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1、1 目的 为使原材料仓库的管理做到标准化、程序化、制度化，根据 ISO/TS 16949:2009,特制定本规定。2 范围 适用本公司所有原材料的出、入库管理。3 术语和定义 FIFO:First Input First Output 按照物品入库的时间顺序整理好，在出库时按照先入库的物品先出库的原则进行操作。4 管理原则 管理原则是“FIFO”。原材料标签要有可追溯性：标签列有供应商、材质、规格、进料日期、炉号,用 TSC 打印机打印.为更好地做到“FIFO,原材料外包装上用不同颜色进行标记:第一季度为红色 第二季度为黄色 第三季度为蓝色 第四季度为绿色 5 管理职责 5.1 仓储部负责原材
2、料仓库管理：原材料仓管员应尽职尽责，严格执行本制度，确保原材料仓库的工作能够达到规范要求.5。2 仓储部主管不定期抽查，检查账、物、卡相符情况,存放环境，标识情况，有无错放、混放，发现问题及时纠正。5.3 仓管员做好原材料仓库 5S，妥善保管原材料，标签不得遗失。5。4 仓管员应进行动态盘点，做到日清日结,保证账、物相符,年中和年末配合公司财务部门搞好盘点工作.5.5 采购部负责原材料的跟踪、退货.5。6 品质部 IQC 负责来料检验和原材料放行。6 内容 5。1 库位管理和储存要求 5。1.1 仓储部规划合格原材料存储区域、不合格原材料隔离区域。5。1.2 库位编号规则：5。1。2.1 货架
3、编号按 A、B、C 依次编号，即“A 货架”、“B货架”5.1.2。2货位编号根据货架，按1、2、3流水依次编号,即“A1”、“A2”5.1。3 库内通风良好，配备充足的消防设备与器材,确保仓库安全;温度40C，湿度75，确保原材料不生锈。5.1。4 原材料摆放 5。1.4.1 原材料按照不同材质分区存放；5.1。4。2 一个货位原则上不得摆放多种原材料;5.1。4.3 不得直接放在地上，以免油污四溢，容易滑倒;不得多层叠放，领用时容易砸到人;5。1.4.4 定期收集和汇总库存信息，库存信息依仓位制成表格，打印张贴于白板上。5.2 原材料入库 5.1。1 供应商按采购合同的交货期，将原材料准时
4、送至我公司。5.1.2 供应商原材料进厂，货车停放在卸货区等待卸货。5。1.3 随车司机将单据交仓管员,仓管员查验单据是否齐全（送货单和材质证书缺一不可），查验标识内容，核对交货数量，有疑问咨询采购部。5.1。4 仓管员检查原材料包装能否起到防护作用，对不符合要求的包装，要求供应商进行整改,包装不良严重影响材料品质的应拒收.5。1.5 单据齐全、标识和包装完好的原材料称重卸货，对于重量短缺的,仓管员立即通知采购，由采购与供应商协商解决。5。1.6 原材料转运至“进料检验区”,贴上“待检”标签。5。1。7 IQC 到指定区域抽样;并按检验标准进行检验。5.1.8 IQC 检验完毕，将进料检验报告
5、反馈给采购部和仓储部；对于 IQC 判定为不合格的采购员联络供应商进行退货。5.1.9检验合格的原材料,仓管员打印标签，并将标签贴在外包装上.5。1。10 原材料上货架,仓管员将入库信息输入 ERP 系统。5。3 原材料出库 5。3.1 生产作业员凭生产作业单到原材料仓库领料。5.3。2 仓管员通过 ERP 系统查询库存信息。5。3。3 物料发放时要遵循 FIFO 的原则，仓管和生产作业员当场确认材质、规格、数量.5.3.4 仓管员打印生产领料单，生产作业员在领料单上签字并取走红联。5。4 尾料退仓 5.4。1 订单完成后，尚有余料的，生产作业员将余料包裹好，贴上原材料的标签连同对应的生产领料单送至原材料仓库。5。4.2 仓管员查验尾料包装和标识完好的准予入库；对于包装不合格，标识错误或信息不全的，仓管员有权拒收。5.4.3 仓管员将尾料称重,更新标签。5。4.4 尾料入库,仓管员及时尾料信息录入 ERP 系统。5。5 呆滞料处理 5。5。1 呆滞料定义：库存时间超 12 个月的原材料。5.5.2 对于呆滞料仓储部定期汇总反馈给采购部。5。5。3 采购部、销售部应定期分析呆滞料的成因，制定相应的改善方案.6 相关文件和记录 6.1 来料检验报告 6.2 外购入库单 6.3 生产领料单 6.4 退货单 6.5 标识卡 6.6 仓库环境监控表
原材料仓库管理制度DOC26573
