齿毂行业发展基本情况

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1、齿毂行业发展基本情况一、 汽车零部件行业进出口发展良好目前我国汽车零部件领域创新要素已经形成一定积累，创新环境逐步向好，相关财政和产业政策不断优化、发明专利数量稳步提升，产业链条不断完善，带动汽零行业在进出口方面逐步形成良好发展态势。出口方面，2015年以来我国汽车零部件行业（含汽车关键件、零附件、玻璃、轮胎）出口波动幅度不大，除18年出口额突破600亿美元外，其余年度均在550亿美元上下浮动。20年我国汽车产品出口总额超710亿美元，其中，整车出口额15735亿美元，同比下降36%，占比约22%；零部件出口额55397亿美元，同比下降59%，占比约78%。其中，我国汽零部件出口以关键件（主要

2、类别为车架和制动系统，分别出口5041/4943亿美元）和零附件为主，主要出口市场为不含中国的亚洲其他地区、北美洲和欧洲。进口方面，2015-2018年，我国汽车零部件进口呈逐年上升趋势；2019年出现较大跌幅，进口额同比下降124%；2020年虽然受到疫情影响，但由于国内需求的强劲拉动，进口额32113亿美元，较上年微增04%。其中，我国汽零部件进口以关键件为主，占比近七成，其中，变速器进口额1044亿美元，占关键件进口额比重达48%，主要来源国为日本、德国、美国和韩国；整体看，欧洲、亚洲为我国汽车关键件主要进口市场。二、 汽车零部件行业的竞争情况汽车零部件行业经过长期的发展，形成了以整车配

3、套市场为主，以主机厂为核心，以零部件供应商为支撑的金字塔形多层级配套供应体系。目前我国汽车零部件行业发展较为成熟，大部分零部件产品已实现较高程度的国产化，因而总体上呈现市场集中度不高、较为分散的竞争格局，但在少量关键零部件领域，由于较高的进入壁垒，仍存在广阔的发展空间。同步器是作为汽车传动系统核心部件的变速器的重要组成部分。在整车生产的供应链条中，同步器制造企业通常作为二级配套供应商向变速器制造企业供应产品，在主机厂拥有变速器厂时，则直接作为一级配套供应商向主机厂供应，因而在汽车零部件的多层级配套供应体系中占有较高的位置。变速器对于同步器总成的产品加工精度、摩擦性能和适配性要求较高，材料的配比

4、技术和加工工艺、与变速器厂商的合作研发情况决定了同步器生产企业能否进入主机厂的配套体系。在整车配套市场，主机厂及变速器制造商一般倾向于和同步器生产企业形成稳定的合作关系，出于对产品质量、交货期等因素的考虑，客户一般不会轻易更换供应商。同步器生产企业若要通过认证需要进行大量的固定资产投资和长期的技术积累，只有生产规模达到一定程度时方可实现盈利，从而形成了较高的市场进入壁垒。同时，变速器作为精密部件，技术密集度较高，生产企业较少，因而导致同步器下游客户较为集中。以上因素导致国内仅有少数企业进入同步器生产制造领域，从而形成了集中度较高的整车配套市场。从我国汽车产业的发展现状来看，合资品牌汽车的零部件

5、供应体系较为稳定，采用的变速器均为其具有较长合作历史的外资品牌，如采埃孚、爱信、格特拉克等。自主品牌汽车近年来发展迅速，依托技术积累，也逐步建立起了自有的变速器生产能力，形成了包括上汽变速器、青山工业在内的一批国内领先的变速器生产商，但由于品牌信赖度正处于逐步提高阶段，因而目前主要应用于中低端车型，高端车型所采用的变速器仍以外资品牌为主。在同步器领域，外资品牌变速器企业通常采用贺尔碧格、代傲、舍孚勒等具有较高知名度的跨国企业所生产的同步器产品，自主品牌变速器企业正由发展初期以使用以上跨国企业的同步器产品为主，逐步转变为采用国内产品。因此现阶段跨国企业品牌在国内同步器市场仍占据相对优势地位。从未

6、来发展趋势来看，一方面自主品牌汽车和自主品牌变速器的市场占比持续提升，为国内同步器生产企业发展创造了良好契机；另一方面，随着国内同步器生产企业的技术能力提高和应用案例的积累，其在自主品牌变速器的应用比例将逐步提高并逐步进入外资品牌变速器的供应体系，进一步蚕食跨国企业的市场份额。因此，未来国产同步器将占据更高的市场份额，的市场空间广阔。三、 汽车零部件行业细分市场发展概况及发展趋势（一）汽车同步器的市场需求变动及发展趋势汽车零部件按其使用性质可分为发动机系统、传动系统、制动系统、行驶系统、底盘系统、车身系统、转向系统、电气系统和其他（一般用品、装载工具等）等，其中传动系统零部件包括变速器、传动轴

7、、差速器、减速器、离合器等。根据国家统计局的统计数据，2020年我国汽车传动系统领域纳入统计范围的企业主营业务收入合计7，02250亿元。汽车变速器是传动系统的核心部件，在汽车行驶过程中，通过变速器换挡可以实现动力装置和车轮之间不同的变速比，在发动机转速既定的情况下实现行车速度的变化。经过近70年工业技术积累与自主研发投入，中国汽车行业产业链逐渐完善，汽车变速器的研发与生产制造也得到快速发展，根据国家统计局的统计数据，2020年我国汽车变速器及组件生产企业的主营业务收入合计达到2，08508亿元。同步器是汽车变速器的重要组成部件。汽车变速器输入轴和输出轴各自以不同的速度旋转，只有当输入轴和输出

8、轴速度基本一致时，方可顺利换挡，早期的变速器在换挡过程中主要依靠驾驶员的熟练换挡操作，通过在空挡位置控制发动机油门的变化，减少齿轮的转速差，实现平稳换挡。但由于人为控制的特点，难以保证齿轮转速一致，因此经常出现齿轮强行啮合而发生冲击碰撞，以致损坏齿轮的情形，且由于采用人为控制，换挡耗时较长，油耗较大。同步器产生后，在换挡时通过同步器与齿轮的摩擦作用，快速实现变速器输入轴和输出轴同步，无需人为通过空挡加、减油门的方式实现齿轮转速的同步。因此，同步器的使用，在变速器换挡过程中消除了换挡冲击，缩短换挡时间，简化换挡过程，使换挡操作简洁轻便，延长变速器寿命，降低换挡油耗。我国汽车行业于上世纪八十年代开

9、使广泛使用同步器。随着汽车变速器由手动向自动化发展，同步器的产品结构、生产技术也不断变化升级。作为汽车变速器的重要组成部件，同步器的发展与汽车变速器的发展息息相关。目前，中国品牌乘用车在我国汽车行业的市场地位日趋提升，自主品牌变速器企业迅速发展，国产DCT变速器大力推广，也为同步器市场创造了良好的发展机遇。1、自动变速器在乘用车领域渗透率提升，DCT变速器搭载量持续增长汽车变速器按操纵方式可分为手动变速器和自动变速器，其中自动变速器按不同结构又可细分为机械式自动变速器（AMT）、双离合自动变速器（DCT）、液力自动变速器（AT）和无极式自动变速器（CVT）。随着我国汽车销量的逐年攀升，消费者对

10、于汽车的性能、操作性、舒适度、节能环保性能以及燃油经济性的要求日益提高，对于自动变速器的需求不断升级。据统计，近年来我国自动变速器的市场份额以每年约5%的速度增长，到2020汽车市场自动变速器渗透率已超过70%，手动挡变速器在乘用车领域比例已降至较低，目前主要以商用车领域为主，预计2023年以后，我国汽车行业的自动变速器渗透率将达到90%以上。在自动变速器中，DCT变速器采用定轴齿轮传动，结构与国内厂商已充分掌握的手动变速器技术相仿，具有较好的产业化基础。DCT变速器具备两套手动变速器的传动结构，能够做到挡位的替换接力，换挡与AT变速器一样平顺，但不需要像AT变速器一样靠液力传输动力，也不需要

11、像MT变速器一样断开离合器换挡，从而能够提高传动效率，降低输出动能的损耗，提升燃油经济性。与CVT变速器相比，DCT变速器具备更广的扭矩适用范围，可以搭载于多类车型。此外，DCT变速器匹配混合动力汽车技术的综合表现最佳，有望在混合动力车型上推广。综合因素，国内乘用车DCT变速器搭载量不断增长，由2017年的444万台增长至2021年的571万台，增长幅度为2860%，搭载率由2017年的18%提高至26%。同期AT变速器搭载量持续下降，DCT变速器搭载量超过AT变速器，正逐步成长为国内汽车行业的主力变速器。2、变速器市场集中度较高，自主品牌变速器发展迅速自1952年首台国产汽车变速器下线以来，

12、我国汽车变速器行业已经历了70年的发展历程，产业链逐渐完善，研发与生产制造得到较快发展，但在产品结构、技术水平等方面与国外先进企业仍有一定差距。在2003年以前，自动变速器生产技术多为外资企业所垄断，国内企业仅能实现手动变速器的自主研发、生产。2003年奇瑞精机成立，开始自主研发自动变速器的探索。2008年，国家发改委牵头联合九家中国品牌车企共同成立中发联投资企业，对国产自动变速器的发展起到了重要的催化作用。2013年青山工业自主开展DCT自动变速器的研发。此后，国内企业开始陆续自主研发、生产自动变速器，中国自动变速器品牌从无到有，进入快速成长期。2016年我国汽车自主品牌自动变速器已超过12

13、0万台的搭载量，到2020年自主品牌变速器年产能合计已达650万台以上，市场占有率达到约375%，涌现了青山工业、上汽变速器、万里扬、蜂巢易创、盛瑞传动等一批具备一定市场规模与品牌影响力的自主变速器品牌企业。从竞争格局来看，由于汽车变速器行业的技术壁垒较高，且与主机厂的配套关系紧密，因此市场集中度较高。从采用同步器的MT/AMT变速器和DCT变速器来看，2019年至2021年国内前十大制造商的产量合计分别为193万台和566万台，占当年总产量的比重分别为9025%和9909%。MT/AMT变速器的发展历史最长，技术应用最为成熟，目前自主品牌占据了国内主要的市场份额，其中上汽变速器、青山工业和万

14、里扬稳居行业前列，2021年的产量合计达到131万台，占当年国内MT/AMT变速器总产量的比重为6122%。DCT变速器目前仍以外资品牌为主，大众变速器长期位居行业第一，但自主品牌增长迅速，前十大企业中青山工业、蜂巢易创、宁波上中下、上汽变速器、比亚迪、一汽变速器等自主品牌产量由2019年的183万台增长至2021年的299万台，占当年国内DCT变速器总产量的比重由3389%提升至5236%。其中青山工业自主研发的DCT变速器于2019年投产，产量迅速增长，于2021年达到76万台，仅次于大众变速器，位居自主品牌制造商第一位。3、DCT变速器在新能源汽车领域有良好的应用前景近年来，随着我国新能

15、源汽车产销量的高速增长，汽车变速器行业面临着新的发展课题。新能源汽车分为混合动力汽车、纯电动汽车和燃料电池汽车，其中混合动力汽车按照传动系统构型，可分为串联式、并联式和混联式；按照电机具体布置的位置，可分为P0、P1、P2、P3和P4等不同技术路线。目前，串联式混合动力汽车、纯电动汽车和燃料电池汽车多采用单级减速器，但是单级减速器存在后程加速疲软、电耗较高等劣势，而多挡变速器的应用能够提升汽车的加速性能、续航能力以及降低充电成本，因此未来随着能耗要求的提升，以上类型的新能源汽车将有望采用多挡变速器；并联式混合动力汽车多采用现有自动变速器直接进行改造的自动变速器或使用电驱动桥；混联式混合动力汽车

16、多采用专用混合动力变速器。总体来看，新能源汽车仍然需要变速器，市场空间依然巨大。在混合动力汽车领域，从变速器在新能源汽车的适配情况来看，DCT变速器可适配3种技术路线，AT变速器和CVT变速器分别适配1种和2种技术路线。从适配后的综合性能来看，与AT变速器和CVT变速器相比，将DCT变速器优先运用于混合动力系统存在优势：A、DCT变速器取消了液力变矩器，同时双离合器的紧凑结构使得变速器体积远小于其他类型变速器，质量更轻，因而使得装配DCT变速器的混合动力汽车的质量远小于其他车辆，有助于降低动系总成的复杂度和传动系统的成本。B、DCT变速器在停车时可以将发动机与变速器完全分离，从而可以彻底取消发

17、动机怠速，进一步提高整车的燃油经济性。C、借助于DCT变速器的结构特点，无需借助变速器后置电机便可实现换挡无动力中断，可以改善电机工作效率，使得驱动电机在整车上的布置更灵活。D、在混合动力汽车构型设计和参数匹配时，有时需要牺牲换挡动力性以换取整车燃油经济性，DCT具有动力性换挡的优势，弥补了此项缺陷。在纯电动汽车领域，未来采用4挡自动变速器能够使得纯电动汽车获得更强的爬坡能力和更长的续航能力。而在各类型专用的多挡变速器结构中，DCT变速器通过两组离合器各负责两个档位、两个档位共用一组同步器的紧凑结构，被认为是理想的纯电动汽车专用4挡自动变速器。综上所述，DCT变速器在新能源汽车领域有良好的应用

18、前景，有望随着新能源汽车行业的发展和技术的不断成熟，在自动变速器领域取得更高的市场份额。4、DCT变速器市场规模将进一步增长随着我国汽车行业的深入发展，未来我国汽车变速器市场需求将进一步增长。根据盖世汽车研究院的预测，2022年我国乘用车变速器产量预计为2，2811万台，至2028年有望达到2，7237万台，较2022年增长1940%。从各类型变速器的具体情况来看，AT变速器、CVT变速器预计产量均将有所下降，DCT变速器产量2022年预计为5811万台，至2028年有望达到6164万台。同时，用于混合动力汽车的变速器将由2022年的1307万台增长至2028年的4743万台，用于纯电动汽车的

19、变速器将由2022年的4201万台增长至2028年的9229万台。鉴于DCT变速器技术在混合动力汽车变速器和纯电动汽车多挡变速器的良好应用前景，预计未来DCT变速器的市场规模有望进一步增长。（二）汽车紧固件市场发展情况我国是紧固件第一生产大国，近年来行业规模不断扩大，产值不断增加。自2013年至2018年，我国紧固件行业市场规模由9077亿元增长至1，3042亿元。2020年我国钢铁或铜制标准紧固件出口数量和金额分别达到40691万吨和8790亿美元。总体来看，我国紧固件行业单位产值呈上升趋势，产业整体向高端方向发展。汽车行业是紧固件最重要的应用领域。根据前瞻产业研究院统计，汽车行业所需的紧固

20、件数量占我国紧固件总销量的232%，在紧固件所有应用领域中占比最高。进入二十一世纪以来，我国汽车行业得到了长足发展，形成了近四万亿级的汽车零部件市场规模，由此带动了紧固件需求的增长。据统计，每辆乘用车平均需要使用紧固件约4，000件，重量约为50千克；每辆商用车平均需要使用约7，500件紧固件，重量约为90千克。2021年我国汽车整车产量2，60820万辆，其中乘用车产量2，14080万辆，商用车产量46740万辆，以此测算当年汽车紧固件用量为1，20687亿件，重量约为14911万吨，形成了稳定的市场需求。汽车紧固件的竞争格局与汽车零部件行业的整体竞争格局基本一致。随着汽车行业全球化生产采购

21、布局的形成，包括伍尔特、ITW、英莳集团、诺马集团等在内的国际领先的紧固件企业纷纷在国内设厂，抢占市场份额。从行业细分结构来看，普通汽车紧固件产品技术门槛相对较低，国内企业依托性价比优势已占据了一定的市场份额，但该等产品附加值相对较低；高强度汽车紧固件方面，由于技术壁垒较高，特别是生产制造109级以上的汽车紧固件产品，对原材料材质、冷镦、热处理和表面处理等技术要求较高，目前市场主要由外资企业所占据，其中应用于发动机、底盘等核心部位的高强度紧固件目前仍以进口为主，国内企业需在生产设备、生产工艺、技术研发方面加大投入，以进一步提升市场地位，占据高端市场。总体来看，我国汽车紧固件行业虽然整体技术水平

22、与国外先进水平相比还存在一定的差距，但随着国内企业的快速成长，未来行业整体国产化率将进一步提高，市场份额进一步扩大。（三）汽车粉末冶金零部件市场发展情况粉末冶金以金属粉末为原料，通过成形、烧结等加工方法，制造高精度、高强度金属材料、复合材料以及各种类型制品，通过较少切割工艺直接制成结构复杂的产品，能够生产难以用其他方法制造的零部件。相比于传统熔铸技术，粉末冶金工艺在材料利用率、能源消耗量、生产产品形状复杂性等方面更具优势，其对材料的利用率高达95%以上，是最具发展活力的绿色技术之一。根据中国机械通用零部件工业协会粉末冶金专业协会的统计数据，中国粉末冶金行业市场规模从2014年的1250亿元增加

23、到2018年的1432亿元，年复合增长率为35%，至2023年有望达到1828亿元。汽车行业是结构粉末冶金零件的主要市场，在粉末冶金零部件下游应用中占比约为60%，是促进粉末冶金行业发展的核心动力。同步器齿毂是粉末冶金技术在汽车零部件产品生产领域的典型应用之一，除此之外，粉末冶金还应用于发动机、传动系统、转向、传感器等部位的其他零部件产品生产。粉末冶金零部件具有绿色环保、节能省材、制作成本低、性能高的特点，符合汽车轻量化、节能化的发展趋势。由于我国的汽车产业起步较晚，目前我国汽车产业的粉末冶金零部件产品用量相对较少，平均汽车单车用量为5-6千克，而美国、欧洲、日本等发达国家和地区的用量分别为1

24、95千克、14千克和9千克，形成差距的主要原因在于目前我国粉末冶金行业整体技术水平相对偏低，较多零部件产品尚不能达到尺寸与性能要求，下游汽车厂商只能选择成本更高的锻造和机加工零部件。未来随着我国粉末冶金行业技术提高，产品品质和性能将逐步提升，汽车单车粉末冶金零部件用量具有较大的提升空间。预计到2024年，我国汽车粉末冶金零部件市场规模有望达到95亿元。四、 汽车零部件市场规模2020年我国汽车零部件制造业的规模达36万亿元，预测2026年规模将突破55万亿元。随着全球汽车产业的发展，我国汽车零部件行业市场获得持续增长，2011年到2017年我国汽车零部件制造业营收规模从19，77891亿元持续

25、增长到38，80039亿元，虽然2018年零部件行业规模跟随整个汽车市场出现下降，但2019年又呈现回升态势，2020年我国汽车零部件制造业营收规模达36，31065亿元。随着技术创新，国内零部件配套体系逐步与世界接轨，中国的汽车零部件产业仍将保持良好的发展趋势。根据前瞻研究院的预测，至2026年我国汽车零部件行业主营业务收入将突破55万亿元。五、 汽车零部件行业现状生命周期角度来看，内外饰件、行驶系统行业已进入成熟期，部分自主企业技术比较完善，同时依靠一定成本优势，走上之路。制动系统、转向系统等部件处于成长期，国内优质企业通过海外并购实现产品线和客户端的延伸，逐步进入全球配套体系。而汽车电子

26、行业处于高速增长的导入期。汽车零部件行业起步较晚，相对于发达国家发展较为滞后，行业内零部件供应商普遍规模较小，对于技术研发的投入不足，整体技术实力偏弱，中小规模零部件供应商普遍存在技术含量低等问题。相对于国内而言，发达国家的汽车零部件企业规模较大、专业化程度较高，在资金、技术等方面都具有较强优势，在技术上领先于国内大多数企业。因此，国内汽车零部件行业企业在技术上与国外成熟企业存在一定差距。随着我国汽车产业的发展和配套零部件行业的成长，我国汽车零部件行业的技术水平和研发能力得到了较大幅度的提升，已经出现了一批具有自主开发设计能力且规模较大的零部件企业和在细分领域具备较强技术研发能力的中小规模零部

27、件企业。通过同步开发、模具设计与开发、工艺制程、规模化生产等能力的强化，部分汽车零部件企业已经进入到了全球知名汽车制造商的供应链体系。我国汽车零部件行业受益于海外汽车品牌和零部件企业国内设厂，是国家市场换技术政策的结果。伴随国内汽车销量大幅上涨，中国零部件企业从成本优势转向研发、集成、创新等高质量发展道路，并逐步走向海外。未来随着汽车行业新能源化、智能化，我国汽车零部件企业有望凭借成本、先进制造能力、快速反应和同步研发能力，使全球市占率进一步提升。六、 汽车零部件市场格局行行查数据显示，在国内汽车零部件市场上，外商及港澳台投资企业占4925%，但占据了国内70%以上的市场份额，尤其是在汽车电子

28、、发动机关键零部件领域，外资厂商的市占率高达90%。因此，汽车零部件各个环节（发动机系统、传动系统、制动系统、转向系统、电子系统、底盘系统、内饰件等）深度市场空间十分广阔。我国汽车零部件产业是伴随整车厂起步发展的，汽车零部件制造企业通常围绕整车生产基地集聚发展。目前，我国已逐步形成了长三角、珠三角、东北、京津冀、中部、西南六大汽车零部件产业集群，六大产业集群产值占全行业的80%左右。但是目前我国汽车零部件制造企业的市场集中相对较低，低端市场上规模较小的企业较多。起初，中小企业可以凭借成本价格优势获得一定的利润空间。但随着市场竞争加剧，利润空间逐渐被压缩，很多小供应商面临被淘汰的风险。但行业内的大型厂商可以继续发挥自主创新优势，凭借高端优质的产品逐步扩大在市场的占有率，加快并购重组，整合产业连锁的步伐，继续向海外市场拓展。总体来看，中国汽车零部件行业有进一步提高市场集中的趋势。