aseB:10mm，cae C:1.5mm。螺丝规格与否符合、与否滑牙等不良现象。与否有缺件、漏件错件等不良。装面板、装饰架、碟口闪光板、各按键不可断裂、组装不良现像LA不可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。ABEL，LOG不可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。组装材料或材质不符。线材不可有破

6、损,规格用错等现像6、对某些典型缺陷的描述l 色点：肉眼观测难以辨别长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。l 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。l 阴影：在喷漆件或塑料件表面浮现的颜色较周边暗的区域。l 桔纹：在喷漆件或电镀件表面浮现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。l 透底:在喷漆件表面浮现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。l 鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而导致在喷漆件表面有凹陷或小坑。l 多喷:超过图纸上规定的喷涂区域。l 剥落:产品表面上浮现涂层或镀层脱落的现象。 l 毛絮：油漆内自身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。l 色差:产品表面呈现出与原则样品(客户

7、承认样品)的颜色的差别，称为色差。l 光泽不良:产品表面呈现出与原则样品(客户承认样品)光泽不一致的状况。l 手印:在产品表面或零件光亮面浮现的手指印痕。l 异色点:在产品表面浮现的颜色异于周边的点。l 多胶点：因模具方面的损伤而导致局部细小的塑胶凸起。l 缩水:当塑料熔体通过一种较薄的截面后,其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。l 亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。l 硬划痕:由于硬物摩擦而导致产品表面有深度的划痕。l 细划痕：没有深度的划痕。l 飞边：由于注塑参数或模具的因素,导致在塑料件的边沿或分型面处所产生的塑料废

8、边。 l 熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物（型芯等物体）时,熔体在绕过阻碍物后不能较好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。l 翘曲：塑料件因内应力而导致的平面变形。l 顶白/顶凸:由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。l 填充局限性:因注射压力局限性或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法达到模腔内的某一角落而导致的射料局限性现象。l 银条:在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。l 流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。l 烧焦：在塑料件表面浮现的局部的塑料焦化发黑。l 边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所导致边沿

9、的擦伤。l 破裂：因内应力或机械损伤而导致产品的裂纹或细小开裂。l 龟裂：橡胶件由于环境老化而导致在产品表面上有裂纹。l 浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。l 搭桥：在导电胶转角位置，浮现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而浮现空洞的现象。l 补伤:对导电胶上已损坏的部位进行修补。l 油渍：在产品表面所残留的油污。l 气泡：由于原料在成型前未充足干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。l 凹坑：由于模具的损坏等因素,导致在平面上浮现的高下不平。l 彩虹:指透明区域在反光条件下浮现彩色光晕的现象。l 透明度差:指透明区浮现模糊、透明度不佳的现象。l 拉白：成型品脱模时,由于钩料杆拉力不小于顶料

10、杆的顶出力,而使某部位所产生的白化。l 折痕:在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。l 侧面起皱:在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上导致皱纹。l 漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位,导致光线能从背面穿到正面,称为漏光。l 顶白：比背景颜色白，常浮现于顶针背面。l 断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，也许是断裂,若表面显示是光滑则也许是短射。l 毛边：在塑料零件的边沿或结合线处线性凸起 (一般为成型不良所致)l 缺料：由于模具的损坏或其她因素导致成品有射不饱和缺料情形l 硬划伤:硬物或锐器导致零件表面的深度线性伤痕.l 碰伤:产品表面或边沿遭硬物撞

11、击而产生的痕迹l 油斑:附着在对象表面的油性液体l 断差:即错位,各部件组装后的台阶，超过原则。l 掉漆：表面涂层的脱落。l 气泡:由于原料在成型前未充足干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。l 缩水:制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状。l 披锋:由于注塑或模具的因素,在塑料件周边多余的塑料废边。l 色差:产品表面呈现出与原则样品（客户承认样品）不同的颜色。l 碰伤：制品表面的碰伤痕迹。l 拖白:制品的侧边,柱孔等位置脱模时产生的发白现象。l 密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落,但不漏出底材。参 数 代 码 表代码名称(单位)代码名称（单位）N数目（个)最大内

12、径（mm）L长度（mm)深度（m)W宽度（m）DS距离（mm）点缺陷缺陷区域ABC黑点亮点=0.25mD=0.mm1mNN=11=.2=0.25=05mmN=2N2N=DS=0mmS=0mmS=1mD=0.mm=0.3N=N=3DS5mmD=15mmDS=15mm凸点同上同上同上顶白同上同上同上多胶点同上同上同上凹凸坑同上同上同上污点/气泡同上同上同上线缺陷缺陷区域BC硬划伤L03mm=0.5mmL=.3mm=0.5mmW=0.15=0.15mmN=N=3=3L=0mmL=1mL=1.5mm0.3mW.3m=0.3m=2N2=L=mL=1.5mL=3mmW=0mmW=0.5mmW=.5mmN1N=1=1软划伤4mmL=mmL=10mmW=01mW=0mm=0.破裂不容许不容许不容许飞边H0.1H=0.1H=0.1