钢材的热处理及特性

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1、铸造1. 熔融的液态金属填满型腔冷却。制件中间易产生气孔。2. 把金属加热熔化后倒入砂型或模子里，冷却后凝固成为器物。3. 铸造对被加工才料有要求，一般铸铁、铝等的铸造性能较好。铸造 不具备锻造的诸多优点，但它能制造形状复杂的零，因此常用于力学 性能要求不高的支称件的毛丕制造。例如机床外壳等。锻造1. 主要是在高温下用挤压的方法成型。可以细化制件中的晶粒。2. 用锤击等方法，使在可塑状态下的金属材料成为具有一定形状和尺 寸的工件，并改变它的物理性质。3. 锻造时，金属经过塑性变形，有细化晶粒的做用，切纤维连续，因 此常用于重要零件的毛丕制造，例如轴、齿论等。热处理热处理是将工件在介质中加热到一

2、定温度并保温一定时间，然后 用一定速度冷却，以改变金属的组织结构，从而改变其性能（包括物 理、化学和力学性能）的工艺。改善钢的力学性能或加工性能。1. 退火操作方法：将钢件加热到Ac3+3050度或Ac1+3050度或Ac1以 下的温度（可以查阅有关资料）后，一般随炉温缓慢冷却。目的：1. 降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2. 细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3. 消除冷、热加工所产生的内应力。应用要点：1. 适用于合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、 焊接件以及供应状态不合格的原材料；2. 一般在毛坯状态进行退 火。2. 正火操作方法：将钢件加热到A

3、c3或Accm以上3050度，保温后以 稍大于退火的冷却速度冷却。目的：1. 降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；2. 细化晶粒，改善力学性能，为下一步工序做准备；3. 消除冷、热加工所产生的内应力。应用要点：正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳零件的预先热处理工序。对 于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢件，也可作 为最后热处理。对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火， 因此不能作为最后热处理工序。3. 淬火操作方法：将钢件加热到相变温度Ac3或Ac1以上，保温一段时 间，然后在水、硝盐、油、或空气中快速冷却。目的：淬火一般是为了得到高硬度的马氏体组织，有时对某

4、些高 合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏 体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。应用要点：1. 一般用于含碳量大于百分之零点三的碳钢和合金钢；2. 淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但同时会造成很大的内 应力，降低钢的塑性和冲击韧度，故要进行回火以得到较好的综 合力学性能。4. 回火操作方法：将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保 温后，于空气或油、热水、水中冷却。目的：1. 降低或消除淬火后的内应力，减少工件的变形和开裂；2. 调整硬度，提高塑性和韧性，获得工作所要求的力学性能；3. 稳定工件尺寸。应用要点：1. 保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火;在保

5、持一定韧 度的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火；以保持高的 冲击韧度和塑性为主，又有足够的强度时用高温回火；2. 一般钢尽量避免在230280度、不锈钢在400450度之间回火， 因为这时会产生一次回火脆性。5. 调质操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高1020度的温度，保温后进行淬火，然后在400720度的温度下进行 回火。目的：1. 改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；2. 减小淬火时的变形和开裂；3. 获得良好的综合力学性能。应用要点：1. 适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢；2. 不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可以作为 某

6、些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。6. 时效操作方法：将钢件加热到80200度，保温520小时或更长时间，然 后随炉取出在空气中冷却。目的：1. 稳定钢件淬火后的组织，减小存放或使用期间的变形；2. 减轻淬火以及磨削加工后的内应力，稳定形状和尺寸。应用要点：1. 适用于经淬火后的各钢种；2. 常用于要求形状不再发生变化的紧密工件，如紧密丝杠、测量工具、 床身机箱等。7. 冷处理操作方法：将淬火后的钢件，在低温介质（如干冰、液氮）中冷却到 一60一80度或更低，温度均匀一致后取出均温到室温。目的：1. 使淬火钢件内的残余奥氏体全部或大部转换为马氏体，从而提高钢件的硬度、强度、耐磨性和

7、疲劳极限；2. 稳定钢的组织，以稳定钢件的形状和尺寸。应用要点：1. 钢件淬火后应立即进行冷处理，然后再经低温回火，以消除低温冷却时的内应力；2. 冷处理主要适用于合金钢制的紧密刀具、量具和紧密零件。8. 火焰加热表面淬火操作方法：用氧一乙炔混合气体燃烧的火焰，喷射到钢件表面上，快 速加热，当达到淬火温度后立即喷水冷却。目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍保持韧性状态。应用要点：1. 多用于中碳钢制件，一般淬透层深度为26mm；2. 适用于单件或小批量生产的大型工件和需要局部淬火的工件。9. 感应加热表面淬火操作方法：将钢件放入感应器中，使钢件表层产生感应电流，在极短 的时间内加热

8、到淬火温度，然后喷水冷却。目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部保持韧性状态。应用要点：1. 多用于中碳钢和中堂合金结构钢制件；2. 由于肌肤效应，高频感应淬火淬透层一般为12mm，中频淬火 一般为35mm，高频淬火一般大于10mm.10. 渗碳操作方法：将钢件放入渗碳介质中，加热至900950度并保温，使 钢件便面获得一定浓度和深度的渗碳层。目的：提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部仍然保持韧性状 态。应用要点：1. 用于含碳量为0. 15%0. 25%的低碳钢和低合金钢制件，一般渗碳层深度为0. 52. 5mm；2. 渗碳后必须进行淬火，使表面得到马氏体，才能实现渗碳的目的。1

9、1. 氮化操作方法：利用在5.600度时氨气分解出来的活性氮原子，使钢 件表面被氮饱和，形成氮化层。目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。应用要点：多用于含有铝、铭、钼等合金元素的中碳合金结构钢，以及碳钢和铸铁，一般氮化层深度为0. 0250. 8mm.12. 氮碳共渗操作方法：向钢件表面同时渗碳和渗氮。目的：提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。应用要点：1. 多用于低碳钢、低合金结构钢以及工具钢制件，一般氮化层深0.023mm；2. 氮化后还要淬火和低温回火。锻造锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变 形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸

10、锻件的加工方法，锻压 （锻造与冲压）的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过 程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完 整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械 中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板 材、型材或焊接件外，多采用锻件。变形温度钢的开始再结晶温度约为727C，但普遍采用800C作为划分线， 高于800C的是热锻；在300800C之间称为温锻或半热锻，在室温 下进行锻造的称为冷锻。用于大多数行业的锻件都是热锻，温锻和冷 锻主要用于汽车、通用机械等零件的锻造，温锻和冷锻可以有效的节 材。锻造类别上面提到，根据锻造温度

11、，可以分为热锻、温锻和冷锻。根据成形机理，锻造可分为自由锻、模锻、碾环、特殊锻造。1、自由锻。指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧 铁之间直接对坯料施加外力，使坯料产生变形而获得所需的几何形状 及内部质量的锻件的加工方法。采用自由锻方法生产的锻件称为自 由锻件。自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机 等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。自由锻的基本工 序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。自由 锻采取的都是热锻方式。2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻.金属坯料在具有一 定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，模锻一般用于生产重量不 大、批量较大的

12、零件。模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。温锻和冷锻 是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。按照材料分，模锻还可分为黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末 制品成形。顾名思义，就是材料分别是碳钢等黑色金属、铜铝等有色 金属和粉末冶金材料。挤压应归属于模锻，可以分为重金属挤压和轻金属挤压。闭式模锻和闭式镦锻属于模锻的两种先进工艺，由于没有飞边， 材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精 加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。 但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积， 控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损3、碾环。

13、碾环是指通过专用设备碾环机生产不同直径的环形零 件，也用来生产汽车轮毂、火车车轮等轮形零件。4、特种锻造。特种锻造包括辊锻、楔横轧、径向锻造、液态模 锻等锻造方式，这些方式都比较适用于生产某些特殊形状的零件。例 如，辊锻可以作为有效的预成形工艺，大幅降低后续的成形压力；楔 横轧可以生产钢球、传动轴等零件;径向锻造则可以生产大型的炮筒、 台阶轴等锻件。锻模根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横 轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了 提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与 自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相 比

14、，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方 式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度， 所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻 造力获得形状复杂、精度高的产品，例如生产品种多、尺寸大的汽轮 机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制 特点，锻造设备可分为下述四种形式：1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力 机4、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，

15、控制速度和模具位 置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点 和利用补助传动装置等措施。滑块还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速 生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可以增加其它方向的运动。 上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公 差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。 锻造用材锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、 钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造

16、比。正确 地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻 温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关 系。一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组 织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织 批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形 就能锻出性能优良的锻件。铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松 的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏 松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制 成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的

17、密度，具有良好的机械性 能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀， 没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒 材的价格，在生产中的应用受到一定限制。对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、 结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。 液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻 难于成形的复杂薄壁件。锻造用料除了通常的材料，如各种成分的碳素钢和合金钢，其次 是铝、镁、铜、钛等及其合金之外，铁基高温合金，镍基高温合金， 钻基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成，只是这些合金 由于其塑性区相对较窄，所以锻

18、造难度会相对较大，不同材料的加热 温度，开锻温度与终锻温度都有严格的要求。工艺流程不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长， 一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲 孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用 以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮； 矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化 学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。锻件特点与铸件相比，金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性 能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶， 使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较

19、细、大小均匀的等轴再结晶 组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组 织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能 保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一 致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命 采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法 比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的 压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过 程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现 实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主

20、压力的方向。铸件是用各 种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注 压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、 清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。重要性锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法 之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的 重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、 叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机 曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均 采用锻造生产。调质处理钢

21、的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火和表面热处理等方 法。其中回火又包括调质处理和时效处理。钢的回火：按照所希望 的机械性能将已经淬火的钢重新加热到(350C650C) 一定温度之 间进行，碳是以细均分布的渗碳体形式析出。随着回火温度的增加， 碳化物的颗粒就增大，屈服点和拉伸强度就下降，降低硬度和脆性， 延伸率和收缩率就升高。其目的是消除淬火产生的内应力，以取得预 期的力学性能。回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。高温回火：500C650C中温回火：300C450C低温回火：150C250C调质处理方法调质处理：淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。高温回 火是指在500-650C之间

22、进行回火。调质可以使钢的性能，材质得到 很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械 性能。调质处理后得到回火索氏体。回火索氏体是马氏体于回火时形 成的，在光学镜相显微镜下放大500600倍以上才能分辨出来，其为 铁素体基体内分布着碳化物（包括渗碳体）球粒的复合组织。它也是 马氏体的一种回火组织，是铁素体与粒状碳化物的混合物。此时的铁 素体已基本无碳的过饱和度，碳化物也为稳定型碳化物。常温下是一 种平衡组织。时效处理方法时效处理：为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、 形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150-250C ）精加工 前，把工件重新加热到100-15

23、0C，保持5-20小时，这种为稳定精 密制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件 进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。 分类调质钢有碳素调质钢和合金调质钢二大类，不管是碳钢还是合金 钢，其含碳量控制比较严格。如果含碳量过高，调质后工件的强度虽 高，但韧性不够，如含碳量过低，韧性提高而强度不足。为使调质件 得到好的综合性能，一般含碳量控制在0.300.50%。调质淬火时，要求工件整个截面淬透，使工件得到以细针状淬火 马氏体为主的显微组织。通过高温回火，得到以均匀回火索氏体为主 的显微组织。小型工厂不可能每炉搞金相分析，一般只作硬度测试 这就是说，淬火后的

24、硬度必须达到该材料的淬火硬度，回火后硬度按 图要求来检查。应用及案例调质常常应用在中碳(低合金)结构钢，也用在低合金铸钢中。总 之对力学要求高的结构零部件都要进行调质处理。(hardening and tempering； thermal refining) 金属材料热处理工艺之一。材料在 淬火后高温回火叫调质处理。目的是使钢件有很高的韧性和足够的强 度，具有综合的优良机械性能。例如立轴、丝杠、齿轮等。一般是在 零件加工后进行，也可将粗坯调质后再进行机械加工。1、45钢的调质45钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价 格低、来源广，所以应用广泛。它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸

25、 大和要求比较高的工件不宜采用。45钢淬火温度在A3+(3050)C，在实际操作中，一般是取上限 的。偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能 提高工效。为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。如果 实际装炉量大，就需适当延长保温时间。不然，可能会出现因加热不 均匀造成硬度不足的现象。但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大， 氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。我们认为，如装炉量大于工艺 文件的规定，加热保温时间需延长1/5。因为45钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。工件 入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能 使工件开裂，这是因为当工件冷却

26、到180C左右时，奥氏体迅速转变 为马氏体造成过大的组织应力所致。因此，当淬火工件快冷到该温度 区域，就应采取缓冷的方法。由于出水温度难以掌握，须凭经验操作， 当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工 件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。静止的冷 却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形 大，甚至开裂。45钢调质件淬火后的硬度应该达到HRC5659，截面大的可能性 低些，但不能低于HRC48,不然，就说明工件未得到完全淬火，组织 中可能出现索氏体甚至铁素体组织，这种组织通过回火，仍然保留在 基体中，达不到调质的目的。45钢淬火后的高温回火

27、，加热温度通常为560600C，硬度要求 为HRC2234。因为调质的目的是得到综合机械性能，所以硬度范围 比较宽。但图纸有硬度要求的，就要按图纸要求调整回火温度，以保 证硬度。如有些轴类零件要求强度高，硬度要求就高；而有些齿轮 带键槽的轴类零件，因调质后还要进行铣、插加工，硬度要求就低些。 关于回火保温时间，视硬度要求和工件大小而定，我们认为，回火后 的硬度取决于回火温度，与回火时间关系不大，但必须回透，一般工 件回火保温时间总在一小时以上。2、40Cr钢的调质处理Cr能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，具有优良的机械性能。截面尺寸大或重要的调质工件，应采用Cr钢。40Cr调质以后的

28、硬度大概在HRC32-36之间，也就是说大概HB301-340 之间.40Cr830-860 C 油淬一55HRC150C 回火一55HRC200 C 回火一53HRC300 C 回火一51HRC400 C 回火一43HRC500 C 回火一34HRC550C 回火一32HRC600 C 回火一28HRC650C 回火一24HRC40Cr特性：中碳调质钢，冷镦模具钢。该钢价格适中，加工容易，经适当的热处 理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性。正火可促进组织球化，改 进硬度小于160HBS毛坯的切削性能。在温度550570C进行回火， 该钢具有最佳的综合力学性能。该钢的淬透性高于45钢，适合于高

29、 频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。40Cr用途：这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件， 如汽车的转向节、后半轴以及机床上的齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶 尖套等；经淬火及中温回火后用于制造承受高负荷、冲击及中等速度 工作的零件，如齿轮、主轴、油泵转子、滑块、套环等；经淬火及低 温回火后用于制造承受重负荷、低冲击及具有耐磨性、截面上实体厚 度在25mm以下的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等；经调质并高频表面淬火后用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而无很大冲击的零 件，如齿轮、套筒、轴、主轴、曲轴、心轴、销子、连杆、螺钉、 螺帽、进气阀等，40Cr广泛用于机械制造，这种钢的机械性能

30、很 好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好，40Cr可以淬硬至HRC4246。所以如果需要表面硬度，又希望发挥40Cr优越的机械 性能，常将40Cr表面渗碳淬火，这样就能得到需要的表面硬度3. 42CrMo的调质处理1. 调质方法退火76010C退火，炉冷至400空冷。HB220-230正火860+10C正火，出炉空冷。调质840+10C淬水或油（视产品型状复杂程度），680-700度回火。HB217调质840+10C淬油，再470度回火处理。HRC41-45调质840+10C淬油，再480度回火处理。HRC35-45调质850C淬油，再510度回火处理。HRC38-42调质850C淬油，再5

31、00度回火处理。HRC40-43调质850C淬油，再510C回火处理。HRC36-42调质850C淬油，再560C回火处理。HRC32-36调质860C淬油，再390度回火处理。HRC48-522. 特性及应用范围42CrMo强度、淬透性高，韧性好，淬火时变形小，高温时有高 的蠕变强度和持久强度。用于制造要求较35CrMo钢强度更高和调质 截面更大的锻件，如机车牵引用的大齿轮、增压器传动齿轮、后轴、 受载荷极大的连杆及弹簧夹，也可用于2000m以下石油深井钻杆接 头与打捞工具等4. 20CrMo的调质处理1. 20CrMo的调质方法淬火880r，水冷、油冷;回火500C，水冷、油冷2.20Cr

32、Mo的特性淬透性较高，无回火脆性，焊接性相当好，形成冷裂的倾向很小， 可切削性及冷应变塑性良好。一般在调质或渗碳淬火状态下使用，用 于制造在非腐蚀性介质及工作温度低于250C、含有氮氢混合物的介 质中工作的高压管及各种紧固件、较高级的渗碳零件，如齿轮、轴等5. 40CrNiMo的调质处理1. 40CrNiMo的调质方法900 C正火,850 C油淬,620 C回火，油冷2. 40CrNiMo 的特性有高的强度、韧度和良好的淬透性和抗过热的稳定性，但白点敏 感性高，有回火脆性。焊接性较差，焊前需经高温预热，焊后需消除 应力，经调质后使用。一般制作强度高、塑性好的重要零部件，氮化 处理后制作特殊性能要求的重要零件，如轴类、齿轮、紧固件等。