溆怀高速白泥湾大桥总体施工方案

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1、 中铁二十五局集团有限公司 溆怀高速公路21合同段白泥湾大桥施工组织设计方案溆怀高速公路第21合同段白泥湾大桥（K141+053）施工组织设计中铁二十五局集团溆怀高速21合同段项目经理部湖南 怀化二零一一年五月目 录一、编制依据及原则41.1编制依据41.2编制原则4二、工程概况52.1工程概述52.2主要技术标准52.3工程地质条件52.4主要工程数量52.5工程特点6三、施工总体部署73.1施工平面布置73.2项目组织机构73.3工期安排83.4安全目标93.5质量目标93.6环保节能目标93.7文明施工目标9四、施工方案104.1桥梁下部结构104.2桥梁上部结构234.3桥面系施工35

2、五、质量管理365.1质量方针365.2质量管理组织机构365.3质量管理职责375.4质量保证措施415.5质量管理体系45六、创优规划476.1创优方针和目标476.2创优保证体系476.3创优控制措施476.4创优计划控制程序496.5创优过程控制程序50七、中心试验室517.1试验检测机构517.2试验检测程序51八、职业安全健康管理548.1职业安全健康方针548.2职业安全健康保证体系548.3职业安全健康目标、指标558.4职业安全健康风险评价558.5安全保证措施57九、安全应急预案619.1应急机构设置619.2应急措施629.3应急响应63十、环境保护管理6510.1环境管

3、理方针6510.2环境管理组织机构6510.3环境因素识别和评价66十一、文明施工6911.1实施挂牌上岗6911.2施工机械和材料标识6911.3古迹文物处理6911.4施工场容及生活区管理69十二、空心墩施工方案7012.1工程概述7012.2材料、设备、人员7012.3施工进度计划安排7212.4施工技术方案7212.5施工工艺7812.6施工质量、安全、环保保证措施83白泥湾大桥施工组织设计第一章 编制依据及原则一、编制依据及原则1.1编制依据1.1、湖南中大设计院设计的白泥湾大桥施工设计图；1.2、国家及交通部、铁道部颁布的有关规范、标准、定额等；1.3、湖南省溆怀高速第二十一合同段

4、工程项目招标文件及项目施工合同文件。1.4、现场踏勘所了解的有关情况和通过调查所掌握的有关资料及信息。1.5、我公司拥有的科技成果、工法成果、机械设备、技术水平及多年来积累的桥梁工程施工经验。1.2编制原则2.1、严格遵循公路工程技术标准（JTGB01-2003）、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）、铁路营业线施工安全管理办法（铁（办2008190号）、以及广州铁路集团公司营业线施工及安全管理实施细则（广运发2008282号）等规范和文件规定的内容和要求。2.2、在仔细考察工程实地，认真研究施工设计图纸、项目施工合同文件和有关规定的基础上，充分考虑本工程的特点和场地、设备、人员及气

5、候等实际情况，科学合理地组织施工，满足业主的要求。2.3、严格按照ISO9001（2000版）国际质量管理体系和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。建立健全质量保证体系，强化安全保证网络，落实各项规章管理制度，为工程施工快速、有序、高效进行创造良好的条件。2.4、突出重点、抓紧难点、并采取相应措施予以解决。2.5、组织精干、高效的指挥机构，调集我公司优秀的专业队伍和装备精良先进的机械设备、全力以赴确保圆满完成本工程的施工任务。第二章 工程概况二、工程概况2.1工程概述K141+053(左幅)（K141+033（右幅）白泥湾大桥系溆怀高速公路在溆浦县小龙门镇跨越部队专用线而设。与部队铁路专用线

6、交叉角未75，交叉点桩号为K141+132.85=铁K1+013。桥跨布置为左幅940m预应力砼T梁，右幅1040m预应力砼T梁，下部结构为双柱式及薄壁式桥墩，桩柱式、肋板式桥台，桩基础，桥梁平面位于R=1200的缓和曲线和直线上，方向左偏。2.2主要技术标准道路等级：高速公路I级桥面宽度：2（0.5m（防撞护栏）+净11.75m+0.5（防撞护栏）跨铁路桥下净空：铁路中心线至桥墩构造物边缘最小净距5.1m，净高8.2m。2.3工程地质条件由新至老依次为(1)、种植土（厚约00.6m），（2）、粉质黏性土（厚约0-2.6m）、（3）、卵石夹碎石（厚约0-7.3m）、（4）粉质黏土（厚约0-3m

7、）、5、泥质粉砂岩（厚约0-6m）6、长石英砂岩（厚约0-3.8m）。地下水贫乏，水质不具腐蚀性。桥位区域地质稳定性良好。2.4主要工程数量表一 主要工程数量表403-1基础钢筋(包括灌注桩、承台、沉桩、沉井等)-a光圆钢筋（HPB235、HPB300）kg35572-b带肋钢筋（HRB335、HRB400）kg383043403-2下部结构钢筋-a光圆钢筋（HPB235、HPB300）kg17952-b带肋钢筋（HRB335、HRB400）kg819795-c空心墩劲性钢骨架kg45952403-3上部结构钢筋-a光圆钢筋（HPB235、HPB300）kg263487-b带肋钢筋（HRB33

8、5、HRB400）kg1232133403-4附属结构钢筋-b带肋钢筋(HRB335、HRB400)kg101501-e防落网m2176404-1干处挖土方m32560404-2挖石方m3405-1钻（挖）孔灌注桩（m）m-b陆上钻（挖）孔灌注桩-1桩径1.2mm92-4桩径1.5mm145-6桩径1.8mm516-8桩径2.2mm457-9桩径2.5mm88410-1混凝土基础（包括支撑梁、桩基承台；但不包括桩基）m3-iC25承台m349-jC30承台m3844-kC25系梁m396.6410-2混凝土下部结构m3-c肋板式桥台-1C30台帽、耳、背墙m3269.2-3C30台身m353-

9、f柱式桥墩-1C30盖梁m3568.1-3C30墩身m31359-4C30横系梁m3198-h空心桥墩-2C40墩身m32280-4C40盖梁m3413410-5上部结构现浇整体化混凝土-a现浇连续段-1C50m3480.2-b桥面现浇层-1C50m3774.2410-6现浇混凝土附属结构-a护栏-1C30现浇m3552.6-b桥头搭板-2C30现浇m3126411-5后张法预应力钢绞线kg230219411-8预制预应力混凝土上部结构-b混凝土T梁m3-4C50预制m36383.72.5工程特点该桥的显著特点是：一、全桥段均位于山谷陡坡，地势险要，地形复杂，施工便道及临建工作量大。二、本桥有

10、空心墩5个，高度都在40m以上，最高墩高达45.7m，桥墩的支模及砼浇筑施工难度及高空作业安全风险大。三、工程量大，工期紧。第三章 施工总体部署三、施工总体部署3.1施工平面布置3.1.1生产与生活等临建设施根据现场情况，项目经理部拟设在白泥湾大桥附近S308省道旁，租用当地房屋作为办公、生活用房。各作业队就近租住当地闲置民居，不足部分搭建临时房屋解决。项目部经理部驻地建设既要严格按照业主要求进行布置，亦要充分体现和展示本公司的特点和企业文化。3.1.2供电为保证施工作业区的生产生活用电，在既有乡道旁安装一台630KVA变压器，通过自架简易线路满足本桥及预制场施工。3.1.3供水施工用水采用当

11、地地表水和地下水，经取样送检合格后使用。3.1.4通讯项目经理部与业主、监理工程师以及作业队之间采用程控电话、移动电话和对讲机联系，设程控电话二部（一台传真机），主要施工管理人员配备移动电话。3.1.3交通本工程紧临既有线，铁路、公路运输条件较好，但通往施工工点需修筑施工便道。施工便道沿桥布置，宽6m，上铺碎石压平，两侧设排水沟，达到雨天能进车条件。项目经理部配置施工交通用车3台。详见“附图1施工总平面图”。3.2项目组织机构公司成立溆怀高速公路第21合同段项目经理部，项目经理部由领导层和职能部门组成，设项目经理1人、项目副经理1人、总工程师1人。设置综合管理部、施工管理部、中心试验室、计划财

12、务部、安全质量部、物资设备部、梁场共七个职能部门。项目经理部在现场全权代表公司行使管理职能及履行合同的权力与义务，确保本工程按期、优质、安全地完成。表二 项目经理部主要人员配置表序号职务人员姓名职称1项目经理谢赛军高级工程师2项目副经理张拥军工程师3总工程师杨玉泉高级工程师4施工安全负责人张选明工程师5桥梁工程师黄勇高级工程师6桥梁工程师李荣国工程师7桥梁工程师黄程工程师8桥梁工程师黄坚工程师9试验工程师陈翔工程师10计量工程师杨忠造价工程师11测量工程师黄耀清工程师3.3工期安排本桥拟定于2011年5月开工， 2012年10月竣工，总工期18个月表三 施工进度计划表序号工程项目最早开始时间最

13、早结束时间工期d备注1施工复测、砍伐树根、清表2011年5月1日2011年5月10日102临时用地、三通一平、施工便道2011年5月11日2011年6月30日503桩 基 工 程左幅4、5、6#桩基，右幅5、6#桩基2011年7月1日2011年10月31日123空心墩桩基4左幅7、8、9#桩基，右幅7、8、9、10#桩基2011年8月1日2011年10月31日92怀化侧实心墩桩基5左幅0、1、2、3#桩基，右幅0、1、2、3、4#桩基2011年9月1日2011年11月30日91溆浦侧实心墩桩基6墩柱 工 程左幅4、5、6#墩，右幅5、6#墩2011年10月1日2012年2月28日150空心墩7

14、左幅7、8、9#墩，右幅7、8、9、10#墩2011年10月1日2012年1月1日90怀化侧实心墩8左幅0、1、2、3#墩，右幅0、1、2、3、4#墩2011年11月1日2011年2月1日90溆浦侧实心墩9梁部梁场建设2011年9月1日2011年10月15日45最早开始时间取决于相邻标段路基交工10第一批54片40m 梁生产2011年10月15日2012年1月31日10811第一批54片40m 梁架设2012年4月1日2012年5月15日4512第二批60片40m 梁生产2012年4月15日2012年7月15日9013第二批60片40m 梁架设2012年7月16日2012年8月15日4514桥

15、面系左幅现浇连续段、桥面铺装及护栏2012年5月16日2012年6月15日3115右幅现浇连续段、桥面铺装及护栏2012年8月16日2012年9月15日3116附属工程2012年9月16日2012年9月30日1517清场、交工2012年10月1日2012年10月30日30附图2施工进度网络横道图3.4安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。3.5质量目标达到国家和交通部铁道部现行的质量验收标准和设计要求，一次性验收

16、合格率达到100%。3.6环保节能目标建设绿色公路通道，保护周边生态环境，节约土地资源；以业主的水土保持方案为依据，以当地政府有关环境保护的法律、法规为准绳，节能、节材和水保措施落实到位，努力建成一流的资源节约型、环境友好型高速公路。3.7文明施工目标创建“文明施工样板工地”，满足地方政府、业主关于“文明施工单位”的相关要求和规定。第四章 施工方案四、施工方案4.1桥梁下部结构4.1.1钻孔桩基础施工本桥共有钻孔桩54根，其中1.2m钻孔桩4根， 1.5m钻孔桩6根，1.8m钻孔桩22根，2.2m钻孔桩18根，2.5m钻孔桩4根，最大桩长33.5米，采用钻孔桩施工。配备6台冲击钻机，按照流水工

17、序展开施工，群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到设计强度的85%以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。桩基钢筋笼采用汽车吊吊装入孔，施工用砼在拌合站集中拌制，由砼搅拌车运至现场浇筑。钻孔桩基础施工时，应及时根据现场施工实际情况绘制钻孔柱状图。若发现设计与实际地质情况不符时，应及时通知相关单位研究处理。4.1.1.1钻孔桩施工工艺施工方法施工准备A、技术准备：按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。B、施工放样：复测控制点及控制网和导线，测放墩位和桩位。C、场地平整和施工便道：合

18、理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。平整墩位处场地。D、孔位探测：首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。E、调试机械设备：对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备、砼拌合及运输设备等进行维修、调试。F、技术交底：对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底。G、材料进场：各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。H、检验检验：完成原材料检验及砼配合比设计及试验等工作。钢护筒设置钻孔前，先埋置导向护筒，灌入护壁泥浆。护筒采用8mm钢板卷制，2米一节，当地表粘土层或砾砂层深度大于3米

19、时，分段下放2节钢护筒，钢护筒直径比桩径大20cm,在陆地上高出地面0.5m，护筒顶面中心位置与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒采用人工挖坑埋设法，周围用粘土夯填密实。钻机就位冲击钻机就位时与平面最大倾角不超过4，钻机平台处必需碾压密实。进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直。冲击钻机成孔钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，便可开始钻孔。开始时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。如孔中有水、可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，始

20、终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。护筒底脚下24m范围内一般比较松散易坍孔，按11投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击23次力求孔壁坚实。冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75 cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度。在松软土层每次可松绳58cm，

21、在密实坚硬土层中每次可松绳35cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。出碴破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分需清出孔外。出碴的方法是抽碴筒抽取。在密实坚实土层，每小时纯钻进小于510cm，松软地层每小时纯钻进小于1530cm时进行抽碴，或每进尺0.51.0m掏碴一次，每次掏45筒，或掏至泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。掏出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运走。钻进过程中分高度取岩样，与设计地质对照，并做好钻孔记录。终孔、清孔详细记录并绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质

22、情况选择适当的钻头、钻进压力、速度及适合的泥浆。在淤泥层、砂层、粘土层，采用笼形钻头钻进。在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越。在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提起距离孔底4.0m以上，防止埋钻。护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不得小1.5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。每钻进5m用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行

23、终孔检查，作好记录，进行清孔作业。用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.031.1。当抽碴筒抽出泥浆中无23mm大的颗粒时则证明抽碴清孔已到目的。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉碴厚度不得大于50cm。钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。钢筋笼加工与吊放钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼可分25节加工制作，基本节长18m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上

24、对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均用U型钢筋定位在钢筋笼内。钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用冷挤压套筒连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。水下混凝土浇筑浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。导管制作要

25、坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差2mm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐根沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在3540cm。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于5cm（柱桩）或20cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度。符合规定要求。浇筑前，先射水或压气35min，将孔底沉碴冲翻搅动。采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度1m，并能填充导管底部间隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆

26、冲入管内，但不得大于5m。完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成2m3储料斗，采用混凝土输送车通过溜槽或吊车吊装浇筑混凝土，以加快水下混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑速度50m3/h。浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土的密实度。混凝土浇筑标高比桩头设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。桩基检测孔桩逐根进行无破损检测，采用超声波法检测，加工钢筋笼时，预埋超声波检测管。图二 钻孔桩施工工艺框图钻孔桩施

27、工工艺框图导管试拼装、做密封检验平整场地桩 位 放 样埋 设 护 筒泥浆池、沉淀池配制泥浆设泥浆泵钻 机 就 位钻 进第一次清孔测量孔深、斜度、孔径吊 放 钢 筋 笼安 装 导 管制作钢筋笼运至孔位第二次清孔灌注水下砼拨除护筒测量砼面高度输送砼制 备 砼设立拌合站砼 备 料钻孔平台砼养护桩头清理检桩转入下道工序施工制作砼试块系梁及承台施工工艺框图场地平整基坑开挖桩头凿除人工修整基坑测量放样钢筋绑扎模型安装就位报监理工程师检查浇注混凝土养 护拆除模型基坑回填基坑硬化钢筋制作与检验模型制作、试拼不合格合格混凝土试件制作说明：系梁、承台采用挖掘机开挖成矩形基坑，人工进行基底整平并铺设5cm厚C10混

28、凝土垫层，在基坑内安装模型后浇筑混凝土的方法进行施工。混凝土拌制及运输4.1.2圆柱墩施工一、模板安装及拆除本桥的墩柱为圆形，直径有1.8m、2m、2.2m三种，模型采用6mm厚定制组合钢模，每节高2m，并根据实际情况配备20cm、50cm零节段进行调整，接头用螺栓连接。模型安装前严格打磨、去污、均匀涂刷脱模剂等。模型安装时对齐板缝，杜绝错台、错缝等情况。接缝用封口胶泥密封，保证接缝不漏浆。清洗墩底混凝土表面，并在模板脚与混凝土接触位置铺2cm厚干硬性砂浆。圆柱形立柱用半圆型定型钢模板分节安装，钢模安装时逐节向上接装到位后，在模型顶口上标出十字线，用垂线检查调整钢模使上下中心重合。在墩柱四边离

29、地58cm处的主筋上焊接支杆,从四面顶住模板,以防止位移，钢模节段之间并用定位销，模板顶面按照60度夹角布设3道缆风绳，防止模板倾斜和人生施工安全。并在圆柱形模板外沿桥墩垂直高度每间隔4米用钢型抱箍加固，固定于模板上预埋件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安装牢固，防止模板因混凝土浇筑施工时产生的扰动而发生爆模现象。表四 模板及支架安装允许偏差表项 目允许偏差（mm）模板标高墩台10模板内部尺寸墩台20轴线偏移柱或墙8墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/

30、1000或30曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）+20，-10模板应优先考虑整体拆除,便于整体转移后,重复进行整体安装，当墩柱砼达到设计强度15%后，即可脱模；先拆掉墩柱斜拉杆（风缆）或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片墩柱模板的连接螺丝松开，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，拆模时防止损伤混凝土结构棱角，保证凝土结构尺寸外观质量的美观。二、钢筋加工由于墩柱过高，墩柱钢筋接头优先采用机械连接，质量满足规范要求，上端通过定位箍筋固定在作业平台支架上，然后缠绕箍筋与主筋绑扎联接。并在不同高度处安装保护层垫块，以保证钢筋在模板中的位置及保护层厚度符合要求。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，

31、如有弯钩或弯起钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度，同直径同钢号不同长度统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量，钢筋的弯起和末端弯钩应符合规范和设计要求。绑扎钢筋时需注意钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，可用点焊焊牢，墩柱的箍筋应与主筋垂直，箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎，墩、台身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成45,中间钢筋的弯钩应与模板成90如采用插入式振动器浇注小型截面墩柱时，在浇注混凝土过程中钢筋不得松动，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内，钢筋安装完毕后，及时请监理工程师进行检查，合格后即可浇注混凝土。

32、表五 钢筋安装位置的偏差表检 查 项 目允许偏差（mm ）受力钢筋间距两排以上5同排梁、板、拱肋10基础、墩台、柱10灌注桩20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、墩台10板3三、混凝土浇注复核桥墩尺寸、垂直度、标高及钢筋准确无误后，经监理工程师批准即可灌注砼。采用汽车吊机起吊混凝土料斗，放料进串筒漏斗，经串筒到达桥墩浇筑面。串筒放置于墩顶操作平台上，避免与桥墩模型联接。串筒随砼灌筑面的上升逐节拆掉并保证串筒底口至混凝土面高度小于2m，以防止砼离析。严格控制砼粗骨料粒径，浇注时均匀分层捣固密实，分层厚度在30cm为

33、宜，采用插入式振捣器进行振捣，振捣时按照从中间到四周的顺序进行。振捣器垂直插入至下一层混凝土510cm，保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。浇注完毕后及时覆盖养护。混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。混凝土浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。4.1.3墩系、盖梁施工一、预留孔施工浇注墩身混凝土时，在盖梁底或墩柱横撑底部向下65cm处，沿桥墩柱纵向预留一个圆内径为15cm的预留孔，（预留孔由D15cm的PVC管制成，PVC管长同墩柱直径，PVC管两端封闭密实，

34、防止在混凝土浇筑过程中，混凝土渗入封堵预埋PVC管）预留孔选择在顺桥向墩柱直径处。待墩柱施工完毕后，除去预留孔塑料薄膜，向孔内放置3m长的穿心棒。二、工字钢及底模安装盖梁施工前，先在墩柱中预埋120mm PVC管（下方增设加强钢筋网片），将直径100mm实心钢棒（45号优碳钢）穿入其中，两端各外露20cm以上，将两根40a型工字钢分别担在墩柱两侧的钢棒上，为防止工字钢意外滚落，在钢肋中设置对拉杆。在两根工字钢上均匀铺设1616cm木方，木方长度为3.5m，盖、系梁底模与10号工字钢之间预留5 cm的间距，用木楔调节高度。在超出盖梁的木方上铺设竹夹板作为施工平台，图四 墩、盖梁施工平台布置图 三

35、、钢筋安装及绑扎在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托；钢筋骨架就位后，在内架下垫以方木以免损坏模板，并将内架临时固定以防倾倒，按施工设计图尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎，放置保护层垫块并将钢筋落于底模上，侧模保护层垫块预先绑扎到钢筋骨架上；保护层垫块强度应具有足够的强度及刚度，底模宜使用混凝土预制垫块，严格控制其配合比，配合比及组成材料应与本部位一致；侧面宜使用塑料垫块，垫块布置按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。四、浇筑混凝土混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后方可浇筑。盖梁施工应连续浇筑完毕，浇筑方法应水平分层，由低端开始向高

36、端推进施工，采用插入式振捣器振捣；混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、预埋件等，出现位移、松动及时纠正修复；混凝土达到设计强度值的75%后，方可拆除底模。垫石宜采用二次浇筑，以保证其位置高程准确，浇筑前应对基面凿毛清洗、钢筋除锈去污。五、混凝土养生及模板拆除混凝土养生：混凝土初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁混凝土产生收缩裂缝，初凝后覆盖洒水养生，养生时间7d，养生期间应保持盖梁体湿润。模板拆除：当混凝土强度达到2.5MPa时拆除侧模，混凝土强度达到设计强度80%以上时落架拆除底模。圆柱墩施工工艺框图测量放线搭设支架平台系梁（承台）顶面凿毛清洗绑扎第一节段钢筋安装第一节段模型报监理工程师检查养

37、护绑扎下段钢筋安装下段模型混凝土拌制及运输钢筋制作与检验模型制作、试拼混凝土试件制作合格不合格浇注混凝土报监理工程师检查浇注混凝土养 护安装工字钢横梁、铺设方木平台墩柱顶测量放线钢筋制作、运输浇筑混凝土安装侧模混凝土养生拆除模型、底模平台盖梁施工工艺框图安装底模绑扎钢筋报监理工程师检查混凝土试件制作混凝土拌制及运输说明：1、 矩形墩盖梁施工平台由预埋在墩身上的钢棒作支点，圆柱墩盖梁直接由钢管脚手架支承，其上两根45c工字钢梁及工字钢上横铺的1520cm方木组成，两工字钢梁用拉杆连接，以增强其整体稳定性。2、 采用混凝土输送泵浇注。预埋钢棒4.2桥梁上部结构4.2.1梁场全桥共有40mT梁114

38、榀。单榀梁重127吨。梁场计划建设在10#台尾K141+250K141+550段路基上。全长300m，宽度24m，总面积7200平方米。（1） 平面布置：K141+300K141+400长100m为存梁区，纵向布置两排存梁台座，横向布置9排存梁台座，存两层，设计存梁能力36榀。K141+400K141+500为制梁区，共设置制梁台座10个。制梁台座布置为：纵向布置两排，间距为10m，横向每排布置5个台座，排间间距均为4m。梁场段路基按设计要求碾压厚用C10砼硬化，旁设4m宽运输道路，道路用C15砼硬化。本梁场设大小龙门吊3台，两台80T龙门吊负责起吊梁体，一台10T龙门吊负责吊装模板和制梁施工

39、。大小龙门吊共轨。走行轨道用P43钢轨铺设，制梁区和存梁区通长铺设。走行轨基础采用梯形截面，用C25砼浇筑。基础每20m设2cm宽断缝，防止基础因受力断裂。临时房屋占地600平方米，分为原材料堆放区，钢筋加工区，库房，生活用房等，场地内用8cm厚C10砼硬化。（2） 资源配置表六 白泥湾大桥梁场设备配置表资源项目型号数量用途备注砼拌合站JS7502制砼砼运输车8方2台砼运输发电机200KW1台后备用电实验室1座工程试验张拉设备2套张拉龙门吊80T2台起吊梁体龙门吊10T1台起吊模板中梁模板41m2套边梁模板41m1套制梁台座41m10个存梁台座41m18个汽车吊30T1台临时吊装表七 白泥湾大

40、桥梁场人员配置表工种人数备注管理人员3试验工程师1测量工程师2桥梁工程师2钢筋工25模板工20混凝土工15张拉工8吊装工10总计87（3） 工期计划表八 每榀梁工序时间表序号工序内容所需天数（天）备注1移梁、钢筋、模板、管道32砼浇筑13砼养生待强54张拉、锚固、封端1总计10根据制梁台座可计算每天制梁数量N1=1010=1榀根据总数量可计算制梁工期N2=1141=114天（约4个月）梁场准备与建设按N3=3个月考虑考虑天气因素及其他因素预留时间N4=2个月总工期N=N2+N3+N4=4+3+2=9个月梁场工期的主要因素为K141+250K141+550段路基成型工期。为满足工期目标，K141

41、+250K141+550段路基必须在2011年7月前成型。4.2.2T梁预制一、台座及底模台座采用C25混凝土，底模面板采用6mm厚A3钢板，面板与预埋在台座混凝土内的纵向角钢焊接固定，并按设计要求预留反拱度，两侧设橡胶垫以利与侧模密贴，从而防止浇注混凝土时漏浆。底模在距梁端80cm设置一块长150cm的活动模板，便于T梁出坑时穿入钢丝绳。二、模板模板采用大块钢模板拼装，面板采用 6mm厚冷轧普通钢板，专业厂家制作完毕后运至工地拼装，各块模板之间用螺栓连接，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观，底部20拉杆每隔0.60.8m设一根，立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32t螺旋千斤

42、顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑。 侧模安装前，先进行清洗，剔除焊碴及混凝土结块，均匀涂刷脱模剂（优质柴机油），然后采用10t龙门吊安装模板，安装过程中保证模板接缝严密平顺，板面局部平整度用直尺检查不大于1mm，板面挠曲度控制在1mm内，轮廓线条流畅顺直无波折，侧模安装完毕后再安装端模，最后检查整体竖直度、线形及净空尺寸，在满足要求的条件下安装翼板梳型板，最后紧固上下拉杆并插打底部楔子，保证支撑牢固，经质检工程师和监理工程师检查合格后进行下道工序绑扎翼板钢筋。表九 T梁预制模板安装要求表项次检查项目允许偏差1高程 102内部尺寸 103轴线偏位 104相邻两板面高底差25表面平整度

43、56预埋件中心线位置37预留孔中心线位置108预留孔洞截面内部尺寸+10,0三、钢筋制作及绑扎钢筋在使用前进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折，钢筋制作在加工间严格按设计图进行，成品按编号堆码。制作好的钢筋运至台座后按设计图放样绑扎，交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。3.1钢筋成型 a、所用钢筋要经过调直，无局部弯折、死弯，经过调直的钢筋其表面损伤应控制在截面的3%以内。 b、钢筋截切及成型应满足规范和图纸要求，钢筋加工宜在+5-+100 摄氏度的环境中进行，其允许误差见下表： 3.2钢筋安装 a、钢筋按设计图中的结构进行安装，钢筋骨架在台座上绑扎

44、或成型后吊装。 b、钢筋保护层的厚度，应符合设计图的规定，在钢筋与模板间使用同等级C50 的水泥砂浆块支垫。支垫应牢固，不会因振动而掉落。 c、为加强骨架的刚度，钢筋交叉应点焊。钢筋对接，优先采用闪光对接焊。 不得已采用搭焊时，使用 J502 或 506 电焊条。接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不应超过 50%，10 以下钢筋才允许绑扎搭接。四、预应力管道安装制孔管道采用金属波纹管，安装时波纹管方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm，定位钢筋网按“井”字形固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm，预应力管道安装前应进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺，定位网格

45、根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网、T梁腹板箍筋点焊牢固，以保证定位钢筋网位置正确，严防错位和管道下垂，如管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当移动钢筋位置，浇筑前检查波纹管是否密封，波纹管内预设略小直径的胶管或硬塑芯管，防止管道变形和堵塞。五、混凝土浇注选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足混凝土强度等级和弹模要求外，还要确保混凝土浇筑顺利和外表质量，尽量减少表面气泡，配合比经监理工程师同意批准后使用；根据T梁钢筋较密、振动难等原因，混凝土塌落度宜控制在1012cm左右，并对粗细集料进行严密控制，保证粒径不超标。 混凝土浇筑采用水

46、平斜向分层，循序渐进一次完成，混凝土浇筑厚度保持在30cm左右；梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺，梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力相互抵消，附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振捣什么部位，严禁空振模板，附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力，振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：（1）马蹄部位：a、混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。b、待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实。c、振动器开动的数量以浇筑混凝土长

47、度为准，严禁空振模板。（2）浇筑腹板部位时，严禁开动马蹄部位的振动器。（3）浇筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振捣器为主，平板振动器将混凝土面整平。（4）梁端混凝土振捣采用30振捣器捣固，以保证梁端混凝土密实，钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，采用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器，梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。六、混凝土养护6.1顶板混凝土浇筑完毕初凝时，需要再次进行收平搓毛，采用土工布覆盖浇水养生，并派专人负责，保持其湿润，养生时间不少于7d，遇上寒冷天气，按混凝土冬季施工措施进行养护。6.2、预留孔道的清理 砼浇筑完毕要及时用通孔器进行通孔，根据不同的孔道选用其对应的通孔

48、器，若通不过，必须进行处理。 6.3梁体模板的拆除 由试验室确定梁体砼强度达到设计强度50%时，即可拆除梁体模板。模板拆除后由测量组进行竣工检查。 模板拆下修整清理干净后，表面均匀刷涂脱模剂待用。七、预应力施工7.1、预应力钢铰线加工 a、将批准可用的钢铰线按设计图纸要求长度进行下料。 b、放线时须将整盘钢铰线立放于特制支架上，从中心抽头放线，放线时应注意使螺线旋向与铰线捻向一致。否则可能发生缠线现象。 c、钢铰线下料时采用砂轮机切割，钢铰线按设计根数，集积成束。 d、预应力钢铰线下料并缠绕好后，应整平放在方木支垫上，防止粘砂、油污等，并应顺直，防止扭转。 e、钢铰线束为了顺利穿入孔内，穿束前

49、应将端头部以胶布包头缠紧。 f、不同批、不同规格的钢铰线，不得编成一束。 g、孔道清理干净后将加工好的钢铰线束用人工从一端穿入，安装锚具、夹片，用20 细钢管打紧，两端安装油顶等张拉设备。 7.2、张拉前准备工作 a、由试验室提供的砼强度报告确认梁体强度达到设计强度的90%以上。 b、锚下垫板、喇叭口的水泥浆等杂物已清理干净。 c、油顶、油表应在校验有效期内。 d、锚具、钢铰线等均已确认合格。 e、其它技术要求相符。 f、张拉设备选定 钢绞线采用S 15.2mm，抗拉强度标准值fpk =1860MPa，张拉控制力com=1395MPa，单股张拉控制力为：193.9KN。 张拉液压油顶：可选吨位

50、为200t。 7.3梁体预应力张拉 由试验室报告确认梁体砼强度达到设计强度C50 的90%以上后即可进行张拉；采用张拉力和引伸量双控；张拉顺序：50%N2、N3100%N1100%N2、N3100%N4。 a.安装工作锚板，模板与锚垫板注意要尽可能同轴。b.安装工作夹片。c.安装限位板，限位板有止口与锚板定位。d.安装千斤顶，千斤顶前端止口应对准限位板。e.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。工具锚夹片椎孔内表面用前涂退锚灵以便退锚灵活。f.两端同时张拉，张拉缸给油，注意观察，保持联系，张拉至初始应力值0时（010k）停止张拉，油压稳定后，读取油表读书

51、及对应张拉力，检查锚具，千斤顶的对中情况，发现偏移的调至中心，同时在千斤顶上作0点标距，作为钢绞束伸长值的测量起点。g.上述工作完成后，继续张拉至100k，油压稳定后，分别测量两端钢绞线伸长值，实际伸长值与理论伸长值应控制在-6%+6%以内，否则应停止张拉，查明原因后处理，持荷5分钟后打开高压油泵截止阀，张拉油压缓慢降至零，活塞回程，测总回缩量及夹片外露量。h.卸下工具锚、千斤顶、限位板，切除锚外钢绞线，封锚。实际伸长量的计算方法为：从0张拉至10k，记录伸长量L1；张拉至20k，记录伸长量L2；张拉至100k，记录伸长量L3；实际伸长量=(L3-L1)+(L2-L1)预应力理论和实际伸长量的

52、计算（1）、预应力理论伸长值的计算后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：LPPL（APEP） (1)PPP1e-（kx+）(KL+) (2)式中：L-预应力筋理论伸长值，mmL-预应力筋的长度，mm PP-预应力筋的平均张拉力，N X - 从张拉端至计算截面孔道长度， m AP -预应力筋截面面积，mm2 EP -预应力筋的弹性模量，Mpa， P-预应力筋张拉端的张拉力，N -从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad k-孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0015-预应力筋与孔道壁的磨擦系数，对塑料波纹管取0.140.17。（2）、实际伸长量的量测及计算

53、方法预应力筋张拉前，应先调整到初应力0（一般可取控制应力的10%15%），伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值L的计算公式如下：LB+C-2AA 010%k 应力下的千斤顶的实际引伸量B 10%k20%k 应力下的千斤顶的实际引伸量C 20%k100%k 应力下的千斤顶的实际引伸量7.3、施加梁体预应力注意事项及质量标准： a、锚具、油顶等安装要对准

54、孔道轴线，底面要垂直孔道预埋件。 b、张拉时油泵升压要均匀平稳。 c、张拉时梁体两端要严禁站人，以防断丝、滑丝及锚具崩坏伤人。 d、张拉后质量标准：1、滑丝、断丝不超过断面总数的 1%；2、锚具内缩 每端不大于 5mm；3、实测钢铰线伸长值较理论计算伸长值相比不应超出6%。 e、一片梁的钢铰线束张拉完毕，利用砂轮机将夹片外多余的钢铰线割除。 钢铰线的外露留量自夹片算起为3cm。 f、张拉完且钢铰线割除后，梁体禁止碰动，以免滑丝。 g、张拉完后要及时量取板梁的上拱度。 h、40米梁边跨边梁跨中预拱值为-30mm，边跨中梁跨中预拱值为-27mm，中跨边梁跨中预拱值为-20mm，中跨中梁跨中预拱值为

55、-17mm，张拉时弹性上拱误差控制范围为30mm。 八、预应力管道压浆8.1、压浆准备工作 a、板梁端多余钢铰线切除后，即用水泥浆对锚圈进行封闭。水泥浆达到强度后才能进行压浆。 b、压浆前，用清水清洗并湿润孔道并观察有无窜孔现象，作好记录，以便注意。压力水从一端压入，从另一端排出。 c、压浆时进行一端压浆。压浆机为活塞式灰浆泵和双层连续搅拌机。在使用前进行检查并经过试验室确认运行可靠。 d、压浆口的进浆口压力为0.5-0.7Mpa。 e、水泥浆技术要求：1、强度M50；2、水灰比0.45；3、水泥为42.5#。8.2、孔道压浆 a、制备浆液并在储浆斗内不停地搅拌，直至压入孔道为止，以防沉淀。

56、b、孔道两端在喇叭口的压浆孔上安装稳压阀，压浆时浆液在压浆机的压力 下通过输浆管稳压阀主动压入孔道，并从另一端稳压阀被动喷出浓浆液时，并闭被动端阀门，继续压浆达到压力0.5-0.7Mpa，保持5 分钟，关闭主动端稳压阀，拆除压浆管，压另一孔道，压完后可重压一次，程序与第一次一样。 c、孔道压浆完毕3-4 小时方可拆除两端的稳压阀并清洗干净待用。 d、压浆应每次一束，依次进行，中途不得停顿，压浆中途如发生故障应立即用水冲洗孔道，准备再压。e、有串孔的孔道尽量安排同时压浆，若无法办到时在一孔压浆后随即将另 一孔道中串入的水泥浆冲洗干净。 8.3、封端砼 a、压浆工作完成后，即可清洗锚具，梁端凿毛，

57、焊扎钢筋，立模及灌注封端砼。 b、封端用砼与梁体砼为同一强度。 c、封端时梁体长度必须控制在0，-5mm 范围内。 d、封端时因空间小，灌注条件差，为了保证灌实，一定要用和易性和流动性较好的细石砼。 e、封端砼拆模后，将预制好的砼堵头板安装在板梁梁端的大孔内，若尺寸有所不合可适当打毛修边，先用铁楔打紧固定，再用砂浆塞缝固结。堵头板安装完毕，由测量组作竣工检查。 后张法预应力T梁施工工艺框图在台座上绑扎肋板钢筋安装波纹管安装侧模及端模侧模及端模安装翼板梳型模绑扎翼板钢筋浇注混凝土检查肋板钢筋及波纹管安装梳型模混凝土养生及拆模预应力张拉管道压浆封端锚混凝土配合比设计检查钢筋达到设计强度拆模说明：1正弯矩预应力管道采用钢波纹管成孔，安装时严