JD-1型调度绞车的设计【含CAD图纸、说明书】
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1 摘 要 本次设计的题目是 1 吨调度绞车的设计。调度绞车由于结构简单、重量不大、移 动方便,而被广泛应用于矿山地面、冶金矿场或建筑工地等进行调度和其它运输工作。 绞车的主要特点为:结构尺寸和重量较小、钢丝绳速度不高,安装及拆除操作方 便、启动平衡(稳) 、故障率低、常见故障易处理、维护方便。 为了达到良好的均载效果,在设计的均载机构中采取无多余约束的浮动方式。另 外,变位齿轮的使用也可以获得准确的传动比,提高啮合传动质量和承载能力。 本次设计主要对两级内啮合传动和一级行星轮传动、滚筒结构、制动器等进行了 详细的设计。 关键词: 调度绞车;行星齿轮;行星传动;内啮合传动 2 Abstract The subject of design is one tons scheduling winch. Scheduling winch as simple structure, less weight, mobile convenience was widely used in mining ground, metallurgical mines or construction sites, such as dispatching and other transportation work. In order to achieve good results,it is contained in the design of the bodies contained no extra bound to take the floating manner. In addition, the use of variable gear can also get accurate than the drive to improve the quality and meshing transmission capacity. The design uses the two main transmissions and meshing with a planetary gear transmission, the drum structure, such as brake carried out a detailed design. Key words: scheduling winch Planetary gear Planetary transmission Internal drive 3 目 录 前 言 1 1 方案设计 2 1.1 方案一 两级内齿轮和一级行星齿轮传动 2 1.2 方案二 蜗轮蜗杆传动3 1.3 方案三 液压泵液压马达传动 3 1.4 方案比较 4 2 总体设计5 2.1 电动机的选择与校核 5 2.2 传动系统的设计计算与校核 6 2.2.1 确定钢丝绳最大工作静拉力 6 2.2.2 钢丝绳强度校核7 2.2.3 计算减速器的减速比 8 3 绞车总体结构设计 9 3.1 卷筒装置10 3.2 卷筒的主要结构参数 11 3.3 制动装置12 3.3.1 制动器的要求 12 3.3.2 制动器的类型 13 3.3.3 制动器的选择13 3.4 底座14 4 前两级内啮合齿轮的设计 15 4.1 第一级内啮合标准齿轮的设计15 4.1.1 第一级内啮合标准齿轮的几何参数15 4.1.2 齿面接触疲劳强度计算 16 4.1.3 齿轮强度校核 17 4.2 第二级内齿轮啮合的设计20 5 行星轮传动设计22 5.1 齿轮材料处理工艺及制造工艺的选定22 5.2 确定各主要参数22 5.2.1 配齿计算22 4 5.2.2 太阳轮分度圆直径22 5.2.3 计算变位系数25 5.3 几何尺寸计算26 5.4 啮合要素计算 27 5.5 齿轮强度验算28 5.5.1 外啮合齿轮强度验算28 5.5.2 内啮合齿轮强度验算32 6 齿轮轴的结构设计 37 6.1 齿轮轴的材料选择37 6.2 轴直径的初步估算37 6.3 轴的结构设计 37 7 行星轮轴、输出轴和输入轴直径 38 7.1 行星轴直径38 7.2 输出轴直径 39 7.3 输入轴直径 39 8 联接(普通平键联接) 40 8.1 主轴上的平键联接40 8.2 键联接的强度校核40 9 行星架及齿轮架结构设计 41 9.1 行星架结构设计 41 9.1.1 行星架形式的确定和材料的选定 41 9.1.2 行星架的技术要求 41 9.2 齿轮架的结构设计 42 10 轴承44 10.1 轴承选型44 11 减速器铸造机体结构尺寸 45 11.1 铸造机体的壁厚45 12 主要零件的技术要求 46 12.1 对齿轮的要求46 12.1.1 齿轮精度46 12.1.2 对行星轮制造方面的几点要求46 5 12.1.3 齿轮材料和热处理要求 47 13 调度绞车的概述 48 13.1 调度绞车的简介48 13.2 主要用途及适用范围49 13.3 绞车型号及含义49 13.4 使用环境和工作条件49 14 拆装维护及修理 50 14.1 拆卸与装配50 14.2 润滑51 14.3 维护 51 14.4 修理52 毕业设计总结53 致 谢 54 参考文献55 6 7 8 前 言 在人类历史上,绞盘是第一种用于拖曳提升重物的机器,它可使一个人搬运远重 于自己许多倍的重物。绞盘采用一种轴和轮的形式,由用垂直框架支撑的滚筒组成, 人通过用手摇动曲柄,使绞盘滚筒绕水平轴转动。 今天被广泛应用的绞车(或称卷扬机)是绞盘的另一种形式,它泛指具有一个或几 个上面卷绕有绳索或钢丝绳的圆筒,用来提升或拖曳重载荷的动力机械。 绞车设计采用滚筒盘绞或夹钳拉拔缆绳方式来水平或垂直拖曳、提升、下放负载, 绞车一般包括驱动部分、工作装置、辅助装置等几部分。 对于小型绞车为了保证结构紧凑,绞车驱动部分一般与绞车工作装置联接在-起, 直接驱动工作装置;对于大型绞车或应用现场空间相对狭小的绞车,绞车驱动部分与 绞车工作装置可以设计成独立放置,两者间通过液压管线、气动管线或电缆管线相联 系,绞车的布置和操纵均很方便。 矿 用 调 度 绞 车 主 要 用 于 矿 井 下 调 度 矿 车 及 其 它 辅 助 牵 引 用 , 亦 可 用 于 煤 矿 、 冶 金 矿 山 、 建 筑 工 地 等 场 合 作 拖 运 、 提 升 工 作 或 其 他 辅 助 搬 运 工 作 , 但 不 得 作 载 人 使 用 。 调度绞车有着一定的制造史,而我国在这方面也有一定的水平, 在薛铜龙老师的 指导下对调度绞车的结构和参数进行了设计以及计算。由于所学知识有限,设计中难 免出现缺点和错误,在此,恳请老师提出宝贵意见,给予批评指正。 9 1 方案设计 调度绞车主要适用于煤矿井下或地面装载站上调度编组矿车,在中间巷道拖运矿车 及其它辅助搬运工作,电气设备具有隔爆性能,用于有煤尘及瓦斯的矿井(严禁用于提 升和载人)。适宜的环境相对湿度在 97%以 内 、 周 围 介 质 温 度 不 超 过 35 、 含 有 沼 气 与 煤 尘 的 矿 井 中 ; 周围空气中的甲烷、煤尘、硫化氢和二氧化碳等不得超过煤矿 安全规程中所规定的安全含量。 调度绞车是一种小型绞车,调度绞车工作时,需要有一个可以转动的滚筒,滚筒 上固定并缠绕着钢丝绳,钢丝绳的另一端通过连接装置与矿车组相连接,随着滚筒的 旋转钢丝绳在滚筒上缠绕带动矿车组运动。此次设计的绞车主要设计参数为: 卷筒直径 220 mm; 牵引力 10 kN; 平均绳速 40 m/min 左右 1.1 方案一 两级内齿轮和一级行星齿轮传动 传动系统放置在滚筒内部,结构简图如图 2.1 所示。 1单列向心短圆柱滚珠轴承; 2,3,4单列向心球轴承; 5轴承; 马达1Z 齿轮;, , 内齿轮; , 轴齿轮; 行星齿轮; 大内齿轮2Z4Z56Z7 图 1.1 两级内齿轮一级行星齿轮传动方案 10 从图 1.1 中看出,它的传动原理是:用闸 A 闸住内齿圈 (此时闸 B 松开),则7Z 不动, 带动行星齿轮 , 自转又公转,借 中心的销轴带动滚筒 H 旋转,此7Z56Z6 为滚筒工作的情形。当制动闸 A 闸住,而滚筒 H 工作时,整个传动成为行星轮系,行 星轮系中的首轮为 ,末轮为 ,系杆为滚筒 H。17 反之,当松开制动闸 A 而闸住制动闸 B 时,整个传动成为定轴轮系,这时滚筒不 动(绞车制动),电动机与各个齿轮均为空转。 1.2 方案二 蜗轮蜗杆传动 蜗轮蜗杆传动绞车的原理图如图 2.2 所示。 1电动机; 2,9斜齿轮; 3圆弧面蜗杆; 4蜗轮; 5滚筒; 6大齿轮; 7中间齿轮; 8小齿轮; 图 1.2 采用蜗轮蜗杆传动的绞车的原理图 1.3 方案三 液压泵液压马达传动 液压泵液压马达传动的绞车可分为两种类型,一种为全液压传动,如图 1.3 所示。 11 1电动机; 2柱塞泵; 3液压马达; 4绞车滚筒; 图 1.3 全液压传动的液压绞车工作原理图 电动机 1 带动双向变量的轴向柱塞泵 2,再和内曲线低速大扭矩液压马达 3 组成闭 式回路,而液压马达直线与绞车滚筒 4 连接拖动绞车运转。 另一种为液压机械传动,如图 1.4 所示。 1电动机; 2液压泵; 3液压马达; 4减速器; 5绞车滚筒 图 1.4 液压机械传动绞车的工作原理图 液压机械传动方式与全液压传动方式不同点只是在液压马达与绞车滚筒之间增加 了机械减速器。 1.4 方案比较 以上三种方案、四种结构形式,从原理上来讲,都能完成设计任务书提出的要求。 但考虑使用环境条件,如用于矿井井下巷道中设备体积应小,而方案二采用蜗轮蜗杆 传动,可设计出产品,但体积大,可用于地面或使用空间较大的场合,故排除方案二; 方案三采用液压泵液压马达传动,如用于煤矿井下巷道中,方案三中工作夜不应使用 可燃油液,故排除方案三。经比较选择方案一为最终采用方案,以下对采用方案进行 产品设计。 12 2 总体设计 通过方案比较采用方案一的结构形式两级内齿轮和一级行星齿轮传动,传动 系统放置在滚筒内部,其结构简图如图 2.1 所示。调度绞车有下列主要部件组成:滚 筒装置(包括传动系统)、制动装置、机座和电动机。 为使绞车体积小,结构紧凑,其减速机构采用了两组内齿轮传动副和一组行星轮 系,并将其装入滚筒体内,电动机亦半深入滚筒端部。为使运转灵活,在绞车内部各 转动处均采用滚动轴承支撑。 当制动闸 A 闸住而滚筒 H 工作时,整个传动成为行星轮系,行星轮系中的首轮为 ,末轮为 ,系杆为滚筒 H。此行星轮系的传动比可以用转化轮系传动比的公式求得:1Z7 5317427117 zniH5317421537421zniH 式中: 电动机转速与滚筒转速之比,即传动装置总的减速比;Hi1 电动机转速;n 滚筒转速; 各齿轮齿数。1z7 2.1 电动机的选择与校核 为使绞车的驱动电机体积小,选用电动机为同步转速 1500r/min 的隔爆三相鼠笼 型异步电动机。 电机的输出功率: wdp 式中: 工作机所需的功率,wp 卷筒效率 13 , ,7.90承8.90承 87.09.08.97.04 承w KWVFPd 8.61 式中: 钢丝绳的牵引力 ;wFKN0 钢丝绳绳速 。Vmin/4 选择功率为 11kW 的电机,加上防爆要求,选择型号为 YBJ11.4 的电机,参数如 下: 额定功率: 11.4KW; 额定转速: 1460r/min; 最大转矩/额定转矩:2.3 。mN 2.2 传动系统的设计计算与校核 对于调度绞车来说,钢丝绳在卷筒上可做多层缠绕,即第一层缠满后,钢丝绳就 在缠满的绳圈上做第二层缠绕,以此类推。在电动机转速不变的情况下,钢丝绳的牵 引速度随钢丝绳在卷筒上的缠绕层数不同而变化。当钢丝绳在卷筒上缠绕第一圈时, 牵引速度最小,在卷筒上最后一圈缠绕时牵引速度最大。 调度绞车对钢丝绳的牵引速度要求不太严格。对于第一层缠绕,钢丝绳的缠绕半 径为滚筒直径与钢丝绳直径之和的一半。对于辅助性绞车滚筒直径与钢丝绳直径之比, 煤矿安全规程没有严格要求,且可以多层缠绕,为保证钢丝绳的使用寿命不止过 短,钢丝绳直径不能过粗。参考现有绞车资料,直径 220 的滚筒,选用钢丝绳的直m 径不能超过 12.5 为好。m 2.2.1 确定钢丝绳最大工作静拉力 根据 GB/T89181996 知,钢丝绳直径可由钢丝绳最大工作静拉力,按下式确定: (2-1)SCd 式中: 钢丝绳最小直径 d 选择系数 ,取C2 1/Nm.0 钢丝绳最大静拉力S 则由公式(2-1)可得: d5.12 14 所以选择钢丝绳直径 md5.12 型号为:6x19 股(1+16+12)绳纤维芯 其主要参数如下: 钢丝绳直径:12.5mm 钢丝直径: 0.9mm 钢丝总段面面积:72.49mm 参考重力: 685.0N/100m 钢丝绳公称抗拉强度:1550Mpa 钢丝破断拉力总和: 112000N 2.2.2 钢丝绳强度校核 由钢丝绳型号知: 钢丝绳公称抗拉强度 2/150mN 所以最小钢丝破断拉力总和 2/10s 整条钢丝绳的破断拉力为 spssp2/9501285.0N 式中: 拉力影响系数,取 =0.85 安全系数 76.420maxTSnpr 所以 5r 故所选钢丝绳满足要求。以下钢丝绳直径即按 12.5 计算,则在滚筒上缠绕一m 层时,钢丝绳中心的缠绕直径为 232.5 ;缠绕多层时,钢丝绳中心的缠绕直径可按 下式直接计算: 式中: 多层缠绕时钢丝绳中心的缠绕直径, ;cDm 滚筒直径, ;m 钢丝绳直径, ;d 钢丝绳的绳圈间隙, ; 15 钢丝绳在滚筒上的缠绕层数。K 经计算,钢丝绳缠绕 20 层,绳圈间隙取 2 ,滚筒缠绳宽度 0.3 时,钢丝绳中mm 心的缠绕直径为 0.423 ,取平均值 0.328 ,则每层平均缠绳长度约为 20 ,缠绕m 20 层大致可容绳 400 。 单层缠绕时,每分钟绳速可用如下公式计算: in/67.24015.231.1min miDVe 式中: 减速器的减速比;i 单层缠绕时钢丝绳的绳速,m/min;min 电动机的额定转速。e 2.2.3 计算减速器的运动参数 在同一电机转速下,钢丝绳缠绕层数不同,则绳速不同。经计算,在减速器的减 速比为 40 时, 为 26.67 m/min;考虑到绞车对绳速要求不高,减速器的减速比可 确定为 40 左右,具体可按减速器结构布置要求确定。最终最大绳速、最小绳速由实际 减速比确定。 各级传动比大致分配如下: =2.2, =2.2, =9 前两级采用内啮合齿轮,第三极采用 2K-H、b 固定的行星齿轮传动。 将传动装置各轴由高速到低速依次定义为 1 轴、2 轴、3 轴 1.各轴转速的计算 min/1460rnein/64.32./2r50163ni/.9/5.014 2.各轴转矩的计算 mNT7.46.18152.30952 .43 16 3 绞车总体结构设计 绞车总体结构图如 3.1 所示。 各主要组成部分的结构特征如下。 17 1内齿轮马达齿轮;2内齿轮;3轴齿轮;4太阳轮;5行星轮;6大内齿轮; 7卷筒;8滚珠套;9偏心齿轮架;10螺钉; 11大齿轮架;12螺栓;13 小轴;14滑盘;15螺栓;16挡盘;17轴承支架;18轴承盖;19螺栓;20 滑盘;21油堵;22绳卡;23制动钢带;24制动手把;25叉头;26拉杆 轴承架;27丁字板;28垫板;29机座;30螺母;31大圆螺母;32电动机 端盖;33保护罩 图 3.1 绞车总体结构图 3.1 卷筒装置 卷筒 7 系由铸钢制成,其主要作用为: (1) 在卷筒面上卷绕钢丝绳以牵引负载; (2) 在卷筒的刹车盘上装上差动刹车装置借以操纵绞车的运行与停止; (3) 在卷筒体内装有减速齿轮系,因而卷筒又具有减速机壳体的作用。 为使绞车体积减小,结构紧凑,其减速机构采用了两组内齿轮传动副和一组行星 轮系,并将其装入卷筒体内,电动机亦半伸入卷筒端部。在绞车内部各传动处均采用 滚动轴承支撑,运转灵活。 在卷筒内部左端,装有用螺钉固定的滚柱套 8,装在电动机端盖 32 伸出部分上的 6218 单列向心短圆柱滚子轴承()即压入此套中,并用弹性挡圈轴向定位。 第一组内齿轮传动副中的马达齿轮 1 用键及弹性挡圈与电动机轴相连接,与内齿 轮 2 相啮合。内齿轮 2 的柄孔中,用键及弹性挡圈固定有轴齿轮 3,支持 2 和 3 两个 6410 单列向心球轴承()装在偏心齿轮架 9 上,轴承间用定位圈相互隔开并用弹性 挡圈轴向定位。而齿轮架 9 则用三个按圆周等分的螺钉 10 固定在卷筒体上。 第二组内齿轮传动副中,与轴齿轮 3 相啮合的第二个内齿轮 2 支撑在两个 6410 单 列向心球轴承()中,轴承()装在大齿轮架 11 中,用两个定位圈及弹性挡圈固 定位置。大齿轮架 11 用两个键与卷筒相连接,同时还用六个螺栓 12 固定在卷筒边上 (见 CC 剖面)。 第三组行星轮系中,轴齿轮 4 是太阳轮,用键及弹性挡圈固定在第二个内齿轮 2 的柄孔中,装在大齿轮架上的两个行星轮 5 与轴齿轮(太阳轮)4 相啮合即可经由两个 6306 单列向心球轴承()绕小轴 13 自行回转,又可在大内齿轮 6 中公转。大内齿轮 一侧用三个螺钉钉在径向与滑盘 14 相连,此滑盘上切有凹形环槽与卷筒边上的凸环相 嵌合,其内缘有密封的毡圈,防止灰尘侵入及润滑油外溢。大内齿轮的另一侧用六个 18 螺栓 15(这些螺孔可用油枪来给齿轮加润滑油)与挡盘 16 固定在一起。挡盘柄部孔内 压入两个 6309 单列向心球轴承()以支承大内齿轮架。套装在挡盘上的 6224 单列 向心球轴承()支承在轴承支架 17 上。轴承支架 17 系由铸钢制成,是绞车卷筒的 一个支承点。电动机与轴承支架用普通螺栓与螺尾锥销固定在绞车底座 29 上,螺尾锥 销在装卸时起定位作用。在大齿轮架和挡盘柄尾用圆螺母 30 和 31 锁紧,通过轴承支 架及轴承盖 18 并用六个螺栓 19 拉紧滑盘 20,以阻止 6224 轴承移动。挡盘上的凸环与 滑盘上的凹槽相嵌合,在其内缘敷设毡圈,在卷筒面上有两个带油堵 21 的注油孔。钢 丝绳头穿入绳孔后,用螺栓及绳卡 22 固定在卷筒侧边上。 3.2 卷筒的主要结构参数 卷筒是绞车的主要部件之一,是绞车的主要受力部件。其外形最大尺寸 ,由三部分组成,即卷筒法兰部分、卷绳筒部分和刹车法兰部分。卷 筒示意图见图 4.22 卷筒采用铸钢 ZG25 铸造而成。卷筒的结构较为复杂,壁厚较薄, 而铸钢的流动性不好,收缩大,如果其铸造工艺不合理将会造成卷筒变形、开裂、缩 孔、缩松等缺陷,直接影响到绞车的外观及内在质量。 1卷筒法兰; 2卷绳筒; 3刹车法兰 图 3.2.1 卷筒示意图 卷筒铸造工艺图下图所示。 19 图 3.2.2 卷筒铸造工艺图 3.3 制动装置 绞车上有两个差动制动装置,其结构尺寸及动作原理完全相同。 在电动机一边的制动装置用来制动卷筒。在大内齿轮 6 上的制动装置具有摩擦离 合器的作用,当此制动装置被完全刹紧时,行星轮 5 即沿大内齿轮滚转,带动滚筒工 作。 制动钢带 23 用铝铆钉与石棉带铆在一起,制动时,按下制动手把 24,经杠杆和叉 头 25 动作系统将两个拉杆轴承架 26 拉在一起,使刹车两端互相靠拢,产生制动作用, 向上提起制动把时,制动钢车带即可松弛。 调节活动螺栓柠入叉头螺母中的长度,可使制动钢带的拉紧力及制动手把的位置 获得调整。 固定在刹车带上的丁字板 27 插入与绞车底座连接在一起 的垫片 28,以此防止制 动装置在制动时转动。 制动器的工作是以关掉电动机电源为前提的。因此,制动的实质就是由外力所产 生的摩擦阻力矩来克服机器的惯性力矩。在这里就是由外力产生的摩擦阻力矩来克服 机械传动以及负载的惯性力矩。 3.3.1 制动器的要求 20 (1)安全、可靠; (2)动作迅速、有效; (3)结构简单、重量轻、尺寸小; (4)安装、使用及维护方便。 3.3.2 制动器的类型 (1)带式制动器; (2)抱闸式制动器; (3)盘式制动器。 3.3.3 制动器的选择 带式制动器在非工作状态时,为了消除制动带与制动轮之间的摩擦,必须置有制 动带的张紧结构。在此不可取;至于盘式制动器,最宜工作于制动轮的端部,且结构 复杂。我们这里的制动轮位于电动机与减速器之间,不宜采用盘式制动器。因此我们 采用抱闸式制动器。另外,绞车工作在井下,要具备防爆功能。若用电力制动,必须 配置防爆电器,这样会使结构复杂化。同时提高了成本,因此我们不用电力制动。同 时,绞车为纯机械式的,也不宜用液压制动,也省去一整套液压系统,有利于结构的 简单化,降低成本。综合上所述,我们决定采用外抱带式制动器。 外抱闸式制动器,结构简单、紧凑,包角大,一般接近 360。与带式制动器相比, 其制动轴不受弯矩力,占用空间小,制动所需外力小,非常适合于手动操作的小型设 备制动中。 外抱闸式制动器常用于中、小载荷的起重、运输机械中,手把是用来操纵制动带 进行制动或松开制动带。止动板的作用是当制动带在抱紧动轮时,制止整个制动器随 制动一起转动;还起着当制动器松开后,制动带与制动轮之间最小退距的调整作用。 调节螺栓的作用是调节制动带与制动轮的抱紧程度及因制动带磨损而造成制动力矩下 降。两个调节螺母的作用是与调节螺栓一起相配合来调节制动力矩,并在当制动力矩 调整合适后,把调节螺栓与框架紧固成一体。制动器与钢带之间常用铝制带在磨损后 很方便地从钢带上拆卸下来。销座及丁字板与钢带之间是用钢制铆钉铆接在一起,其 目的是为了增加坚固性。 21 图 3.3 制动器图 3.4 底座 绞车底座系由铸铁制成。电动机、轴承支架及容纳刹车丁字板的垫片均用螺栓固 定在底座上,底座上还装有保护罩 33。 22 4 前两级内啮合齿轮的设计 组成减速轮系的各齿轮的主要技术参数及尺寸如下 4.1 第一级内啮合齿轮的设计 齿轮材料处理工艺及制造工艺的选定,内齿圈的材料为 40Cr,调质处理,硬度为 262293HBS 试验齿轮齿面接触疲劳极限 ,2lim/650NH2lim/0NF 齿轮的加工为插齿,精度为 7 级。 由于属于低速传动,采用齿形角 ,直齿轮传动,精度为 8 级,为提高承0n 载能力,两级均采用直齿轮传动。 4.1.1 第一级内啮合标准齿轮的几何参数 小轮齿数 取 =171z1 大轮齿数 = =2.2 17=382iz 模数 m 由强度计算或结构设计确定 321lim.12dFazYKT 式中: 综合系数,齿轮为 8 级精度等级冲击取 =1.4,8 级精度等级中等K 冲击取 =2.5-3.9,冲击较大、不变位时取较大值。 小齿轮的齿形系数 小齿轮的传动转矩 额定功率, 小齿轮转数(一般为第一级即电机转数), 实验齿轮的弯曲疲劳极限,按 MQ 级中等质量要求选取 齿宽系数,齿宽 b 与小齿轮分度圆直径 的比值。 取圆整 m=3 分度圆的压力角: 23 齿顶高系数: 顶隙系数 4.1.2 齿面接触疲劳强度计算 小轮分度圆直径 ,由下边公式1d 齿宽系数 查表,按齿轮相对轴承为非对称布置 =0.8d d 齿数比 =u2.17/38/2z 传动比误差 =0.04/2.2 0.05u 小轮转矩 1T mN5.746810/.05.961 载荷系数 KVA 使用系数,查表取 1 动载系数,查表取 1.2 齿间载荷系数,由表取 1.1 齿间载荷分布系数,查表取 1.1 载荷系数 =1.45 K1.2.1KVA 材料弹性系数 查表取EZ2/89mNE 节点区域系数 查图取 =2.5HHZ 重合度系数 由推荐值 0.85 0.92 ,则 =0.87t = =43.36 齿轮模数 m= =43.36/17=2.6 ,取圆整 =3 1/zdm 小轮分度圆直径 = =3 17=51 圆周速度 v =3.360143.01ns/ 24 标准中心距 = =3(17+38)/2=82.5 m 齿宽 =0.8 51=40b1db 大齿轮齿宽 2 小齿轮齿宽 1 45)0( 分度圆直径 mzd382 基圆直径 mb 5.12cos1cos0 齿顶圆直径 其中 =( - ) =(1- )22aah2a*ha25.7zm 当 , 时1ah0 mda 19.0)38/5.71(2422 齿根圆直径 25.).(242 chmaf 全齿高 dhf 3.()(122 中心距 mza51)7381 4.1.3 齿轮强度校核 )齿面接触疲劳强度 计算接触应力 H 由公式(5-15)得齿面接触应力的基本值 0H210 /)(mNubdFZtEH 式中: 端面内分度圆上的名义切向力,取 =2776.16NtFt b工作齿宽, 取 b =40m 小齿轮分度圆直径,取 =1441d1d u齿数比, 2.7/38/aczu 节点区域系数,取 =2.58HZHZ =0,查图 6-10,取 =2.21 弹性系数,查表 取 =189.8E E 重合度系数,查图 取 =0.91t t 25 螺旋角系数,直齿 =0,取 =1,ZZ 则 20 /9.6182.4051)(6.279.0815.2 mNH 由公式(5-14)得接触应力 H = 20 /KHPVA 式中 使用系数,中等冲击,查表 取 =1.25AKA 动载系数,6 级精度,查表 取 =1.01V V 计算接触强度的齿向载荷分布系数,取 =1.12H H 计算接触强度的齿间载荷分布系数,取 =1 K 接触强度的行星轮间载荷不均衡系数,查表 取 =1.2PK P 计算齿面接触应力的基本值, 则 = = 618.9 H20 /mNKHPVA =1309 2/mN 许用接触应力 HP 2minl /mNZSZxwRVLHN 式中: 试验齿轮的接触疲劳极限,取 =1400 limHliH 计算接触强度的最小安全系数,取 =1.25liS limS 计算接触强度的寿命系数,取 =1.03NZNZ 润滑油系数,取 =1.06LLZ 工作硬化系数, =1.1ww 速度系数,取 =0.905vv 粗糙度系数,取 =0.96RZR 尺寸系数,取 =1xxZ 则 2/6.18.9605.6125.034 mNHP 故 按图 ,取 =1 润滑油系数,HRC =HV713, v =1.237 m/s, 查表 用中型极压油 =150 =150 取 =1.03 工作硬化系数,两齿均为硬齿面,查图 取 =1 速度系数,查图 取 =0.96 粗糙度系数,按 8, =2.4 m, = = =2.72,取 =1.01 尺寸系数,m 5 ,取 =1 故 接触强度符合要求。 )齿根弯曲疲劳强度, 计算齿根应力 由公式(5-17)得 = 式中: 使用系数, 动载系数, 计算弯曲强度的齿向载荷分布系数, =1.08 计算弯曲强度的齿间载荷分配系数,取 =1 计算齿根弯曲强度的行星轮间载荷不均衡系数, =1.3 计算齿根弯曲应力基本值,0F 由公式(6-18)得 = 38 式中: 载荷作用于齿顶时的齿形系数,太阳轮 =0.13, =17,查图 取 =2.28,行星轮, =0 , =59,查图 ,取 =1.8 载荷作用于齿顶时的应力修正系数,查图 ,太阳轮取 =1.82 行星轮 =1.88, 计算弯曲强度极限的螺旋角系数, 计算弯曲强度的重合度系数, =0.826 b工作齿宽, 许用齿根应力 由公式(5-19)得 = 式中: 试验齿轮的齿根弯曲疲劳极限, 试验齿轮的应力修正系数,取 =2 计算弯曲强度的寿命系数,取 =1 计算弯曲强度的最小安全系数,按高可靠度,查表 ,取 =1.6 相对齿根圆角敏感系数,查图 得太阳轮 =0.98,行星轮 =1.01 相对齿根表面状况系数,取 1.045 计算弯曲强度极限的尺寸系数, 太阳轮: 20 /1.34826.04.3126mNF 则:弯曲应力 =15.861.251.011.0811.3 =28.11 许用弯曲应力 = 0.981.0451 =448 故: ,弯曲强度通过。 行星轮: = 12.141.850.8261 =20.113 则:弯曲应力 =20.1131.251.011.0811.3 =35.65 39 许用弯曲应力 = 1.011.0451 =323 故: ,弯曲强度通过。 5.5.2 内啮合的强度验算 )齿面接触疲劳强度 计算接触应力 由公式(5-15)得齿面接触应力的基本值 0H210 /)(mNbudFZttEH2/8.5429.468)1(39.0N 式中: 端面内分度圆上的名义切向力,取 =2776.16 NtFtF b工作齿宽, 取 b =100 小齿轮分度圆直径,取 =1441d1dm 齿数比,u68.237/9/acZu 节点区域系数,取 =2.58HZH =0,查图 6-10,取 =2.21 弹性系数,查表 取 =189.8E E 重合度系数,查图 取 =0.91t tZ 螺旋角系数,直齿 =0,取 =1,Z 由公式(5-14)得接触应力 = = 229.27 = 313.23 式中 使用系数,中等冲击,查表 取 =1.25 动载系数,6 级精度,查表 取 =1.01 40 计算接触强度的齿向载荷分布系数,取 =1.12 计算接触强度的齿间载荷分布系数,取 =1 计算接触强度的行星轮间载荷不均衡系数,查表 取 =1.2 计算齿面接触应力的基本值, =545.8 =745.67 许用接触应力 = 式中: 试验齿轮的接触疲劳极限,取 =1400 计算接触强度的最小安全系数,取 =1.25 计算接触强度的寿命系数,取 =1.03 润滑油系数,取 =1.06 工作硬化系数, =1.1 速度系数,取 =0.905 粗糙度系数,取 =0.96 尺寸系数,取 =1 则 2/6.18.9605.6103.25.4 mNHP 故 接触强度通过。 )齿根弯曲疲劳强度, 计算齿根应力 由公式(5-24) 得YbmFtSant0 齿根弯曲应力基本值 20 /67.1759.48.25.43126 mNF 式中: 载荷作用于齿顶时的齿形系数,取 =2.055 载荷作用于齿顶时的应力修正系数,取 =2.458 计算弯曲强度极限的螺旋角系数, 计算弯曲强度的重合度系数,取 =0.759 b工作齿宽, 41 由公式(5-23)得 = =66.2671.251.011.0811.3 =117.39 式中: 使用系数, 动载系数, 计算弯曲强度的齿向载荷分布系数,取 =1.08 计算弯曲强度的齿间载荷分配系数,取 =1 计算齿根弯曲强度的行星轮间载荷不均衡系数,取 =1.3 计算齿根弯曲应力基本值, 许用齿根应力 由公式(5-25)得 = = 0.981.0451 =360 式中 : 试验齿轮的齿根弯曲疲劳极限,limF 试验齿轮的应力修正系数,取 =2 计算弯曲强度的寿命系数,取 =1 计算弯曲强度的最小安全系数,取 =1.6minFS minFS 相对齿根圆角敏感系数, =0.759 相对齿根表面状况系数,取 =1.045 计算弯曲强度极限的尺寸系数, 故: =17.2=17.2X80.174mm 由于轴的同一截面上开一键槽,则轴轴颈应增加 5 则 d 1=45.23mm 47 8 联接(普通平键联接) 8.1 主轴上的平键联接 键的选取 由于两平键都安装在直径为 32 的轴上,所以两平键为 A 型圆头薄型平键,它m 的公称尺寸为 bxhxl=10 x6x60(GB1567-79)。 8.2 键联接的强度校核 键的强度校核公式如下: (11-1) (11-2) 式中:M传递的转矩 , =322.85 ; d轴的直径 =32 ; m k键与轮彀的接触高度 ,k =h-t,h 为键的高度,t 为轴槽的深度; b键的宽度 10 ; 键联接的许用挤压应力 查表可得轻微,冲击载荷时取 =150cpMpacp Ma 键的许用静压力查表可知: 。tp10 由公式(11-1)和(11-2)可得: Padbcc 67.530212011 .111 ccM 48 所以 由以上的计算可知,两平键的强度极限满足要求。 9 行星架及齿轮架结构设计 9.1 行星架结构设计 9.1.1 行星架形式的确定和材料的选定 行星架是行星传动中结构比较复杂的一个重要零件,也是承受外力矩最大的零件。 它有三种基本形式:双壁整体式、双壁剖分式和单臂式。因为本设计中传动比较大, (NGW 型单级 ),所以行星轮轴承安装在行星轮内,采用双壁整体式行星架(如图 9.1)这种型式的行星架结构刚性大,受载变形小,因而有利于行星轮上载荷沿齿宽方 向均匀分布,减少振动和噪声。 行星架材料常用 ZG55,由于铸钢件废品率高,浪费大,很不经济。现采用球墨铸 铁 QT600-3,重量轻,离心力小,噪声也小,既降低了成本,又不影响机构性能,且 其它性能也有所提高。 9.1.2 行星架的技术要求 1.中心距极限偏差 行星架上各行星轮上的轴孔与行星架基准轴线的中心距偏差会引起行星轮径向位 移,从而影响齿轮传动侧隙,且当各中心距偏差的数值和方向不同时,要影响行星轮 轴孔距相对弦距误差的测量值,因而影响行星架的均载。一般要求控制其值在 0.010.02 之间。由中心距的基本数值和齿轮精度等级查表得: 对高速级 = 对低速级 = 2相邻行星轮轴孔距偏差 49 相邻行星轮轴孔偏差 是对各行星轮间载苛分配均衡性影响较大的因素,必须严 格控制。 值主要取决于各轴孔的分度误差,而分度误差又取决于机床和工艺装配的 精度。 按下式计算: 高速级 = , 取 mm 低速级 = , 取 图 9.1 行星架 3行星轮轴孔对行星架基准线的平行度公差。 X 方向轴线平行度误差 ,Y 方向轴线平行度误差 4行星架的偏心误差 行星架的偏心误差 可根据其中心距的极限偏差 和相邻行星轮轴孔距偏差 的几何关系求得。一般取 由于高速级 ,所以取 =15mm 低速级 ,取 =18 50 9.2 齿轮架的结构设计 齿轮架在滚筒内部支撑轴承,是滚筒内部一个重要零件,也是承受外力较大的零 件。齿轮架材料常用 45Cr,根据装配尺寸及滚筒结构设计齿轮架。其结构如下: 图 9.2 齿轮架结构 51 10 轴承 10.1 轴承选型 减速器中所用的深沟球轴承按从左到右、从上到下的顺序分别为轴承 、。根据结构和承受的载荷需要。它们的型号选择如下: 轴承一对,型号为 6224,其主要参数为: d =120 D =215 mm B =40 Cr =155KN 轴承一对,型号为 6410 d =50 D =130 B =31 Cr =92.2 轴承一对,型号为 6306 d =30 D =72 mm B =19 Cr =27KN 轴承一对,型号为 6309 d =45 D =100 B =25 Cr =52.8 各处轴承参数见表 10.1。 表 10.1 各处轴承参数表 编号 安装部位 牌号 尺寸/ 件数 1 卷筒左侧支承 6218 1 2 内齿轮(2)的柄孔 6410 4 3 齿轮(5)孔内 6306 4 4 大齿轮架柄部 6309 2 5 卷筒右侧支承 6224 1 52 11 减速器铸造机体结构尺寸 11.1 铸造机体的壁厚 尺寸系数 式中: 142.103283BDK B 机体宽度 D 机体内壁直径 所以取 =20m 前机盖壁厚 =0.820 =16m 后机盖壁厚 =20 加强肋厚度 =20 加强肋斜度为 53 12 主要零件的技术要求 12.1 对齿轮的要求 12.1.1 齿轮精度 1)精度等级 行星齿轮传动中,一般多采用圆柱齿轮,若有合理的均载机构,齿轮精度等级可 根据其相对于行星架的圆周速度 来确定。通常与普通定轴齿轮传动的齿轮精度相当 或稍高。一般情况下,齿轮精度应不低于 8-7-7 级。对于中、低行星齿轮传动其太阳 轮和行星轮精度不低于 5 级,内齿轮精度不低于 6 级。齿轮精度的检验项目及极限偏 差应符合 GB/T10095-1988渐开线圆柱齿轮精度的规定。 2)齿轮副的侧隙 齿轮啮合侧隙一般应比定轴齿轮传动稍大,并以此计算出齿厚或公法线平均长度 的极限偏差,再圆整到 GB/T10095-1988 所规定的偏差代号所对应的数值。 一般取 8 级,其侧隙应稍大于一般定轴齿轮传动。 12.1.2 对行星轮制造方面的几点要求 由于行星轮的偏心误差对浮动量的影响最大,因此对其齿圈径向跳动公差应严格 要求。在成批生产中,应选取偏心误差相近的行星轮为一组,装配时使同组各行星轮 的偏心方向对各自中心线(行星架中心与该行星轮轴孔中心的边线)呈相同角度,这 们可使行星轮的偏心误差的影响了降到最小。在单件生产中应严格控制齿厚,如采用 具有砂轮自动修整和补偿机构的磨齿机进行磨齿,可保证砂轮与被磨的相对位置不变, 即可控制各行星轮齿厚保持一致。对调质齿轮,并以滚齿作为最终加工时,应将几个 行星轮安装在一个心轴上一次完成精滚轮中的一个齿槽互相对准,使齿槽的对称线在 同一轴平面内,并按装配条件的要求,在图纸上注明装配标记。 54 12.1.3 齿轮材料和热处理要求 行星齿轮传动中太阳轮同时与几个行星轮啮合,载荷循环次数最多,因此在一般 情况下,应选用承载能力较高的合金钢,并采用表面淬火、渗氮等热处理方法,增加 其表面硬度。在 NGWT 和 NGWN 传动中,行星轮 C 同时与太阳轮和内齿轮啮合,齿轮受 双向弯曲载荷,所以常选用太阳轮相同的材料和热处理。内齿轮强度一般裕量较大, 可采用稍差一些的材料。齿面硬度也可低些,通常只调质处理,也可表面淬火和渗氮。 55 13 调度绞车的概述 13.1 调度绞车的简介 调度绞车是通过两级内齿轮系及行星轮系所采用的浮动机构完成绞车的减速和传 动。通过控制电机的正反转及操纵两个刹车闸的不同刹紧状态实现绞车卷筒的正转、 反转和停转,从而实现对重物的牵引、下放和停止三种工作状态。深度指示器通过指 示器的齿轮与卷筒上内齿轮的啮合带动与指示器相联的丝杠的旋转,达到显示深度的 目的。绞车内部各转动部分均采用滚动轴承,运转灵活。绞车是用卷筒缠绕钢丝绳或 链条以提升或牵引重物的轻小型起重设备(见起重机械) ,又称卷扬机。绞车可以单独 使用,也可作为起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件,因操作简单、绕绳量大、 移置方便而广泛应用。 调度绞车是矿山生产系统中最常用的机电设备。绞车在工作过程中普遍存在的一 个问题就是钢丝绳在绞车滚筒上缠绕不均,出现咬绳、压绳等现象。尤其是使用了一段 时间后的旧钢丝绳,严重时钢丝绳只集中缠绕在滚筒的一侧进而跳出滚筒导致重大事故,对 于牵引距离较长的绞车这个问题尤其突出。调度绞车的工作往往是间歇性的,当完成一 次牵引任务绳段载荷去掉后,绳头呈自由状态,钢丝绳会因自身弹力作用使缠绕在滚筒 上的钢丝绳松圈而出现乱绳现象,同样会影响绞车的正常工作。针对小绞车提升运输中 出现的上述问题,研制开发适用于平巷以及巷道起伏。 调度绞车护绳装置,属于矿山用调度绞车装置技术领域。以往绞车仅在滚筒后部 设置护绳板,操作人员违章处理容易发生钢丝绳缠伤操作人员事故。该实用新型的技 术方案为:支架上设置有轴套、上滑套管和下滑套管;上护绳架的垂直架在上滑套管 内,其水平架上套有上滑转轮;下护绳架的垂直架在下滑套管内,其水平架上套有下 滑转轮;弹簧一端固定在下护绳架上,其另一端固定在支架上;支架下端固定在铁板 固定座上;上护罩两端分别连接轴套和护绳板。它的优点是:该装置有效的解决了绞 车滚筒的部分封闭和缠绳质量差引起的安全问题,在一定程度上减少了绞车钢丝绳跑 56 偏、乱绳等故障的发生。 绞车有手动和电动两类。手动绞车的手柄回转的传动机构上装有停止器(棘轮和棘 爪),可使重物保持在需要的位置。装配或提升重物用的手动绞车还应设置安全手柄和 制动器。手动绞车一般用在起重量小、设施条件较差或无电源的地方。电动绞车广泛 用于工作繁重和所需牵引力较大的场所。单卷筒电动绞车的电动机经减速器带动卷筒, 电动机与减速器输入轴之间装有制动器。为适应提升、牵引和回转等作业的需要,还 有双卷筒和多卷筒装置的绞车。 13.2 主要用途及适用范围 调度绞车主要适用于煤矿井下或地面装载站上调度编组矿车,在中间巷道拖运矿车 及其它辅助搬运工作,电气设备具有隔爆性能,用于有煤尘及瓦斯的矿井(严禁用于提 升和载人)。 13.3 绞车型号及含义 JD-1 型调度绞车型号及含义 J-卷扬机类 D-调度绞车 1-外层钢丝绳静张力 10KN 13.4 使用环境和工作条件 (1)环境温度为 ;环境相对湿度在 97%以 内 、 周 围 介 质 温 度 不 超 过 35 、 含 有 沼 气 与 煤 尘 的 矿 井 中 。 (2)周围空气中的甲烷、煤尘、硫化氢和二氧化碳等不得超过煤矿安全规程中 所规定的安全含量。 57 14 拆装维护及修理 14.1 拆 卸 与 装 配 拆卸绞车前应首先拆除卷筒上的钢丝绳并切断电源,按总装配图图 13.1 所示 图 13.1 总装配图 1. 拆开两个刹车装置(7)的杠杆系统;即按右视图,拆除铰链螺栓、叉头、刹 车把、小轴并拔出底座上的定位销,拆除各底脚螺钉。 2. 将电机连同卷筒和底座分离后(最好置于平台上) ,拆除电机齿轮组装(1)的 轴承套和卷筒的固定螺丝、将电机和卷筒分离、然后拆下两个刹车装置(7)的刹车带。 3. 轴承支架组装(6)的拆卸: (1)先将卷筒立起(卷筒刹车毂端朝下) ,然后拆下轴承支架组装(6)的轴承 盖后(见图的主视图) ,卸去大、小圆螺母和垫圈,用长螺钉旋入轴承支架的原螺纹孔 中、顶住挡盘,将 6224 轴承以及轴承支架和滑圈一起顶出。 (2)拆卸大内齿轮:首先卸掉大内齿圈和滑盘固定的三个紧定螺钉,再用专用 带有螺纹(M20)的拔子旋在挡盘(M20)的螺纹上,这时顶住行星架的端部、将大内 齿圈和挡盘及 6309 轴承一起拆下,然后再分解各件。 58 4. 拆卸大齿轮架组装:先拆出行星齿轮架(大齿轮架)和卷筒固定的六个连接螺 栓,再以刹车把的铰链螺栓旋入行星架的工艺孔顶住卷筒继续旋入、即将大齿轮架部 件顶出。拆出固定轴承隔环的顶丝(M12) 、再用铜棒伸入齿轮架 12 孔中,将连轴齿 轮及小内齿轮与轴承一并打出、并逐个拆开其各个零件。 5. 将卷筒翻转倒立,拆下轴承套和小内齿轮架组装(3)与卷筒(2)固定的紧定 螺钉,然后用两只 M12 的螺钉旋入轴承套的 M12 工艺孔中、将其平稳取出,去掉弹簧 挡圈后通过 2 孔 10 可将轴承外环打出。 6. 再用 M12 的螺钉旋入小齿轮架的两个工艺孔中、取出小齿轮架组装(3) ,然后 取下小齿轮架组装内的弹簧挡圈和 M12 顶丝、分别将连轴齿轮和轴承拆开。 7. 电机齿轮拆出:先取下弹簧圈、轴承内环和毛毡挡板,然后用专用拔子将电机 端盖拔下,取下电机轴上的弹簧挡圈、通过电机齿轮上的 3 个 17 孔将电机齿轮拔下。 在拆卸过程中应注意的是:拆卸弹簧圈时应使用专用弹簧钳以防止弹簧圈断裂。 绞车的装配过程按以上相对应的步骤进行,装配时应注意以下几个问题。 1. 大内齿圈与卷筒之间应保证 的间隙,可以通过调整垫片的厚薄来m4.1 实现。 2. 电动机和轴承支架的中心高力求一致,偏差不大于 0.1 。 m 3. 刹车的松紧可由铰链螺栓来调整。 4. 调整刹车把上定位螺钉的位置、以保证刹车性能良好。 5. 各轴承以及定位件一定要装配到位。轴承以热装为好(在油中加热、油温在 度之间) ,装前应先在配合面上涂以适量的机油,轴承内填入约 2/3 容积量的1402 润滑脂;卷筒内填入 公斤润滑脂。润滑脂推荐用 3 号钙基脂(其运动粘度为 505.2 度时 厘斯) 。37 14.2 润滑 1.润滑脂选用 3 号复合钙基润滑脂,润滑油选用中等负荷工业齿轮油; 2.润滑脂和润滑油必须干净、清洁、不准有污物、灰尘和水等杂物; 3.加油孔三处(见装配图)注油量为空腔的 1/31/2 左右; 4.润滑脂的工作温度不应超过 。C075 59 14.3 维护 1.应该按润滑的要求,拆除钢丝绳及有关螺钉,定期加注黄油; 2.新绞车或大修理后的绞车,在运转三个月后必须更换全部润滑油,并同时将零 件清除干净; 3.较长时间不用的绞车,应通风防潮,其裸露部分应涂以防锈脂。 14.4 修理 1.绞车必须根据实际情况安排小修和大修,按实际使用时间累计,一般小修周期 为半年,大修周期为两年; 2.小修的主要内容为:消除刹车故障,将左右两刹车瓦对调使用,补充或更换润 滑脂,小修一般在现场即可; 3.大修的主要内容为:拆除全部零件,清洗干净,检查其磨损度,更换或修复已 磨损的零件,更换润滑脂; 4.修理后要试运转,喷刷油漆后方可投入工作,大修宜在机修厂进行。 60 毕业设计总结 经过一个多月紧张的毕业设计,我终于完成了 1.0 吨井下调度绞车的设计,这次 设计着重对绞车中减速器中行星轮传动部分做了详细的分析、计算。 在这次毕业设计过程中我查阅了大量的有关资料,这是对我的查阅资料的能力作 了一次全面的检验。在设计过程中我充分利用了书本上的知识,大胆对以往的设计进 行改进、创新。经过指导老师的多次指导和对设计内容的多次修改,最终确定了设计 方案。在指导老师的帮助下,检查出了图纸和计算中的一些错误,并作出了相应的修 改,在这个过程中,有过很多失败的经历,在失败中我吸取了经验教训,进一步培养 了我对机械行业的兴趣,也锻炼了我不怕吃苦、不轻言放弃的精神。 在毕业设计中我自始自终才能全身心地投入,由于这学期基本没有其它学习任务, 所以我始终把设计放在第一位。虽然设计过程中碰到了比较多的困难,但我都在薛铜 龙老师的指导和鼓励下一一克服了,正是在指导老师的帮助下我才能够顺利完成这次 设计。 然而在这次毕业设计过程中也暴露了不少问题。如在知识方面,机械绘图过程中 发现制图基本功不够太扎实,容易产生一些细节上的错误,考虑问题不够全面;在个 有素质能力方面,发现自己有时候容易产生急躁情绪,缺乏足够的耐心。毕业设计中 所得到的心得体会,经验教训我会在将来的工作实际中吸取教训,克服困难,努力提 高自己。 61 致 谢 首先,我要感谢大学,感谢机械学院对我的培养,让我学到了许许多多的知识, 感谢各位老师在这两年里对我的关怀与照顾,在此致以我深深的谢意。 本论文是在指导老师老师的精心指导下完成的,从论文的选题、方案的制定、 设计的全部过程,一直到论文的定稿,无不凝聚着导师的大量心血与时间,在此谨致 上我衷心的感谢。导师渊博的学识和严谨治学,孜孜不倦的敬业精神,深深地教育和 鞭策着我,是我学习的楷模,将使我终生受益。特别是在论文的完成过程中,老师不 但给我提供了许多宝贵的资料,而且在百忙之中挤出时间,仔细阅读了论文的初稿, 并提出了许多宝贵的修改意见,从而使论文得以顺利完成。 同时,在老师的悉心指导下,不仅学到了更多的知识,而且也大大提高了我独立 解决问题的能力。在此,衷心感谢老师对我的关怀和教育,并致以崇高的敬意!在作 毕业设计的期间,我也得到了同学们的诸多帮助,他们不仅对我论文上面的错误加以 指导,并在生活中给了我无微不至的关怀,在此一并致上我深深的感谢,谢谢我可爱 的同学们,不仅陪我走完了精彩的大学生涯,还给了我深深的启迪和诸多帮助。 由于个人学识水平、专业能力的局限,文中肯定有许多不尽人意和不完善之处。 恳请老师们能给予指导,我将在以后的工作中、学习中不断思考和完善。 最后,我还要再次向所有曾经帮助过我的同学和老师们致敬。你们的鼓励和帮助 永远是我前进的动力。 62 参考文献 1王绍定. 矿用小绞车 . 北京:煤炭工业出版社, 1981.M 2程居山. 矿山机械 .徐州:中国矿业大学出版社, 2005. 8. 3马从谦,陈自诊等,渐开线行星齿轮传动设计。北京:机械工业出版社, 1987 4现代机械传动手册编辑委员会。现代机械传动手册。北京:机械工业出 版社,1995 5单丽云,强颖怀,张亚非。工程材料。徐州:中国矿业大学,2000 6张国端,张展等,行星传动技术。上海:上海交通大学出版社,1989 7胡来,何金国等,行星传动设计与计算。北京:煤炭工业出版社,1983 8朱龙
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