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1、数控刀具全景调研与发展战略研究一、 产业链市场在刀具产业链上游有碳化钨粉、钴粉、钢铁、陶瓷、超硬材料等，其中钨粉代表企业有厦门钨业、中钨高新、章源钨业等；钢铁行业代表企业有宝钢股份、鞍钢股份等。目前我国刀具市场上有欧科亿、华锐精密、博云新材、新锐股份、苏泊尔等一批优秀企业。刀具应用较多的为通用机械、汽车、航空航天、模具、机床工具、医疗等行业，通用机械行业优秀的企业有恒立液压、潍柴重机、神驰机电等；医疗行业优秀的企业有迈瑞医疗、新华医疗、乐普医疗等。二、 国内机床行业发展状况（一）中国机床行业数控化率空间大，带动数控机床及刀具需求根据中国机床工具工业协会数据，2009-2011年中国金属加工机床
2、消费额从200亿美元增长至39090亿美元，2年复合增速3980%；2011-2018年金属加工机床消费额有所波动，7年复合增长率为-411%；受去产能、去库存以及高档机床渗透率提升的影响，2019年中国金属加工机床消费额为2231亿美元，相比2018年降幅达到2341%；2020年降幅较上一年度明显收窄。长期来看，受益于5G手机渗透加速、新能源汽车销量提高以及国防、航天航空、工程机械等行业的快速发展，中国机床行业将迎来新发展契机。根据中国制造2025规划，预计我国关键工序数控化率在2020年达到50%，在2025年达到64%，而目前发达国家机床数控化率一般为80%以上，相对而言，我国金属切削
3、机床的数控化程度的提升空间很大。根据国家统计局数据，2009-2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例情况整体呈上升趋势，2020年中国数控金属切削机床产量占金属切削机床总产量的比例为4319%。根据预测，我国数控机床市场规模未来将稳定较快增长，到2024年将达到5，728亿元。数控机床市场规模的提升将带动数控机床易耗部件数控刀具的消费需求。（二）数控机床行业竞争格局全球数控机床行业中，德国、日本、美国等先进国家企业起步较早，山崎马扎克、通快集团、德马吉森精机等企业为国际领先的数控机床厂商，年产值和销售额达人民币百亿级，以上企业的中高档数控机床产品无论在精度、速度、工作效率
4、、稳定性、智能化程度方面均显著高于国内企业，且拥有遍布全球的生产基地和经销商网络。在规模和总体实力上来讲，国内中高档机床企业与之仍有较大差距。海天精工、日发精机、华中数控等均是国内先进的数控机床研发、制造企业，通过自主研发、技术交流等方式在设计水平、制造工艺等方面努力追赶国际领先企业，在中高档机床市场发力，同国际领先企业争夺市场份额。目前全球数控机床企业正在经历产品结构升级，向更高端高技术含量机床市场突破，并加快实现由规模经济型向质量效益型转变，由生产型向创新型转变。数控机床产业的升级也拉动了数控刀具的技术发展，促进我国数控刀具企业制造能力、产品质量的提升，并在一定程度上逐步实现进口替代。（三
5、）数控机床行业发展的有利及不利因素数控机床行业面临的有利因素包括以下几个方面：一是国家产业政策大力支持。数控机床行业在整个智能制造业中具有基础性和战略性地位，是衡量国家工业发展水平的重要标志，国家制订一系列发展政策将高档数控机床列为重点发展的对象，有力促进了数控机床行业持续、健康、快速的发展。二是产业结构调整提供了新的发展契机。目前，我国正处于由制造大国向制造强国转型的重要阶段，航空航天、轨道交通、新能源等领域相关的高端装备制造是满足国民经济转型升级、落实中国制造2025、创新驱动等国家战略的重要落脚点，新一轮的产业升级将带动智能制造装备领域技术升级，增加中高档数控机床市场需求。三是高端进口替
6、代空间可观。我国机床行业经过数十年发展取得了巨大成就，但目前于我国中高档数控机床仍依赖于进口，数控机床核心零部件自主供应能力也有所不足。近年来随着本土企业的崛起，不断攻克关键核心技术环节、完善智能制造装备相关核心技术体系和产品序列，逐渐进入数控机床中高端市场，未来高端进口替代的市场空间可观。数控机床行业面临的不利因素包括以下几个方面：一是数控机床核心零部件自主供应能力不足。核心零部件的技术水平直接影响着机床产品的性能，如丝杠、伺服电机、数控系统、传感器等对制造装备的精度、效率、可靠度及维护成本影响较大。目前国家已出台政策鼓励数控系统及关键部件的自主开发，但短期内部分核心部件仍以进口为主，限制了
7、我国数控机床全方位发展；二是融资渠道单一，资金投入不足。目前国内数控机床行业内企业数量多，集中度较低，规模化以上企业较少，融资渠道单一导致资金投入少、技术创新落后的问题较为明显，削弱了国产机床产品的市场竞争力；三是行业人才储备不足。数控机床是技术密集型企业，对工程团队和生产员工的技术和经验要求较高，而高级数控机床人才培养周期长，目前行业存在人才短缺的情况，对我国数控机床产业的发展产生不利影响。（四）数控机床及刀具应用领域的发展状况3C行业：3C加工是数控机床及刀具主要应用领域，与下游计算机、通信、消费电子等行业加工生产及升级更新的需要密切相关，市场需求庞大。汽车行业：汽车的发动机、变速箱、车桥
8、、传动轴、制动器等零部件制造广泛采用金属切削加工工艺，汽车零部件技术含量高，工艺复杂，整个制造过程中分工极其细致、数控化程度较高，对数控机床及刀具需求量较大。根据Prismark数据，2017年全球汽车产量为9，730万辆，预计2022年全球汽车产量将达到10，760万辆，年均复合增长率约为20%。汽车行业具有较大市场空间，汽车工业对于数控机床及刀具的需求也将持续存在。其他行业：除以上3C、汽车等下游行业需求和结构变化对数控机床及刀具需求产生影响外，模具、石墨加工、医疗等行业的发展，也将带动数控机床及刀具需求的增长。三、 全球切削刀具市场规模逐年上升国际切削刀具市场主要集中在美国、日本和德国，
9、这几个国家既是切削工具的生产大国也是切削工具的消费大国。发达国家制造业近年来大量采用现代高效切削刀具来提高劳动生产率，每年为制造业节约成本达1000亿美元，远远高于在刀具上的投入。另外，在德、美、日等制造业强国，现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显，为制造业提供一个充分发挥装备潜力的最佳配置和解决方案。在发达国家，经济稳定发展的正常年份，每年的刀具消费规模，大体稳定在机床消费的1/2左右。根据QYResearch的数据，2018年全球切削工具消费量为349亿美元，初步估算2020年全球切削工具消费量约为370亿美元。四、 刀具行业概况刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切
10、削工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以刀具一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。还有特别应用的一类刀具，用于地质勘探、打井、矿山钻探，称为矿山刀具。从上游市场来看，刀具产业链上游有碳化钨粉、钴粉、钢铁、陶瓷、超硬材料等；从下游应用行业来看，刀具应用较多的为通用机械、汽车、航空航天、模具、机床工具、医疗等行业。五、 中国切削刀具制造行业需求市场：伴随制造业转型刀具市场的消费情况和结构变化情况是我国制造业发展的晴雨表。我国切削刀具总规模经历2012年至2016年的波动后，随着十三五规划的落地，制造业朝着自动化和智
11、能化方向快速前进，制造业转型升级推动切削刀具行业快速发展。2016-2018年我国切削刀具年消费规模出现明显快速增长，2018年刀具消费总额达到421亿元，超过2011年400亿的高点，创造了历史最高纪录。2019年受中美贸易摩擦加剧、汽车等下游行业持续下行的影响，我国刀具消费额有所下滑，下降至393亿元。参考2020年全国GDP的增长水平，初步估算2020年消费规模为402亿元。六、 切削刀具行业竞争格局目前，我国PCB用微型刀具制造业仍处于发展阶段，行业中具有较大生产规模及较强技术实力的企业偏少。行业整体素质参差不齐，市场集中度较低，区域主要集中在珠三角和长三角地区。PCB用微型刀具主要运用于PCB钻孔及切削设备上，属于消耗品。随着5G时代的来临，因PCB板的密集度更高，硬度更强，PCB厂商对于PCB用微型刀具的品质有了更高的要求。以钻针为例，生产适用于5G的PCB使用的钻针精细度需提升，主要采用微钻（规格在02mm及以下的钻针），但由于生产微钻对于生产商工艺及技术的要求极高，目前国内可以规模化生产微钻的企业极少。
数控刀具全景调研与发展战略研究
