《TPM价值流》PPT课件

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1、重要旅行地图重要旅行地图他开发了物料与信息流图 作为绘制流程的目视化标准方法 大野耐一无法一眼识别出浪费(特别是交界区域)成为丰田流程改进的标准 作为一种共同的语言 成为丰田业务规划的工具之一 现在价值流图已被实施精益企业作为标准改进工具，并在许多行业作为战略规划方法什么是价值流什么是价值流n 现状图:显示现时物流和信息流识别浪费和系统问题n 未来图:显示目标物流和信息流减少浪费，实施精益系统n 实施工作计划达到未来状态设定变革计划优先权1xDailyI2700P1440NPI950P500NPI355375II340275II3750.4D21D0.2D0.3D0.4D0.3D1.5D4.1

2、D100S100S100S54.1KSec95Sec200Sec90Sec120Sec45S45S35S15KSec35Sec25Sec5Sec5002525120030256660150450MRP生产控制50 ft coils200T冲压过程出货装配厂2装配厂1冲压焊接2冲压焊接1每2周更换产品1次27,000秒可利用稼动率=85%换模/换线时间1小时C/T=1秒27,000秒可利用两班倒稼动率=80%换模/换线时间10分C/T=45秒27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间10分C/T=38秒增值时间=18.4秒生产前置时间 2周每日宝钢厂装配厂6周预测每日订单90/60

3、/30天预测每周传真18,400件/月-12,400”L”-6,400”R”2班倒1车=20件27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间0分C/T=61秒27,000秒可利用两班倒稼动率=100%换模/换线时间0分C/T=39秒5天1秒1.8天38秒7.6天2.6天45秒2天61秒4.5天39秒=23.5天钢带5天4600L2400R1100L600R1600L850R1200L640R2700L1440R1%焊接机换线焊接机运转时间消除等待浪费平准化排产缩短供应周期n选择价值流识别主要价值流分析产品族分析顾客需求n绘制整体作业流动n识别关键指标n完成数据表n绘制等待天数n填充时

4、间线n计算增值比例n绘制原材料供应n绘制信息流n识别改善项目8个别改善个别改善生产效率化改善生产效率化改善 生产效率化提升生产效率化提升4阶段阶段 个别改善个别改善12步骤步骤n 目的目的测定生产效率，测定生产效率，消除消除8大损耗大损耗，通过个别改善建立突破性改善体系通过个别改善建立突破性改善体系通过个别改善建立确立预防保全的体系通过个别改善建立确立预防保全的体系n 措施措施识别设备效率的识别设备效率的8大损耗大损耗树立改善课题，实时突破性改善树立改善课题，实时突破性改善建立有效的设备管理体系建立有效的设备管理体系n 参与者参与者管理、管理、制造工程师与设备制造工程师与设备保全保全保养人员保

5、养人员生产效率化改善生产效率化改善1、生产效率化改善的定义、生产效率化改善的定义 降低投入，或者提升产出的改善降低投入，或者提升产出的改善2、生产效率化的目的、生产效率化的目的发挥设备固有的能力发挥人的最高能力保持管理系统的最佳状态 三种能力综合达到极限时，是生产效率化效率产出投入2损失统计-记录 3.趋势 分析 4.部署 解决 1.损失定义 设备停止Loss散热Loss阻阻碍碍人人的的效效率率化化的的5 5大大L LO OS SS S 有效能源品重量良品数量投入能源材料投入(数量、重量)不良Loss初期效率Loss切削 Loss收缩Loss添加Loss(14)效率Loss阻碍单位成本效率化的

6、阻碍单位成本效率化的3 3大大LOSSLOSS计划停止 其他规定Loss(1)故障Loss(2)型号切换Loss(3)刀具切换Loss(4)启动损失Loss 其他停止Loss(5)瞬间停止Loss(6)速度低下Loss(7)不良修理Loss阻阻碍碍设设备备效效率率的的8 8大大L LO OS SS S晨会等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)负荷时间运转时间价值运转时间纯工作工时有效工时负荷工时纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)每人(工时)的良品生产数每小时的良品生产数工时经过时间 作业Loss工时編制Loss工时操作Loss工

7、时停止Loss(13)測定調整Loss(9)管理Loss(10)動作Loss(12)物流Loss(11)編制Loss(15)能源 Loss(16)模具/器工具Loss等待指示的Loss等待材料Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss额外工时保全点检（8）计划停机 TPMTPM角度损失定义角度损失定义分类损失名称定义阻碍设备综合效率的7大损失故障损失LOSS故障所致的损失，慢性或突发性的故障造成的停产、维修和部件更换的损耗，故障是可以避免的，5分钟以上产品变换而换模换线、调整损失LOSS因计划更改需进行机种转换，即换线

8、换模试模导致的停止损失刀具、工具交换损失LOSS指砂轮、刀具、车刀等因寿命或破损等需要定期或临时更换而停止之损失启动损失LOSS在生产开始时设备启动、预热、试运转、调整，加工条件直到稳定为止所发生的损失。瞬间停止LOSS因供料或工件堵塞、感应器的动作不良等所导致的设备暂时停止（5分钟以内）或空转之损失。用简单的处理（如：将工件移走与重新设定）设备就会正常运转速度降低损失LOSS实际速度小于原设计速度或改良速度所发生的损失。不良修改的损失LOSS因生产不良而废弃或者整修所导致的损失1616大损失的定义（大损失的定义（1/31/3）分类损失名称定义阻碍设备负荷的损失SD损失（又称计划保全损失）LO

9、SS偏差（SHUT-DOWN）损失是指，因为定期点检整备或法定点检之故，在生产计划阶段中做有计划性的设备停止之损失阻碍人效率化的损失管理损失LOSS待料、等待台车、等待工具、等待指示、故障等待、修理等管理不合理所发生的损失。动作损失LOSS违背动作经济原则的损失，换线换模、调整作业、更换刀具等作业因技术差别所发生的作业时间损失编制损失LOSS岗位设置不合理或结构性失调，如多工序、一人多机之间的空闲损失和生产线不平衡所造成的损失。物流损失LOSS供给、配送方面，如搬运材料、产品、台车等物流作业时间损失。测定调整损失LOSS为防止不良品的发生、流出，而频繁实施测量、测试、检验、调整之作业损失。16

10、16大损失的定义（大损失的定义（2/32/3）分类损失名称定义阻碍单位成本效率化的损失能源LOSS投入能源（电力、水、天然气、燃料等),未有效用在加工上的能源损失。模具、夹具损失LOSS伴随着模具、夹具、工具的寿命破损所做的制作、维护、修补甚至丢失而发生之费用的损失。成品率（转换）损失LOSS材料投入量（重量/数量）与良品产出量（重量/数量）之差异所致的损失。1616大损失的定义（大损失的定义（3/33/3）设备综合效率设备综合效率OEEOEE逻辑图逻辑图OEE%=OEE%=负荷时间负荷时间运转时间运转时间纯运转时间纯运转时间价值运转价值运转时间时间故障损耗故障损耗换型换型/换料换料8 8大损

11、耗大损耗停止停止损耗损耗速度速度损耗损耗不良不良品品瞬间停顿瞬间停顿速度损耗速度损耗不良品制造不良品制造启动暖机启动暖机X XX X时间加动率时间加动率(A)(A)性能加动率性能加动率 (P)(P)良品率良品率 (Q)(Q)总生产时间总生产时间管理管理损耗损耗管理损失管理损失OEE OEE 因子因子时间加动率 100性能加动率 100良 品 率 100运转时间负荷时间90%以上 99%以上95%以上纯运转时间运转时间良品数量生产数量项目内容计划停止早会5计划保养10合计15机械停止次数123456合计故障2020换模调整1515更换刀具5510暖机其他缺料15分15合计60短暂停机（次数）采购

12、部/12次加工部/3次物流部/7次合计20加工速度10小时测定0.6817小时测定0.71品质检查检查除外/3次备考斜杠或者正字来记录。121234567891011记录所有设备的停机和损失记录所有设备的停机和损失故障故障换型换型瞬间小停顿瞬间小停顿速度下降速度下降报废，返工报废，返工分析数据并显示在车间里分析数据并显示在车间里JFMAMJJASONDOEE的趋势的趋势Target 2005排序分析排序分析5101520253035故障故障换型换型换刀换刀不良不良小停止小停止33261673LOSS 项目详细内容中高层的责任基层管理责任员工责任LOSS 项项 目目 时间（分）时间（分）备注备注

13、外出、迟到、早退整理、整顿、清扫.，点检自制品及外购部品短缺测量仪器修理高层管理 的责任（）%故障停止（机械/工具/电器）中层管理 的责任（）%计划停止 LOSS运转停止型号、颜色、模具变更性能降低，速度低下速度中层、基层（）%空转、瞬间停止（10分为界）不良 中层责任（）%员工责任（）%自制部品加工不良再作业（部品、在库、其他）加工次品（不良、其他）初期收率低下设备综合效率时间运转率良品率性能运转率生 产 时 间负荷时间计划停止运转时间纯运转时间速度损失良品加工时间运转停止不良加工区分生产计划规定的休息时间参加会议培训、消防演习资材盘点、新品试作动力设施原因引起设备停止质量问题解决消防演习、

14、健康检查夹具刀具之交换、调整外购品/外加工存储及搬运不良OEEOEE的战略部署（从上到下）的战略部署（从上到下）STEP 3 确立突破性个别改善课题Line Pareto:Bottleneck is machine 3Downtimes Pareto machine 3:Minor stops is biggest failurePareto for minor stops:Biggest cause is cycle time loss2.建立团队建立团队3.识别损失识别损失4.设定目标设定目标5.制定计划制定计划6.描述问题描述问题7.功能原理及参数功能原理及参数8.细节分析细节分析10.

15、结果评估结果评估9.行动与措施行动与措施1.定义主题定义主题12.下一个主题下一个主题11.标准化与措施复制标准化与措施复制系统化问题解决系统化问题解决12步骤步骤 1.定期主题定期主题根据战略部署根据战略部署16大损失优先排序大损失优先排序突发问题突发问题步骤步骤1 1 定义主题定义主题Example Example 例如例如:Leader 主管Operator 操作工Foreman 领班Sales assistant 助理TPM Manager 经理Role 职位Member 成员Production 生产Mr.Schultz 王五3Member 成员Production 生产Ms.Smi

16、th 赵六4Member 成员Quality 质量Mr.Wagner 钱七5Member 成员Sales 销售Mr.Miller 李四2Team leader 队长Technical 技术Mr.Meyer 张三1Team Function 团队角色Department 部门Name 姓名Pos.2.2.项目团队项目团队/成员成员哪些人参与项目？哪些人参与项目？来自哪些职能部门？来自哪些职能部门？团队有哪些资源可用？团队有哪些资源可用？步骤步骤2 2 建立团队建立团队263.3.识别损失识别损失对每个区域对每个区域/部门部门/产线进行损失分析产线进行损失分析在现场有损失的记录及可视化在现场有损失

17、的记录及可视化 损失分析可识别最大的损失损失分析可识别最大的损失 最大的损失优先级最高最大的损失优先级最高例如：设备停机损失例如：设备停机损失2468101214161820LossesMinor stopsChange-overBreak-downsMaterialOthers2468101214161820OEE-Loss by minor stoppagesPackagingmachineLabelingmachineFillingmachineGripperOthers10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%/Month包装线包装线OEE不同损失不同损失小停顿小停

18、顿步骤步骤3 3 损失把握损失把握损失损失=170 min./shift=170 min./shift 分钟分钟/班班3.3.识别损失识别损失CalculationCalculation of costs/hour of costs/hour 小时成本计算小时成本计算Imputed depreciation Imputed depreciation 虚拟折旧虚拟折旧Imputed interest costs Imputed interest costs 利息成本利息成本33,33 33,33 9,26 9,26 Space costs Space costs 空间成本空间成本Maintena

19、nce costs Maintenance costs 未留成本未留成本1,11 1,11 18,52 18,52 Energy costs Energy costs 能源成本能源成本Other costs Other costs 其他成本其他成本3,00 3,00 0,93 0,93 Total machine hour rate Total machine hour rate 总设备小时成本总设备小时成本66,15 66,15 每班设备损失每班设备损失=170 min./shift x 66,15 170 min./shift x 66,15 60 min.60 min.=187,43 1

20、87,43(1 shift)(1 shift)220 220 每年损失=41.234,60=41.234,60 187,43 x 220 187,43 x 220 步骤步骤3 损失把握损失把握4.4.设定目标设定目标目标设定要求：目标设定要求：S Self influenced elf influenced 可影响的可影响的M Measurable easurable 可测量的可测量的A Attractive ttractive 有挑战的有挑战的R Realistic ealistic 实际的实际的T Time limit ime limit 有时间期限的有时间期限的目标必须清晰描述目标必须清

21、晰描述考虑以下三点考虑以下三点What?What?什么什么 When?When?何时何时 (Evaluation criteria)(Evaluation criteria)评估要求评估要求(Time limit)(Time limit)时间限制时间限制(Target value)(Target value)目标值目标值如：在如：在1515周之前，组装失误从周之前，组装失误从100100次每周降低到次每周降低到5050次每周次每周How much?How much?多少多少 步骤步骤4 4 设定目标设定目标2改善培训改善培训Schultz08.04.075.项目计划项目计划在这一阶段，所有需要

22、的步骤都要有计划分析研究模拟Pos.活动活动Who 负责人负责人Date 日期日期 Status 状态状态1团队会议团队会议/启动启动Meier01.04.073包装机故障检查表包装机故障检查表Smith12.04.074包装机视频分析包装机视频分析Miller22.04.075构建一个有效模型构建一个有效模型Meyer30.04.07步骤步骤5 5 制定项目计划制定项目计划6.6.问题（现象）描述问题（现象）描述 5W1H 5W1H 问题描述问题描述 5W1H5W1HWhen When 什么时候什么时候?问题什么时候发生的？问题什么时候发生的？-天，季度，班次Questions Questi

23、ons 问题问题Clues Clues 提示提示What What 什么什么?问题发生在哪个产品上？问题发生在哪个产品上？-.物料、产品号、型号Where Where 哪里哪里?问题发生在哪里问题发生在哪里/哪个部分哪个部分-在轮毂后部/链齿轮Who Who 谁谁?问题发生与员工认证有联系吗？问题发生与员工认证有联系吗？独立的Which Which 哪一个哪一个?能发现趋势吗？能发现趋势吗？-随着摩擦的增多，频率加大How How 如何如何?与正常状态的偏离度有多大？与正常状态的偏离度有多大？-测量值-缩略图/描述步骤步骤6 问题现况把握问题现况把握What?What?什么？什么？When?W

24、hen?何时？何时？Where?Where?哪里？哪里？Who?Who?谁？谁？Which?Which?趋势趋势 How?How?如何？如何？How many?How many?多少？多少？生产生产KF1623KF1623自行车链条自行车链条问题问题1 1更换内部管子之后更换内部管子之后后链齿轮后链齿轮独立个人（张三、李四）独立个人（张三、李四）（无预料的，重复的）（无预料的，重复的）在最开始加速的时候在最开始加速的时候3 3个月发生了个月发生了4 4次次小结：小结：KF1623KF1623自行车链从后齿轮处掉落，自行车链从后齿轮处掉落，3 3个月内已发生个月内已发生4 4次。在更换完内管加次

25、。在更换完内管加速时，这种掉落经常发生且无法预测。速时，这种掉落经常发生且无法预测。6.6.问题描述问题描述-例：自行车链子掉了例：自行车链子掉了7.7.功能原理与参数功能原理与参数运行原理可以通过流程图、草图或功能模型等形式表现出运行原理可以通过流程图、草图或功能模型等形式表现出Start 开始开始Target 目标目标Process step 流程步骤流程步骤Decision 决定决定创建一个可视化的流程图创建一个可视化的流程图流程步骤的图表表示流程步骤的图表表示描述与评估流程步骤间的关系描述与评估流程步骤间的关系识别流程不足（可能的错误）识别流程不足（可能的错误）步骤步骤7 7 功能原理

26、掌握功能原理掌握33原理解析方法(ABCD展开)3要素内内容方法必要项项目-A,B施加影响响(A)与与受影响响(B)画图画图容易表示 物理量条条件-C连连接A与与 B的物理量or 加工条条件审审核各项项目别别功能,原理，原则则成立条条件 D如果超出的?(+,-,)审审核正常的状态状态及理想的面貌现现象的物理解析事例现象物理的解析成立的条件现象在哪些条件之间成立的?相连接的 物理量是?地板滑摔倒皮鞋的底面(A)与地板表面(B)之间的摩擦力（C)小手电筒不亮Lamp的灯丝(A)与电池(B)之间的电流(C)不通 2 2部件重量部件重量150 g 5 gNo.No.描述描述要求值要求值偏差偏差1 1部

27、件长度部件长度120 mm 0,2 mm3 3设备转速设备转速12001/min 101/min4 4进料速度进料速度2,0mm/min0,1mm/min5 5油温油温90,0C 3,0C153 g实际值实际值119,9 mm12251/min2,0mm/min94,3CMaterial 物料影响因素影响因素Material 物料Machine 设备Man 人Machine 设备Man 人Machine 设备Man 人O.K.评价评价O.K.N.G.O.K.N.G.7.7.功能原理与影响的参数功能原理与影响的参数影响参数是影响到功能原理的具体的流程数据影响参数是影响到功能原理的具体的流程数据实

28、际测量的数据实际测量的数据评估评估操作手册或说明中的值操作手册或说明中的值步骤步骤7 7 功能原理掌握功能原理掌握步骤步骤8 8 原因分析原因分析现象(结果)现象(结果)现象(结果)现象(结果)原因原因原因 5WHY分析 对问题发生的现象连续为为什么，直到找到问题发生的根源2.大野耐一在现场常常用5个为什么的来向员工发问为什么为什么?答案答案行行动动为什么汽缸不能平稳地动作为什么过滤器会被堵塞油为什么会脏为什么杂物能进入油箱为什么顶上有洞过滤器脏了被堵塞了油脏了杂物进入了油箱油箱的顶部有个洞这是一次维修过程中的错误清理过滤器把油放出来并清理 防止杂物的扩散，关闭油箱把洞堵上自行车掉链子自行车掉

29、链子问题问题Cause 原因Action 行动CauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseActionCauseAction底臂架有缺陷底臂架有缺陷驱动齿轮晃动驱动齿轮晃动防护缺失防护缺失链条轨道上有异物链条轨道上有异物底臂架调整不当底臂架调整不当更换更换链条生锈链条生锈链子太长链子太长配备防护，移除异物配备防护，移除异物水分累计水分累计链条太硬链条太硬T T链接磨损

30、链接磨损安装太高安装太高后轮变松后轮变松后轮没有正确后轮没有正确上紧上紧不正确的不正确的或不充分或不充分的力矩的力矩1 Point1 PointLessonLesson一点课一点课停在开放的停在开放的环境中环境中停在停车场，停在停车场，建立维修计划建立维修计划L L图例图例X X目前不能检查目前不能检查检查并正确检查并正确检查并认为是问题检查并认为是问题 X XX XX XX XX XX XX X1 1stst Why Why2 2nd nd WhyWhy3 3rd rd WhyWhy4 4th th WhyWhy5 5thth Why Why1 Point1 PointLessonLesso

31、n步骤步骤8 8 原因分析原因分析 N-5WHY分析 当问题为复合多因素时连续问为什么，直到找到问题发生的根源N-5WHY 可以区分为基于理想状态和基于原理原则的角度9.9.树立对策，实施对策树立对策，实施对策对策建议（越多越好）对策建议（越多越好）措施选择（从收益、费用、可行性等分析可能措施）措施选择（从收益、费用、可行性等分析可能措施）行动计划制定（负责人、内容、完成时间）行动计划制定（负责人、内容、完成时间）措施实施（建立临时标准，通知所有相关人员）措施实施（建立临时标准，通知所有相关人员）步骤步骤9 9 对策树立实施对策树立实施9.行动与对策行动与对策建议措施的优先性选择建议措施的优先

32、性选择-成本成本-时间评价时间评价-成本成本-收益评价收益评价Cost 成本成本Time 时间时间Cost 成本成本Benefit 收益收益步骤步骤9 9 对策评估对策评估9.行动与措施行动与措施行动计划行动计划2Manufacturing and assembly生产与组装生产与组装Schultz08.04.07Pos.Actions 行动行动Who 负责人负责人Date 完成日期完成日期Status状态状态1Improvement of design改进设计改进设计Meyer01.04.073OPL for control console控制台的控制台的OPLSmith12.04.074T

33、raining of all operators对所有员工进行培训对所有员工进行培训Miller22.04.075Audit检查检查Wagner30.04.0720 minBefore之前之前6 Tools-50%20 Points13 minAfter之后之后2 ToolsPhoto步骤步骤9 9 对策实施计划对策实施计划10.结果评估结果评估tImprovemt.of electricalsystem Repair of defectsImprovement of standardsProjects(set-up,quality)OEE改进效果改进效果OEE in%Target 目标目标改

34、进项目的效果改进项目的效果22/08/08W.SmartMillerMotors20032004措施方案措施方案Repair of metal sheets步骤步骤10 10 结果评估结果评估10.结果评估结果评估监控目标达到程度监控目标达到程度目标达成度可视化目标达成度可视化数据展示（用第数据展示（用第3步的格式）步的格式）将改进用收益及产品的形式表示并可视化将改进用收益及产品的形式表示并可视化2468101214161820Loss typesMinor stopsChange-overBreak-downsMaterialOthers不同损失的柏拉图不同损失的柏拉图24681012141

35、61820OEE loss by minor stoppages小停顿柏拉图小停顿柏拉图10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%包装线的包装线的OEEMonthly OEEPackagingmachineLabelingmachineFillingmachineGripperOthers步骤步骤10 结果评估结果评估11.标准化与措施的复制标准化与措施的复制创造条件维持结果创造条件维持结果增加设备日常管理的标准增加设备日常管理的标准建立维持结果的长期监控措施建立维持结果的长期监控措施通过培训与教育，使员工接收并理解新的标准通过培训与教育，使员工接收并理解新的标准ASCAS

36、CD步骤步骤11 11 结果评估结果评估11.横展开横展开实施下一步的行动实施下一步的行动-检查改善是否可以应用到工厂内相似设备或工序上检查改善是否可以应用到工厂内相似设备或工序上-改进的文档管理改进的文档管理-知识管理知识管理-改进的结果对采购或设计新设备和工艺是一个很重要的输入改进的结果对采购或设计新设备和工艺是一个很重要的输入MP情报情报步骤步骤11 11 结果评估结果评估12.下一个项目下一个项目-根据损失分析，确定最大的损失，头号问题解决后，二号问题自动成为头号问题根据损失分析，确定最大的损失，头号问题解决后，二号问题自动成为头号问题-确定下一个自主改善的目标确定下一个自主改善的目标-需要，建立新的项目团队需要，建立新的项目团队10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%/Month2468101214161820Losses 损失损失Minor stops小停顿小停顿Change-over 换型换型Break-down 停机停机Material 缺料缺料Others 其他其他步骤步骤12 12 选择下一个课题选择下一个课题