挤压造粒系统事故案例汇编

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1、挤压造粒系统事故案例汇编1.上海：F803堵，停车检修 注：F803（类似于3PPD801、D802上方的滤袋）1997年1月12日10:3089小时事故原因：D803无料位指示，而当时挤出机又不正常，D803高料位后无从知晓，PK801被迫停车。把D803内料放出，换F803滤袋，再开车。教训及措施：（1）D803(3PP的D801A/B)必须在高位以下操作，否则会因PK801出现故障停车。（2）KCV801必须完好，否则F803滤袋堵塞，造成PK801停。（3）F803滤袋与F301滤袋同，必须抗静电等级达到一定要求。2.上海：D902均化料仓闪燃事故经过及处理：2000年2月9日，2PP

2、装置均化料仓发生过两次闪燃事故，使两批料共400吨左右的PP均因炭黑污染而降为次品。故障原因：汽蒸系统料位控制不稳定，使进入D501的粉料脱除丙烯单体效果不良，粉料夹带丙烯气体进入后续工序，即进入D502、D803。含有丙烯的粉料经造粒送入均化料仓后，丙烯气体就在料仓内，从粒料表面不断逸出，而装满料的料仓容积有限，其丙烯浓度很快能达到爆炸极限，一旦粒子间产生的静电积累到放电，则产生的电火花就使达到爆炸极限的丙烯爆炸闪燃。教训及措施：粉料从F301进入D501时，含有约2.5%的单体，在汽蒸器工作正常情况下，会全部被汽蒸去除，送往乙烯厂作燃气。但当D501因各种原因未能建立正常料位时，就不能全部

3、去除。上述两批料的损失是巨大的，影响是严重的。为此，对于汽蒸操作必须做到以下：（1）建立40%-60%料位，以保证足够的汽蒸时间，由于3PP产量增大，而D501增容不多，因此D501内滞留时间在同样料位下会更短，在满足操作弹性的要求下尽可能建立高的料位。（2）保证TIC502、TIC503温度达120，按操作法设定FIC501、FIC502的蒸汽流量。（3）PK501确保正常运转，使D501内有较低压力，以利D501内单体的逸出。（4）关注氮气干燥系统内烃类气体分析仪AI531测出的量。若有异常，则迅速采取措施，如调整汽蒸参数，补充置换干燥氮气，以期降低浓度。3.广东：PK801停无法恢复被迫

4、反应停车事故经过及处理：96年10月2日PK801停车，重新启动无法恢复，HV311切排，D602满罐无法多装，只好加CO进R201、R202各一瓶，杀死反应，停催化剂进料。仪表更换TSHH804。事故原因：PK801出口温度高报TSHH804联锁停车，而该温度开关坏掉假报，仪表当班人员无法消除。教训及措施：（1）加强仪表工培训。（2）加强工艺操作培训。4. EX801A停5次，EX801B停4次，事故经过及处理：1996年10月8日20:009日8:00由于FT-4S催化剂产出PP粉料中带丝状物，加上添加剂GMS易成块状，造成挤压机料斗多次堵料高报，引起挤压机联锁停车。每次停车后，清挤压机料

5、斗再继续开车。教训及措施：修改挤压机联锁，增加一个延时，使料斗高报后延时3分钟再停车，这样操作员迅速打开料斗侧盖，清理出丝状物和块状物，虽然对挤压机下料量有一定影响，但避免了停车保证生产连续运行。此问题彻底解决取决于聚合反应送出粉料中无丝状物、块状物。5.上海：挤出机系统EX801故障，造成全线停车1993年4月3日00:0073小时1993年4月27日23:0030小时1993年5月21日00:0022小时1993年5月26日13:0018.5小时1993年11月23日21:0017小时1994年3月16日15:00143小时1995年2月10日10:30169小时1995年4月16日03:

6、3041.5小时1998年12月28日02:1029.3小时事故原因：历年里由于挤出机系统故障造成重大停车的计有上述9次，共约543小时，究其原因主要如下：导热油泵坏，切粒刀没磨好，切粒刀与模板不配合，有间隙，垂直度与同心度不好，挤出机轴承断裂，仪表柜排风扇故障无备件，主机马达轴承坏等。教训及措施：EX801故障主要原因是设备的，如备足备全备件，可大大缩短时间，校正垂直度与同心度，导热油泵加备泵等，通过油压调整温度、刀速等能使其磨得更好。另外一个措施是科学而合理地更换刀具及模板。据资料，一块模板应工作在2年，把这个工作赶在前面，可以大大减少因挤出机故障而停车的时间。6.广东：EX801挤压机两

7、螺杆互啃事故事故经过及处理：1990年8月1日挤压机EX801进行实物料试车，粉料T30S，MFR为810g/10min（因降解所导致MFR实际值升高）。10:30分主电机电流正常，M802混合器下料，流率为3000kg/h。突然造成摩擦片打滑联锁停车，同时听到很大的刺耳噪音。现场挤压机日本专家认为操作人员失误造成下料过多，但没有理由说服操作人员。于是决定启动开车电机进行排料，启动开车电机约15秒后也随之摩擦片打滑，联锁停车。日方专家仍然认定下料过多，于是决定每隔一段时间启动开车电机进行排料，直到第二天上午，总共启动开车电机约50次，情况仍然没有好转，经过请示总部，日制钢所派4位专家前来对挤压

8、机解体，历时26天，后查出原因是制造装配问题，我方索赔挤压机螺杆，后经谈判协调达成协议解决了问题。事故原因分析：（1）在确认挤压机下料为3000kg/h情况下，摩擦片打滑，应判断为：a、仪表风压不够。B、摩擦片问题。C、后部阻力太大，可能机械问题或硬物引起，检查排除a、b两个原因后，应重视机械或硬物在筒体内。（2）经打开主减速器检查，发现其传动齿轮固定螺栓的紧固力不够，只有要求值的1/3，其传动齿轮松动，与主动齿轮产生了速度差，因此造成了两螺杆不同步，使两条螺杆互相咬啃，损坏了螺杆。（3）多次启动开车电机，加剧了螺杆损坏程度。经验教训及措施：（1）在科学分析正确判断前提下，操作人员应坚持正确的

9、看法，试车过程中不要迷信专家意见，要根据实际情况处理。（2）摩擦片打滑应引起重视，仔细分析原因，避免损坏设备。7.换网器切换造成EX801停车事故经过及处理：1990年1月23日16:30，换网器前后压差11.6Mpa，需进行切换，当班人员进行切换换网器，因换不到位造成网前爆破板爆破而停车，清理漏料，重新换爆破片，维修人员对换网器检查处理，发现备用滤网因紧固螺钉不到位致使整个滤网盘固定不好，有部分凸起卡死。维修人员处理好后重新开车。事故原因分析：备用滤网不正位经验教训及措施：（1）每次切换时应检查备用滤网状态完好。（2）切换时检查液压油系统储备压力是否达到要求，否则需充足压力后方可进行切换。（

10、3）切换时应先降低负荷至适当值，切换后再将负荷升至正常值。8.山东：造粒机停车事故经过：7月11日17时45分，挤压造粒机组切粒水流量低报警停车，切粒室放水时发现水流较慢。脱开切粒机后发现切粒室堆满片料，并且切刀上也缠满树脂。随即联系维修拆下切刀，清理掉切刀上的树脂。然后拆下切粒室进（排）水三通管线，把切粒室内的片料清理干净后开车。由于树脂太稀，开车阀处的料无法拖走，所以停主电机，第一次开车未成功。在M802处放出部分粘料后重新开车，发现颗粒“发胖”，颗粒大小是正常的23倍，遂停车后再次开车，挤压造粒机运行正常。原因分析：生产JNW28时，加入的过氧化物TX301与细小粉末在抽吸力的作用下上升

11、，并附着在管壁上。附着到一定厚度后，这些含大量过氧化物的粉末突然脱落下来进入挤压机，造成树脂熔融指数突增，高熔融指数的树脂在切粒时出现片料，大量的片料会缠绕切刀并堵塞切粒水管线，造成切粒水流量低报停车。再次开车时未把M802内的高熔融指数的粉料完全清除，造成“拉料”困难停车。颗粒发胖是因为开车时模板清理不干净。经验教训及措施：（1）挤压机停车后排水不及时，造成熔融树脂进入切粒室，缠绕了切刀，并把片料凝固在管线内。（2）再次开车时未把M802内的粉料放掉。（3）挤压机停车后TX301注入阀关闭不及时，喷头未拆下，造成大量过氧化物TX301进入M802。（4）关小抽吸阀，减小抽吸力，降低过氧化物挂

12、壁量。（5）关小雾化氮气流量，防止TX301注入时发散，造成过氧化物反窜到上游管线挂壁。（6）加强巡检的力度，经常敲击M802料斗四周、M802料斗抽吸管线、W802与M802间的下料线，防止TX301在上述管线内挂壁。（7）加强人员培训，提高操作人员处理突发事故的能力。9.挤压机爆破板爆破停车事故经过及处理：1991年9月4日挤出机停车后重新开车，操作方式，手动按程序启动开车电机，开主电机，M802启动，开车阀排地拉料合格后，将齿轮泵启动后开车阀换向，突然齿轮泵入口爆破板破，引起物料外泄，只好停车清理。事故原因分析：开车前检查确认没有仔细，齿轮泵转速设定值为零，开车时启动齿轮泵，转速升不上去

13、造成泵前树脂憋压，超过爆破板设定压力故而爆破造成树脂外泄。经验教训及措施：（1）开车前项目确认是造粒主操的一项必须仔细去做的工作，不能马虎。（2）明确各控制参数间关系，此次齿轮泵转速升不上去，若开车阀未转向直通，则可手动再提高泵转速，然后开车阀转向，则不会造成事故。10.磨擦离合器打滑停车事故经过及处理：1992年4月21日4月24日这几天来，磨擦离合器打滑停车工8次，主电机功率波动12001650KW左右，经过仔细观察，发现平衡管不通，疏通平衡管后，开车正常未再出现打滑现象。事故原因分析：磨擦面打滑主要原因一般有以下四种：（1）M802下料过多造成打滑。（2）磨擦面损伤造成打滑。（3）筒体内

14、有硬金属或螺杆互啃。（4）排气不畅造成打滑。由于第（4）种原因以前没有遇到过，资料中也没有介绍，故没有注意到，分析原因是：当挤压机料斗平衡管排气不畅时，挤压机轴封和料斗氮封必须改走下料管，粉料在下料管中处于流化态，挤压机短时得不到料，功率下降，M802不停下料，积累到一定程度，大量粉料下落至挤压机，使其负荷加大功率突升，引起磨擦片打滑停车，这次就是以上分析的原因造成。11.切粒机水室至D805处管线灌肠事故经过及处理：1990年9月30日检修后开车，操作方式“手动”拉料，胀刀进行完后，再次拉料，清模板，关切粒窗进行切粒，切粒水流量开始时正常，随后流量降低，伴随D805离心干燥器大块料窗口出现大

15、量片料夹带大量水，水室中发现被片料充满看不清楚颗粒情况，立即停车，排放切粒水，结果发现水室至D805灌肠，D805堵死，进行清理堵料，拆D805，清理完毕，再次用水冲洗管线，再次拆D805清理。事故原因分析：（1）开车操作时，出现“垫刀”现象，故而出现片料，说明模板清理不干净，硅油涂得太少。（2）切粒机转速低，应在开车时先提高转速。（3）判断时动作太慢，出现大量片料未及时停车，以至引起灌肠。吸取的教训及防范措施：（1）每次开车时，必须清理好模板，涂好硅油。（2）开车时提高切粒机转速。（3）处理好进刀，齿轮泵启动，颗粒上水三者之间关系。12.辽宁：D901料仓闪爆事故经过及处理：1994年5月2

16、6日到27日聚丙烯装置D901料仓连续发生闪爆现象，造成装置较大的损失，事后车间组织人员对其进行了认真的分析。原因分析：（1）汽蒸器D501的汽蒸效果，影响到粉料中夹杂丙烯等可燃气及Teal，但从生产情况来看D501的两股加入蒸汽量FIC502为200kg/hr，FIC501因仪表指示有问题，手动控制开度为6575%，估计流量为800kg/h，是外商给定参数，且D501操作一直很平稳，况且，如果为可燃气或Teal,问题应出现在挤压机及其前部系统，而不是掺混系统，故此原因可以排除。（2）静电接地失灵，事情发生后，车间立即同机动处、电工车间对D901料仓的静电接地进行测量，结果证明接地好用，故此原

17、因可排除。（3）粉尘：新更换模板后，大量粉尘随颗粒进入D901，粘在D901壁上，由于聚丙烯导电性差，在料仓壁上形成了屏蔽层，造成静电积累，加上粉尘过多达到了爆炸极限，便产生了爆炸。我们只是观察了细粉的形态为絮状物，估计是由于模板平整度不够，一些小颗粒或条料挤压模板与刀之间，切刀高速旋转，使得小颗粒被刀与模板磨成细粉。由于是絮状物，所以S803中得不到分离随颗粒进入D901中造成闪爆。吸取的教训及防范措施：（1）静电爆炸是我们容易忽视的事故，但在我们的化工生产中又是容易发生的事故，并且可发生大事故，在我们以后的生产中，要保持高度警惕，防止事故的发生。（2）在聚丙烯的后工段，由于容易产生静电且有

18、打捞的聚丙烯粉尘，因此发生静电的可能性极大，因此，在生产过程中，我们要经常检查所有设备的接地情况是否良好，避免静电的产生和积累，另外，还要避免粉尘的产生和到处飞扬。13.湖南：挤压造粒机违章操作致使停车事故事故经过及处理：1998年5月19日10时，制造工段造粒李某发现造粒机切粒效果不好，想通过切粒机模板温度来改善切粒效果，于是下令当班操作员把热油温度设定从290提到295（工艺指标为270290），此时操作员提醒李某这样操作对挤压机运行会造成危险，但李某仍坚持已见，2小时后模板温度从173升到175，切粒效果没有明显改变。16时30分李某又下令将温度设定到298，17时45分，2#电加热器温

19、度高报引起联锁停车（停车联锁值为300）。停车后，李某没及时向调度汇报，私自组织开车，没有成功，此时李某才向有关领导和调度汇报，主管领导及有关人员到场后，重新组织开车，5月20日2时30分造粒机才开起来。这次停车共拉出大饼料5吨，直接经经济损失1.2万元。原因分析：1）严重违反操作规程，热油温度设定在290，而现场实际温度（295）超过该温度已有多天，说明工段工艺管理不严，对工艺指标的执行情况督促检查不力，李某下令将热油温度提高的命令是违章指挥行为。2）操作员安全意识不强，对影响安全生产的指令不但没有拒绝，而是执行，最终导致EX801停车，属违章操作。3）管理上存在问题，工艺参数的调整须请示哪

20、一级没有明确规定，重大机组的开停虽有规定，但执行不严。4）事故发生后没有及时向上汇报，李某私自开车不但没有成功，反而使事故进一步扩大，严重违反了工艺纪律。吸取的教训及防范措施：1）调参数一定要慎重，必须严格执行工艺卡片，操作条件不能超过工艺指标。2）完善有关规章制度，明确各级职责，理顺生产管理部与工段之间的关系。3）加强关键机组的开停管理，关键机组开车时必须有工段和生产管理部人员到场后进行。4）进一步强化职工的安全教育，提高职工反“三违”的意识。14.湖南：1.22切粒机缠刀事故事故经过及处理：2003年1月22日二班白班，因正班长、造粒岗位主操请假，车间另安排其他班班长和造粒岗位主操代班。1

21、4时10分，因D802料位低报，班长岗位通知造粒岗位降负荷至9.5t/h（当时装置进料量10.5t/h，EX801：10t/h）。14时30分，车间技术员李某（此时李某在DCS操作室）要求班组切换RF801和C801，班组拉低各料位后于14时54分停PK801，进行切换（设备技术员李某因岗位少人在C802处），但因C801B无法自动停导致HV311切排放3分钟，此时造粒岗位主操分三次降EX801负荷从9.5t/h至7t/h，三次间隔时间有2分钟以上。15时05分 PK801启动，因C801B启动后油位低造粒主操安排副操去领润滑油，自己到现场监控C801B运行状况。15时20分 接班人员发现切粒

22、机处有“放炮”的声音，紧接着EX801因切粒水流量低报停车，停车时D806液位正常，三楼无积水，移开水室时发现切粒刀缠刀，下料线堵。本次事故还造成了聚丙烯成品中黄色料共约250吨。原因分析：（1）粉料带水。在切换PK801前，D802料位已处于低报状况，D502过来的料基本上直接进入混炼机；切换过程中, D502料位大幅波动以致粉料的干燥效果受到影响（TI532降至77.4）；由于粉料湿度大，造成切粒刀退刀，粒子带尾巴，堵塞D805上部大块料处，造成切粒水流量低报，是本次缠刀事故最直接的原因。（2）D805大块料音叉料位计、D802料位计存在故障。该音叉料位计在2001年7月就提出购买计划，当

23、时未购买到位，由于该料位计已被挤压变形，造成大块料门无法投自动；LI804不能显示D802实际料位，使得切换过程中D802料位无法得到监控。这两个设备隐患也是本次缠刀事故的一个直接原因。（3）操作调整负荷过快。15时05分，PK801在切换过程中，因C801启动两次未成功，HV311切排放3分钟，班组为保证EX801运行降负荷至7t/h，违反了EX801高速档运行时负荷不能低于8t/h的操作规定，是导致本次事故的间接原因。（4）PK801程序中停车程序不规范。从开工至今PK801停车后开不起来的情况发生了多起，相关技术人员虽对班组交代了PK801停车后的操作程序和注意事项，但没有形成程序和制度

24、；此次切换也没有对现场监控作过多的要求，导致C801停车耗时过长（共耗时9分钟），是本次缠刀事故的诱发原因。（5）这次切换重视不够、考虑不周、准备不充分也是导致本次事故发生的重要原因。切换前没有充分考虑到：专用料生产期间D802低料位操作的工况对切换的特殊要求，对可能发生的情况应急措施准备不充分；造粒岗位人员不足，主管技术员参与切换操作，导致异常工况下造粒操作的调整无人监控；C801启动后油位过低，主操安排去拿润滑油，自己在现场监控C801运行，操作室无人监控切粒机电流，当切粒机电流出现异常情况时，无人处理，导致了缠刀事故。吸取的教训及防范措施：（1）严格控制岗位人员的请假和代班。代班人员必须

25、知道所在岗位的人员分工和安排，切实履行当班时的岗位职责，防止短期行为。（2）制定机泵切换的变更程序。对危及装置安全运行的机泵切换（如P301、C502、PK801等）要进行变更作业的危害分析，查找切换操作存在的危险因素，采取应对措施，制定相应的切换作业变更程序。（3）强化隐患的整改。所管责任区存在的隐患，区域主管技术员是第一责任人，要创造条件消除隐患，对暂时无法整改的隐患必须制定应急措施，交班组和岗位人员执行。D805大块料音叉料位计、D802料位计这两个设备隐患在大检修处理好。（4）加大对违章操作的处罚力度，严格执行操作规程、工艺指标和各项规章制度。15.上海：摩擦离合器打滑故障描述:PP挤

26、出机主机扭矩25WI41001高报停车。对YA41051E进行复位(GENERAL ACKNOWLEDGE),发现不能复位。原因分析:这种情况下是不能开车的,因为离合器不可能合上。可以马上到齿轮箱小屋的离合器侧闻一闻有没有焦臭味。有焦味,说明离合器打过滑。打开+911仪表控制柜,看并听差速控制器(EKW5)的灯的闪烁情况和声音。如果灯以0.5秒亮0.5秒暗的规律变化,证实是差速控制器的打滑保护起作用了(CLUTCHMD EKW FAULT),并且不能自动复位。排除方法:打开+911仪表控制柜,将差速控制器(EKW5)上的一个小门打开,把上面的唯一的一个小开关从RUN位置扳向STOP位置并且等待

27、23分钟,再扳到RUN位置。然后在DCS上对YA41051E进行复位。如还不能复位,可以再重复一次上面的过程。16.上海：开车阀故障故障描述:PE21挤出机停车后,操作工对开车阀进行操作,发现开车阀不能从地面切向模板。观察油泵PM8451及油压PI84413均正常。原因分析:开车阀的切向主要有两个电磁阀控制,XZSOV84405和XSOV84406。其中XZSOV84405控制开车阀的方向,即是切向地面还是模板,可参看联锁Z8610。如果小车没有锁紧或防溅罩没挂,换向电磁阀就不能动作。开车阀当然不能动作。而XSOV84406定义了液压油的ENABLE和DISABLE,可参看联锁I8761。在S

28、EQ没有运行的情况下,必须同时满足主机已停止、切粒电机已停止、桶体温度大于规定值时,才是ENABLE,才允许开车阀动作。排除方法:检查桶体温度正常,而防溅罩没挂,挂上防溅罩,按按纽HS84406,开车阀从地面切向了模板。这个例子说明只有当换向阀和油路控制阀均满足条件时,开车阀才能切向模板。17.上海：切粒机磨刀故障故障描述:PE22停车后更换了刀盘,用程序SEQ886进行磨刀,切粒水进水室。运行几十秒或几分钟后停车。再开,再次停车。原因分析:这种情况我们可以知道切粒机合上正常。油路系统、锁扣等信号是没问题的。而磨刀顺序中最关键和最容易造成停车的信号是切粒电机的纽矩WI84404和切粒水压力PZ

29、I84447。查看WI84404的历史数据,没有异常,而查看PZI84447时,可以看到有一个很大的尖峰。由此断定磨刀停车是由于切粒水压力高报引起的。而且很有可能是由于切粒水系统中有聚合物堵住了。排除方法:清除切粒水系统中的聚合物。实际的案例中是再次启动SEQ886,在大块排料桶中看到了非常大的几块块料。后磨刀正常。18.上海：换网器故障故障描述:PE21挤出机运行正常,PDI84432显示换网器差压过大,提示换网。按HS84407充压,发现充压不能迸行。按任何一个换网器切换按纽,换网都不能完成。原因分析:要顺利完成换网任务,必须同时满足2个先决条件:油压PAL84412必须达到设定值,四面防

30、护门必须到位并且锁紧。而这个例子中充压都不能完成,换网不能进行是肯定的。而充压的前提条件是:油泵P84510完好,桶体温度必须达到规定值(HEAT-HEATED-UP),四面防护门必须到位并且锁紧。注意:按下HS84407,控制系统会自动将门锁紧,除非门没有到正确位置。排除方法:检查油泵完好,桶体温度正常,再查第3扇门XSC84414没有到位,操作工到现场摇动此门同时按下充压纽HS84407,充压顺利进行,充压完成后,顺利换网。避免了一次停车事故。19.上海：计量系统故障故障描述:PP挤出机开车过程中25MZ4130、25MZ4131、25MZ4132三个粉料螺杆输送机不能启动。并且不能切成手

31、动控制。原因分析:这种情况的原因是很明显的,那就是操作工得不到FACEPLATE上的操作权限。故不能将操作模式从CAS切成MAN进行人工操作。而我们又知道,本来这样的操作是由SEQ484自动来完成的。所以很有可能是由于联锁停车后,人工强制将程序退出,程序没有正常释放权限。排除方法:分别打开25Mz41300、25MZ41310、25Mz41320的CONTROL STUDlO,找到ARBITRATION 栏框,双击RELEASE 块,弹出 VALUE 窗口后,将FALSE改成True 。这时,在FACEPLATE上你可以将CAS切成MAN从而人工启动设备。可以将开车继续下去。不过这种操作是需要

32、一定的权限的。20.开车程序故障 故障描述:PE21挤出机开车,主机已经启动,并完成了二次模板冲洗。在SEQ884中选择造粒模式,准备走造粒程序。当SEQ884提示开车阀切向模板时,操作工按下了HS84406。在DCS画面上可以看到齿轮泵启动,但是开车阀始终不能切向模板,自动停车。但是,这种情况不是每次开车都出现。PP和PE22从来没有出现。问题分析:在本文第2个例子中,我们分析了在没有启用SEQ的情况下,开车阀切换方向所需的条件。但是,一旦SEQ启动,开车阀的切换就还要受SEQ控制,会有其他一些条件的限制。我们知道,模板冲洗模式和造粒模式,在SEQ884中走的是两条路径。在走模板冲洗模式时,

33、当SEQ提示按HS84406,而操作工按下后,SEQ会先发一个指命启动齿轮泵,并且将它的速度设定为1800转的30%,然后等待,当齿轮泵的运行回讯返回并且实测速度回讯的值大于1800转的17%时,SEQ会发一个指命让开车阀切向模板。SEQ发出齿轮泵启动到运行回讯返回DCS的过程约有10几秒的时间,这个时间内,齿轮泵的速度肯定已经达到大于1800转的17%,故SEQ会发出指命让开车阀切向模板。在走造粒模式时,当sEQ提示按Hs84406,而操作工按下后,SEQ会先发一个指命将齿轮泵的速度设定为1800转的30%然后等待操作工键入V8080旋转加料阀的速度。而不管齿轮泵控制器PC84426的设定值

34、是否是30%。所以,当操作工的键入速度此较慢的时候,PC84426已经收到了sEQ给的30%的设定值,而手脚快的话,PC84426还没有收到这个设定值,sEQ就执行下一步,判断防溅罩是否移去。而等到sEQ发出启动齿轮泵信号时,PC84426的设定值有可能是0%(变频器对应值是180转),小于1800转的17%,顺序就不会发指命捋开车阀切向模板。而我们知道Hs84406按下15秒内,开车阀还没切到位(事实上根本就没切),联锁就会因SUV MOTl0N FAULT而停车。排除方法:修改SEQ884(已完成)。21.上海：联锁故障故障描述:PE21挤出机试开车。主电机启动后几秒内就停车,连续3次情况

35、相同。查EVENTS, 第一报出的原因是PROCESS TRIP 。问题分析:我们知道,PROCESS TRIP实际上是一大串原因的集合。由SEQ884监控一系列的联锁,一旦其中的一个联锁发生,就会报出这个符号。下面我们列出它包含的所有的原因以及对应的联锁。SUV FAULT(SUV-MOTlON FAULT) I8761SPC FAULT(SPC-MOTlON FAULT) I8281SPC MELT DlFF PRESSUREMAX MELT-DP-SPCMAX I8281GEAROIL MD LUBRICATION ENABLE GEOILMD-LUB-ENA) I8151GEAROIL

36、 GP LUBRICATION ENABLE GEOILGP-LUB-ENA) I8181CLUTCH MD STOP CLU-MD-STOP I8291MD STOP MDEX-/FAULT-ZSK I8611GP STOP GP-STOP): I8431GP STOP1GP-STOP1 I8431CLUTCH SPEED PMAX PAH84402 IA PRESSURE OF CLUTCH 经过一个一个原因的排除,最后剩下GP STOP1。查看I8431,发现LAH84409的状态一直是ALARM。但是,一直ALARM,又为什么能开车呢?原来,开车时,SEQ并不检查它的状态,而一旦主机启

37、动,就会检查这个联琐(18431 )。排除方法:将PAH84402强制为TRUE即可。注:当时齿轮泵还没投用。22.上海：离心干燥器故障故障描述:PE21停车,查EVENTS,第一报出的是PELLET DRY MOTOR FAULT。原因分析:这是离心干燥机S8470的马达MS84700的故障联锁停车。这种情况下,我们首先应该检查Ms84700的历史趋势。我们可以发现停车之前,电流值有一个很大的脉冲尖峰。由此可以断定电机故障是由于过电流引起。而这种情况一般是两种原因:机械故障或粒料送入不稳定等工艺因素。真正由电气原原因引起是非常少的。排除方法:机械检查,工艺检查。23.上海：计量秤飘移故障描述

38、:PP添加剂加料器25W4050F和25W4050G控制不稳定。设定值是46KG/H左右,实际加料量竟然在10KG/H到80KG/H中飘动。原因分析:SCHENCK的添加剂加料控制器是一种非常精密的控制设备。任何的干扰,比如震动,大风,异物搁置在加料器上,管线内的压力(正压或负压)都会对加料器的控制产生很大的影响,直至加料器自动停车。上面这种情况百分之90是管线内的压力波动引起的。排除方法:启动抽吸风机并调整抽吸强度或停止风机。将其他没有投用的加料器的下料管线上的切换手动阀门切向大气(套一口袋),也有很好的效果。24.上海：计量秤故障故障描述:启动SCHENCK添加剂加料控制器,实际加料量非常

39、小,几乎在0左右。过一段时间,自动停止。问题分析:控制器参数没作变化。到楼上观察,螺杆马达和搅拌马达均运转正常。打开下料管线的捋军帽,发现确实没有添加剂进入粉料输送机。再观察螺杆的运行情况,发现螺杆并没有转动。可以断定,螺杆断了。排除方法:更换螺杆。25.上海：切粒水温度控制故障故障描述:PE21切粒水温度控制失灵,切粒水温度急剧升高,但是换热器冶却水控制阀却不开大。导致切粒水温度失控。原因分析:我们先来看冷却水的控制方案:控制器TC84844输出到阀门TV84844的OP=(100%-TC84844.PV)*(100%-FC84844.OP)所以它并不是一个简单的单回路控制。还和切粒水的流量

40、有关。打开TC84844的历史趋势,可以看到在温度失控之前,TVB4844的开度逐渐关小。而看FC84844的趋势,则非常有意思,FC84844的OP值一直在放大,而FC84844的PV值却基本保持恒定。这说明了尽管流量控制阀的开度一直在增加,而实际流量却没有变化。很有可能是换热器在逐渐堵塞!这导致了阀门TV84844的不断关小。最终导致切粒水温度急剧上升。排除方法:切换换热器。一旦切换了换热器,温度控制马上平稳起来。打开切换出来的换热器的时候,可以看到确实有粉料堵塞现象。26.上海：切粒机缩紧故障故障描述:PE21开车过程中,启动切粒马达前对它进行复位,发现不能复位。原因分析:马上查看切粒马

41、达MP84400的DETAIL面板,I8221没有消失。这个联锁只和切粒水室的四个锁扣有关。每个锁扣有3个信号:OPEN,CLAMP,OVERCLAVlP。第四个锁扣的OVER CLAMP显示不正常(OVER)。排除方法:如果在开车过程中,而且确认切粒机是锁好的,可以将OVER CLAVlP模拟成正常值。启动切粒机,继续开车。否则停车调整锁扣。27.上海：切粒机锁紧故障故障描述:25挤出机联锁停车,小车不能后退。查EVENTS,第一报警是切粒电机故障(PELLETlZER MOTOR FAULT)。原因分析:小车不能后退是由于SEQ锁死,强制退出即可。这种情况下,不要轻易去开车。因为切粒机马达

42、的故障是在开车过程中当小车和模头合上后,由操作工在DCS上来复位的,一旦停车且小车后退后,这个故障是一直存在的,而且复不了位。其实这个故障=I4221+电气故障。如果确实存在故障,当主机启动,冲模板等一系列动作完成后,小车合上,启动切粒马达将不会成功,就会造成再一次停车,得不偿失。这种情况应该叫电气人员查切粒电机变频柜上的故障显示,如果显示EXT FAULT , 则是I4221 引起, 否则是电气原因。本例中正是EXT FAULT。查I4221 ,发现第二个锁扣YS41013显示CLAMPED。正常应该是NOT CLAMPED。排除方法:请仪表人员检查锁扣回讯信号。发现锁扣接近开关YS4101

43、3信号失灵。拆下接近开关YS41013,清洗,复位。故障排除。28.上海：添加剂加入故障故障描述:齿轮泵吸入压力21PZI84426、21PZI84427高高报停车,同时主机扭炬21W184401也有波动(先低后高)。原因分析:我们仔细观察21PZI84426、21PZI84427的历史趋势画面,可以看到停车之前这两个压力是先下降,然后是急剧地上升到高高报(HH ALARM)停车。而同时主机扭矩21W184401曲线的波动也如出一辙,时间上也完全一致。这非常让人相信是由于粉料的下料气阻引起的,因为我们原来的理解是只有当气阻进料不均时,才会引起主机扭矩和吸入压力的同时波动。但最新的分析和实践结果

44、推翻了这种经验。苜先引起我们怀疑的是多次停车之前,总是存在二氧化硅添加剂加料器停止加料这一现象。我们将二氧化硅实际的注入量曲线和吸入压力曲线及主机扭距曲线放在同一幅画面上此较,结果发现了一个现象,二氧化硅停止加料33秒后,吸入压力及扭距同时下降,而立即恹复注入,33秒后压力及扭距急剧上升,停车。实际上,二氧化硅是在第一个螺杆输送机末端加入,到达挤出机的时间看来是33秒左右,挤出机开始波动。晚班的时候,当添加剂注料停止后,可能是操作员反应稍熳大约34分钟),恹复注入添加剂后,压力及扭距的上升就比较小,不易引起停车。所以,二氧化硅停止注入,33秒后吸入压力和主扭矩会向下波动,一分钟之内再次注入,压

45、力及主纽矩会急剧上升引起停车。而3分钟之后再注入(最好是缓慢增加注入)就不会引起停车。二氧化硅的停止是曲于为了防止二氧化硅进料不畅,故在下料管上加了脉冲吹扫,而吹扫结束后,加料器中的吹扫气没有及时排掉(50秒之内),引起加料器的称重失真,加料器控制保护停车。后在加料器管线上增加了排气孔,已解决了此问题。排除方法:二氧化硅注料停止后,不能立即恹复。3分钟以后慢慢恹复注入即可避免停车。29.上海：热油单元故障故障描述:PE21齿轮泵热油单元油槽D8481内压力过高,引起18721动作,排空阀XV84417打开泄压,电加热器E8484A联锁停止。但当油槽压力恹复正常后,电加热器仍然不能启动。原因分析

46、:查看E8484A电加热器的相关联锁,可以看到18681和Z8710处于联锁状态。看其因果图,发现PzsHH84436仍然处于高报状态。注意,这不说明这个压力开关故障了或是压力仍处于报警状态,而是这个位于油槽的顶部的压力开关上有一个很小的报营复位开关需要复位一下。排除方法:爬上油槽顶部,找到压力开关PZSHH84436,用钟表螺丝刀按一个红色的小按钮即可复位。30.开车阀切换时筒体压力高的故障故障描述:PE21挤出机开车时,当开车阀从地面切向模板时,挤出机多次停车。但不是每次都停;而且,少数几次并不在开车阀从地面切向模板时停车,而是在主机启动后进行地面拉料或已开始切粒时停车。查EVENTs,停

47、车原因全部是主电机电气故障。原因分析:先是怀疑电气原因,但是检查电气控制柜的相关信息,没有异常。经过和电气人员的反复讨论,逐渐排除了电气故障的可能。但是EVENTS里也没有任何仪表或是工艺方面的故障信号。一切正常。经过多次的观察和分析,逐渐产生了这样一种想法:是否有某个联锁动作过后快速复位,时间短到甚至连EVENTS也无法捕捉到?我们知道APU单元的联锁绝大部分是自动复位的。而此较值得怀疑的是Z8650(融体压力过高保护)。因为第一:大部分的停车是在开车阀动作后出现的,这时的压力波动是很大的。第二:工艺捋几乎所有的融体压力和扭矩等联锁解除后,往往能顺利开车。有了这种想法后,我们继续通过PEH记

48、录在HlMA系统中寻找停车原因,终于在某次停车后,发现了PZI84427的断线报警。这个报营虽然不是CWP的联锁要求,但是HIMA系统组态原则是:一旦某个联锁信号出现“断路”(变送器电流悟号3.75mA),联锁就要动作,而CWP的这个联锁本来的含义是压力高于设定值联锁动作。但不管怎样,联锁动作了,并且几乎在瞬间就自动复位。所以,事后我们认为:这是由于融体进入桶体后,特别是在开车阀动作的时候,对PZI84427形成某种冲击,造成瞬间的断路现象。需要特别说明的是,这个变送器的线路板很可能是存在一定的问题的(目前无备件)。排除方法:在联锁Z8650的两个输出端各增加一个1秒的延时功能块。31.上海：

49、计量秤故障故障描述:二氧化硅加料器PE21W8350启动后不久,因实际流量与设定流量偏差太大而停车。再次启动,故障重复。查看加料器下料口,发现基本没有添加剂出来。原因分析:这种情况一股理解为:输送螺杆损坏或卡死;或是添加剂黏结导致下料不畅。观察螺杆电机和搅拌器电机,发现运行均正常。设备人员拆开加料器,发现螺杆没有变形和卡死。清洁加料器后复位。再启动,刚开始时有正常的流量,约几十秒种后,重复前面的故障。又怀疑添加剂的问题,清空后,更换添加剂,一开始有正常流量,后又重复故障。操作工敲击加料器,流量正常,停止后,又重复。种种情况说明:螺杆及螺杆电机没问题。而敲击的作用可以理解为轻微的搅拌。是否是搅拌

50、出问题了,导致添加剂不能很好地进入螺杆的腔体空隙呢?再次拆开加料器,检查搅拌电机和搅拌器,发现电机和搅拌器联结脱落了。排除方法:设备人员捋搅拌器和搅拌电机重新联接。加料器恢复正常。32.上海：摩擦离合器故障故障描述:PP25挤出机正常运行期间,主机离合器无故脱开。查扭矩和融体压力,均正常。EVENTS报MD CLU TCH OPEN和MD CLUTCH FAULT。并且故障间隔时间没有规律。原因分析:这个问题困扰了我们很长的一段时间。事实上在CWP人员调试时就出现过相同的问题。主机离合器动作是一个十分复杂的控制过程。牵涉到DCS的I联锁,SIS的安全联锁,CWP的+911柜内的信号转换和差速监

51、测控制等。还有可能是设备本身的问题,此如:离合器汽缸及仪表空气气路泄漏,磨片能力下降等。工艺方面的原因已经彻底被排除。采用排除法分析控制方面的原因,最后的怀疑对象变成(见离合器差速控制示意图)EQV5差速控制器,A和B隔离转换器以及SE41002和SE41o03的测速传感器。如果全部排除,剩下的只能是设备的原因了。更换EKW5(与齿轮泵的),故障依旧,EKW5被排除。当查到隔离转换器B(KFD SOT Ex1.LB)的时候,发现上面的三个微动开关S1,S2,S3。其中S1的位置是OFF。根据相关资料,S1决定了隔离转换器B的输出脉冲的相位。如下图,如果主电机启动,隔离转换器B就开始记数(STA

52、RT COUNT),在某一时段内,会相差1个正脉冲,而且永远相差一个脉冲。 隔离转换器A(KFD UFC-Ex1.D)没有三个微动开关。经询问生产厂家,它的输出默认正向脉冲。所以按照CWP的初始设置,主电机启动,进入差速控制器(EKllVs)的脉冲数就会有一个的相差。我们再来看看EKW5的控制方式。根据CWP提供的有限的资料,4转/2分的磨片的相对运动,就认为是打滑了(SLIP)。4转/2分=0.0333转/秒=12 /秒,也就是说,离合器两面每秒有0.0333转即12 的相对运动,挤出机就联锁停车了。而现在一秒钟内E刚V5接受到的脉冲就有一个的误差。这足以引起停车了。而10分钟或任何时间段内

53、的脉冲误差也就是1个了。由于现在还不清楚EKW5的运作原理,所以理论上并不能完全解释得了有时报打滑,有时又能正常开车的现象。况且齿轮泵离合器的控制系统的设置和它的设置是完全一样的。但齿轮泵却没有因此而停车。但有一点是清楚的:S1的位置对EKW5的脉冲数是有影响的。而捋S1置ON位后,再也没有发生类似的故障。排除方法:将隔离转换器B上的S1开关置ON位置。33.上海：切粒机进刀油压故障故障描述:PP25挤出机生产过氧化物料。当PY41047的进刀压力设定到30bar以上时,输出油压不变,且维持在29bar左右。现场压力表也证明了这一点。观察刀距,在缓慢变小,说明刀盘正逐渐后移。这种情况下生产肯定

54、维持不了多长时间。原因分析:首先我们检查智能油压控制器PC41047(VRD350)o当在DCS上改变PY41047的设定值时,DCS送给+911柜内安装的VRD350的设定值(110VDC)也有相应的变化。而当我们检查VRD350的输出到现场电磁阀的信号时,发现DCS上的设定值在29bar以下改变时,VRD350调节输出是正常的,现场油压跟着设定框变化,而一旦超过29bar,VRD350的输出则在最大值DC500mA左右波动并不随设定值的增加而增加。 29bar的推刀压力所产生的刀盘差压约2bar,不能满足生产的需要。VRD350是一个智能Pl调节器,当现场被调节的油压不能达到设定值时,调节

55、器就只能不断增加输出直至达到饱和以期望现场压力能达到设定的期望值。所以从这个现象看,似乎现场的电磁阀不能满足调节的需要,出现问题了。我们到现场卸掉电磁阀线圈,用小螺丝刀直接推电磁阀铁心,推到底,进刀压力也没能超过30bar.而对此PE22,这个电磁阀铁心推倒底,进刀压力轻易上到43bar.是否是电磁阀坏了呢?我们经过分析油路图纸,发现并不见得。因为如果整个油路的基础压力太低的话,调节的电磁阀再怎么调,也可能调不到你的设定压力。这就相当于有一个悬得高的萃果,你再怎么跳也摘不到它,一定要垫一个一定高度的平台,你跳一下才可能摘到。参考下图的刀盘油路系统图。事实上,PsV41234就是这个平台。这个可

56、调的节流阀门决定了整个油路系统的供油压力。其他的诸如进刀压力等都是在这个基础上调节出来的。排除方法:调整PSV41234阀门(参照现场油压表),提高油路系统压力。再次磨刀验证,进刀压力能自如地调整到30bar以上,刀盘的差压也提高到4bar以上。34.山东：造粒机开车故障 事故经过： 2003年10月12日上午9：00挤压机开车。开车电机、主电机启动正常，开车阀排地拉料，待树脂干净后启动齿轮泵电机，开车阀打向生产侧，清理模头。清理完毕开车阀打地，停齿轮泵电机。此时发现开车阀排出的树脂减少，很快就没有树脂排出了。此时主电机已停车，报警显示加料系统停，经检查发现M802内料位偏低，手动启动W801

57、给M802加料，使M802料位至1/2处，作好开车准备。9：40第二次开车仍不成功，情况与第一次相同。联系电工检查加料系统设备有无失电情况，结果所有设备供电正常。自查W801至M802下料管线有无架桥堵塞，并用氮气吹扫W801至M802下料管线以及各平衡管线用皮锤敲击，经检查各管线均正常。11：00第三次开车，清理模板后开车阀打地排出的树脂仍然减少，此时将W801由4T/H提至5T/H，排出的树脂仍没有明显变化，将间隙由15mm调至18mm、W801提至6T/H，开车阀排料有所增加，后开车正常。原因分析：根据以上情况分析，应是M802的上游设备出现问题，具体应是W801下料不正常。经检查发现W801的皮带较松，怀疑是W801的皮带打滑造成其下料量减小。如果是这样，操作盘上应出现W801流率异常报警，而关于这一点当班（一班）人员不能确定。排除皮带的问题外可能的原因将是主机中的比例积分微分（PID）控制系统不正常、生产控制仪表盘和转换器以及其它电器故障。处理措施：挤压机停车后更换并调整W801和W802的皮带。挤压造粒机组开车时W801仍以4T/H的流率启动，若还出现相同的故障，应考虑电器控制的原因；若开车正常就可以肯定是皮带的原因。