汽车工业污染防治可行技术指南

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1、汽车工业污染防治可行技术指南1 适用范围 本标准提出了汽车工业的废气、废水、固体废物和噪声污染防治可行技术。本标准可作为汽车工业企业或生产设施建设项目环境影响评价、国家污染物排放标准制修订 排污许可管理和污染防治技术选择的参考。本标准不适用于汽车工业生产中铸造、电镀工序的污染防治。2 规范性引用文件本标准引用了下列文件或其中的条款。凡是注明日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准。凡是未注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB5085危险废物鉴别标准GB8978污水综合排放标准GB9078工业炉窑大气污染物排放标准GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB145

2、54恶臭污染物排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GB18484危险废物焚烧污染控制标准GB18597危险废物贮存污染控制标准GB18599一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准GB20952加油站大气污染物排放标准GB24409车辆涂料中有害物质限量GB33372胶粘剂挥发性有机化合物限量GB34330固体废物鉴别标准通则GB37822挥发性有机物无组织排放控制标准GB38508清洗剂挥发性有机化合物含量限值GB50014室外排水设计规范GB50156汽车加油加气站设计与施工规范GB/T3730.1汽车和挂车类型的术语和定义GB/T47542017国民经济行业分类GB/T15089机

3、动车辆及挂车分类GB/T16758排风罩的分类及技术条件GB/T17350专用汽车和专用挂车术语、代号和编制方法GB/T38597低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求GB/T39198一般固体废物分类与代码GB/T50934石油化工工程防渗技术规范J/T1气体参数测量和米样的固定位装置町298危险废物鉴别技术规范町576厌氧-缺氧-好氧活性污泥法污水处理工程技术规范町577序批式活性污泥法污水处理工程技术规范町580含油污水处理工程技术规范町971排污许可证申请与核发技术规范汽车制造业町 1086排污单位自行监测技术指南涂装町 1093蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范町2000大气污染

4、治理工程技术导则町2002电镀废水治理工程技术规范町2006污水混凝与絮凝处理工程技术规范町2008污水过滤处理工程技术规范町2009生物接触氧化法污水处理工程技术规范町 2010膜生物法污水处理工程技术规范町 2014生物滤池法污水处理工程技术规范町2020袋式除尘工程通用技术规范町2026吸附法工业有机废气治理工程技术规范町2027催化燃烧法工业有机废气治理工程技术规范町2047水解酸化反应器污水处理工程技术规范町2522环境保护产品技术要求紫外线消毒装置AQ4273粉尘爆炸危险场所用除尘系统安全技术规范WS/T7572016局部排风设施控制风速检测与评估技术规范危险废物转移联单管理办法国

5、家危险废物名录3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1汽车工业 automotive industryGB/T47542017中规定的汽车制造业（C36），指制造各种汽车产品、零部件及配件的工业，包 括从事汽车用发动机、底盘和车体等主要部件制造和将其组装成为汽车产品的工业，还包括从事 汽车各种零部件及配件制造的工业。3.2汽车整车 motor vehicle由动力驱动，具有四个或四个以上车轮的非轨道承载的车辆，主要用于载送人员和（或）货 物，牵引输送人员和（或）货物及特殊用途。3.3汽车用发动机 automotive engine以气缸和活塞作为转换机构把燃料的化学能转化为电能或机械能并

6、对外输出的机械装置，包括 汽柴油车用发动机及新能源汽车用发动机。3.4专用汽车 special purpose vehicle装备有专用设备，具备专用功能，用于承担专门运输任务或专用作业以及其他专项用途的汽 车。专用汽车分为厢式汽车、罐式汽车、自卸汽车、仓栅式汽车、起重举升汽车、特种结构汽车等。 专用汽车一般在汽车底盘基础上制造完成。3.5专用挂车 special purpose trailer装备有专用设备，具备专用功能，用于承担专门运输任务或专用作业以及其他专项用途的挂 车。专用挂车分为厢式挂车、罐式挂车、自卸挂车、仓栅式挂车、起重举升挂车、特种结构挂车 等。专用挂车仅与牵引车组合后才具有

7、专用汽车的功能。3.6零部件及配件 part sand accessories包括发动机零件、挂车零件、汽车零部件及配件等。从结构、材料、生产工艺和产污特征等方 面可分为总成类部件、铆焊类部件、壳芯类部件、钎焊类部件、树脂类零部件、粉末冶金类零件和 其他类零件。3.7污染防治可行技术 available techniques of pollution prevention and control根据我国一定时期内环境需求和经济水平，在污染防治过程中综合采用污染预防技术、污染治 理技术和环境管理措施，使污染物排放稳定达到国家污染物排放标准、规模应用的技术。3.8喷涂体系 spray painti

8、ng system为达到预期的喷涂目的及效果而进行的同种或异种喷涂涂层组合的总称，包括底漆、中涂漆、 色漆（或本色面漆）及清漆等涂层的喷涂和烘干。一般以mCnB表示，其中C、B分别表示喷涂作业和 烘干作业，m、n分别表示喷涂、烘干作业的次数。3.9挥发性有机物 volatile organic compounds（VOCs）参与大气光化学反应的有机化合物，或者根据有关规定确定的有机化合物。在表征VOCs总体排放情况时，根据行业特征和环境管理要求，可采用总挥发性有机物（以TVOC表示）、非甲烷总烃（以NMHC表示）作为污染物控制项目。3.10总挥发性有机物 total volatile orga

9、nic compounds（TVOC）采用规定的监测方法，对废气中的单项VOCs物质进行测量，加和得到VOCs物质的总量，以单项VOCs物质的质量浓度之和计。实际工作中，应按预期分析结果，对占总量90%以上的单项VOCs物 质进行测量，加和得出。3.11非甲烷总烃 non-methane hydro carbons（NMHC）采用规定的监测方法，氢火焰离子化检测器有响应的除甲烷外的气态有机化合物的总和，以碳 的质量浓度计。3.12油雾 oil mist在汽车、发动机零部件生产过程中，用于湿式机械加工、金属材料热处理等工艺中的矿物油挥 发及其受热分解或裂解的产物，其存在形态有蒸气、液滴等。3.1

10、3单位涂装面积挥发性有机物排放量 specific VOCs emission在涂装工序，完成单位面积涂装的底漆、刮涂腻子、涂胶、溶剂擦洗、喷涂、烘干、注蜡和修 补等工艺过程及设备清洗环节累计的VOCs排放量，单位为g/m2。3.14VOCs 物料 VOCs-co nt aining mat erials本标准是指VOCs质量占比大于等于10%的原辅材料、产品和废料（渣、液），以及有机聚合物原 辅材料和废料（渣、液）。3.15无组织排放 fugitive emission大气污染物不经过排气筒的无规则排放，包括开放式作业场所，以及通过缝隙、通风口、敞开 门窗和类似开口（孔）的排放等。3.16密

11、闭 closed/close污染物质不与环境空气接触，或通过密封材料、密封设备与环境空气隔离的状态或作业方式。3.17密闭空间 closed space利用完整的围护结构将污染物质、作业场所等与周围空间阻隔所形成的封闭区域或封闭式建筑 物。该封闭区域或封闭式建筑物除人员、车辆、设备、物料进出时，以及依法设立的排气筒、通风 口外，门窗及其他开口（孔）部位应随时保持关闭状态。4 行业生产与污染物的产生4.1 生产工艺4.1.1 汽车工业生产过程包括下料、锻造、铸造、冲压、机械加工、粉末冶金、焊接、铆接、 树脂纤维加工、粘接、热处理、电镀、预处理、转化膜处理、涂装、装配和检测试验等17个主要生 产工

12、序和工业炉窑、公用环保等2个辅助生产工序。汽车工业产品类别、主要产品和零部件清单及其 工序组成见附录A。4.1.2汽车工业生产工艺及主要产污节点见附录B,汽车工业主要产品、零部件及配件生产工艺 见附录C。4.1.3 汽车工业生产原料主要包括钢材、树脂类材料、铸锻件毛坯及零部件和配件等。钢材包 括金属板材、卷材、型材和钢锭等。树脂类材料主要包括树脂颗粒、纤维材料和发泡材料等。零部 件和配件主要包括发动机、变速器（箱）、电机、电池和轮胎等。4.1.4 汽车工业生产辅料主要包括粘接材料、焊接材料、预处理材料、转化膜处理材料、涂装 类材料、产品试验材料、产品加注液体和各种机械设备的维护保养及维修材料。

13、粘接材料主要是胶 粘剂（黏合剂）。焊接材料主要包括各种焊丝、焊条和钎焊材料等。化学预处理材料主要包括化学 脱脂材料及盐酸、硝酸等酸洗材料等。转化膜处理材料主要包括表调剂、磷化剂、钝化剂、硅烷处 理药剂和锆化处理药剂等。涂装类材料主要包括底漆、胶粘剂（焊缝密封胶、底涂涂料、阻尼涂 料、裙边胶等）、腻子、中涂漆、色漆、清漆、本色面漆、稀释剂、清洗溶剂和保护蜡等,其主要 成分见附录D。产品试验材料主要有汽油、柴油和天然气等。产品加注液体主要包括汽油、柴油、防 冻液、齿轮油、制冷剂和机油等。各种机械设备的维护保养及维修材料有溶剂油、防锈油、机油、 润滑油和液压油等。4.1.5 燃料主要包括燃油和天然气

14、。4.2 污染物的产生4.2.1 废气污染物的产生4.2.1.1 中厚板及型材切割下料,工件机械预处理,金属粉末制取及粉状物料输送,弧焊焊 接、激光焊接及焊缝打磨,铸件干式机械加工,车身涂层及腻子打磨等过程产生颗粒物。4.2.1.2 粉末冶金工件浸油、熔渗后处理,半干式、湿式机械加工,淬油热处理等过程产生油 雾。4.2.1.3渗碳、渗氮、渗硫和碳氮共渗等热处理过程中气氛材料泄漏产生微量的硫化氢（H2S） 和氨（NH3），气氛材料燃烧产生少量的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）等。4.2.1.4化学预处理采用盐酸、硫酸、硝酸进行酸洗时分别产生氯化氢（HCl）、硫酸雾和NOx。4.2.1.5涂

15、装工序产生颗粒物（主要为漆雾）和VOCs，其中漆雾产生于喷涂过程，颗粒物主要 产生于腻子打磨过程，VOCs主要产生于喷涂、流平/热流平和烘干过程；此外，电泳区排风、空腔发 泡、调漆、溶剂擦洗、注保护蜡、漆膜修补、漆渣处理及干化、格栅及工装载具溶剂清洗、喷漆室 清洁维护等过程产生少量的VOCs，涂胶过程产生微量的VOCs。4.2.1.6 注射、挤压、发泡（含成品车身腔体发泡）、拉挤、树脂纤维糊制等过程产生少量的 VOCs。4.2.1.7部件组装及产品装配过程，黏合剂使用过程产生微量的VOCs。4.2.1.8发动机、整车出厂检测和产品研发发动机热态试验产生颗粒物、NOx和VOCs等。4.2.1.9

16、锻造、热处理等工序工件加热炉和燃油、燃气加热装置产生颗粒物、SO2和NOx。4.2.1.10不同工序的废气污染物产生环节、产生水平及排放方式见附录E表E.1。4.2.2 废水污染物的产生4.2.2.1 冲压工序模具擦洗及湿式机械加工和装配工序的零件清洗过程产生高浓度含油废水， 粉末冶金、淬油热处理、产品检测和试验过程产生低浓度含油废水，主要污染物为石油类、化学需 氧量（COD）和悬浮物（SS）。4.2.2.2 预处理工序酸洗过程产生酸洗废水，主要污染物为酸类物质；脱脂槽液更换产生高浓 度脱脂废水，工件清洗产生低浓度脱脂废水，主要污染物为石油类、COD、总磷/磷酸盐和SS。4.2.2.3 转化膜

17、处理工序工件表面调整产生含磷废水，主要污染物为总磷/磷酸盐；含镍磷化槽 液更换产生高浓度含镍废水，工件清洗产生低浓度含镍废水，主要污染物为总镍、总锌、总磷/磷酸 盐；含铬钝化工件清洗产生含铬废水，主要污染物为总铬和六价铬；硅烷、锆化槽液更换产生高浓 度含氟废水、工件清洗产生低浓度含氟废水，主要污染物为氟化物。4.2.2.4 涂装工序电泳槽定期清洗产生高浓度电泳废水，工件清洗产生低浓度电泳废水，工件 湿式打磨产生打磨废水，喷漆室漆雾湿式分离过程产生喷漆废水，格栅及工装载具清理过程产生清 洗废水，主要污染物为SS和COD。4.2.2.5 车间集中空调系统空气湿度调节、工艺纯水、软化水制备系统产生生

18、产废水，主要污 染物为SS ；设备冷却循环水系统产生生产废水，主要污染物为SS和总磷/磷酸盐。4.2.2.6化学品仓库、废水处理站等局部厂区可能产生受污染的初期雨水，主要污染物为COD、4.2.2.7厂区办公室、食堂及车间生活设施产生生活污水，主要污染物是COD、氨氮（NH3- N）、总磷/磷酸盐、动植物油和SS等。4.2.2.8不同工序的废水污染物产生环节、产生水平及排放方式见附录E表E.2。4.2.3 固体废物的产生4.2.3.1 下料与冲压工序产生金属废料。干式机械加工产生干金属切屑。湿式机械加工产生湿 金属切屑（自然堆存时有切削液渗出）及废切削液，切削液过滤系统产生含切削液的废过滤材料

19、， 零件清洗产生湿金属切屑。湿金属切屑脱水产生废切削液和脱水金属切屑（经压榨、压滤、过滤除 油达到静置无滴漏的金属切屑）。4.2.3.2 冲压、机械加工、装配等工序工件擦洗产生含矿物油废物（含油抹布和手套等）。淬 油热处理产生废矿物油。珩磨、研磨、打磨过程产生废矿物油、油泥。化学脱脂槽液过滤系统产生 废矿物油及含矿物油的废过滤材料。机械设备定期维护保养及维修产生废溶剂油、废防锈油、废机 油、废润滑油、废液压油和含矿物油的擦料等。4.2.3.3 弧焊焊接产生废焊丝、焊料，钎焊焊接产生废钎焊材料。焊接、涂装、装配工序粘 接、密封等工艺产生废胶粘剂。树脂纤维加工工序使用酸、碱或有机溶剂清洗容器设备产

20、生剥离的 树脂状、粘稠杂物，糊制过程产生废树脂。4.2.3.4 热处理工序使用氰化物进行金属热处理产生淬火池残渣、淬火废水处理污泥，含氰热 处理炉维修过程产生废内衬，热处理渗碳炉产生热处理渗碳氰渣，金属热处理工艺盐浴槽（釜）清 洗产生含氰残渣和含氰废液，氰化物热处理和退火作业过程产生含氰残渣。4.2.3.5 转化膜处理工序磷化工艺管道清洗产生废酸。含镍磷化槽液过滤系统产生磷化渣和含 镍废过滤材料。锆化、硅烷处理产生少量含氟废渣。4.2.3.6 涂装工序工件擦洗、输漆管路及喷枪清洗、设备保洁产生废溶剂。调漆与喷涂产生废 涂料、废稀释剂。喷漆室保洁作业、喷漆室循环风系统过滤单兀、含VOCs废气漆雾

21、咼效过滤装置等 产生含涂料废物。喷漆室漆雾治理系统产生漆渣、废石灰石粉、废过滤材料，VOCs污染治理系统产 生含VOCs的废活性炭、废分子筛和废陶瓷蓄热材料。涂装工序采用含汞荧光灯管和其他含汞电光源 时产生含汞废物。车身腔体注保护蜡产生废石蜡。4.2.3.7 装配工序电池组装产生废电路板、废电子插件。装配工序及公用工程产生废电池单 体、废电池包及废铅蓄电池。4.2.3.8 车辆制动器衬片生产过程产生含石棉废物。各工序除尘系统产生除尘灰，袋式除尘系 统及各车间的集中空调系统产生废滤料（滤袋、滤筒）。锻造、热处理等工序工件加热炉烟气脱 硝、发动机试验及产品研发尾气脱硝等产生废催化剂。燃煤工业炉窑产

22、生煤灰渣。4.2.3.9 公用工程纯水、软化水制备和废水处理产生废离子交换树脂。含镍废水处理产生含镍 污泥，含铬废水处理产生含铬污泥，含氟废水处理产生含氟污泥，含油废水处理产生含油浮渣和污 泥。生产废水物化处理产生物化处理污泥、活性炭，综合废水生化处理产生生化处理污泥、深度处 理产生废活性炭。废切削液超滤产生废浓缩液（主要成分是矿物油）。漆渣与含涂料废物热解处置 产生残渣和飞灰。原料、化学品包装运输产生废包装材料。4.2.3.10汽车工业不同工序固体废物（含危险废物）的产生环节、危险特性等见附录E表E.3。4.2.4噪声的产生汽车工业生产过程的噪声主要产生于生产设备（如下料、机械加工、冲压、焊

23、接、涂装、装配 和检测试验设备等）和辅助生产设备（如输送机械、泵和风机等）的运行过程。5 污染预防技术5.1 一般原则5.1.1 汽车工业企业应优化汽车产品设计，在满足产品功能要求的前提下选用清洁的原辅材 料，并尽量减少涂装涂层作业数量和涂膜厚度。5.1.2 零部件及配件成型应尽量采用原材料利用率咼、尺寸精度咼、后道工序加工量少、能源 消耗少的精准下料、精密成型技术，如冲压、激光切割、等离子切割、精密铸造、模锻、胎模锻、 精碾、旋压5.1.1和粉末冶金等。5.1.3 生产原料中的树脂材料和零部件及配件（主要指新能源汽车锂电池）、生产辅料中的粘 接材料，以及其他以氟树脂或氟橡胶制作的生产原料及生

24、产辅料，生产过程中不使用全氟辛酸（PFOA）及其盐类和相关化合物。5.1.4 预处理工序化学脱脂及转化膜处理工序宜选用低磷、无毒无害的原辅材料及节能、节水、环保等清洁生产工艺。涂装工序宜选择基于低VOCs含量涂料的节能涂装工艺和技术，提高原辅 材料的利用率。5.1.5 应建立水资源梯级使用与循环利用系统，对市政供水、市政中水、自产中水及厂区雨水 等各种水资源的水量、水质与各工艺环节生产用水的水量、水质进行匹配，使上一工艺环节的出水 作为另一工艺环节的供水或经处理后在工艺内部回用，实现水资源的优化利用。5.2 大气污染预防技术5.2.1 原辅材料及燃料替代技术5.2.1.1 高固体分溶剂型涂料替

25、代技术该技术主要适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及其他冲压焊接件的涂装工序。高固体分 溶剂型涂料以有机溶剂为分散介质，以合成低聚物替代天然或人工合成树脂作为成膜物质并以此降 低涂料黏度和减少有机溶剂用量，辅以各种颜料、填料和助剂，经过一定的配漆工艺制作而成。高 固体分溶剂型涂料应满足GB24409、GB/T38597的产品技术要求。高固体分溶剂型涂料包括高固体分溶剂型中涂漆、高固体分溶剂型底色漆、高固体分溶剂型本 色面漆和高固体分溶剂型清漆，VOCs质量占比一般为30%45%、40%58%、30%50%和35%48%。 汽车工业企业采用高固体分溶剂型涂料替代溶剂型涂料，VOCs产生量一般可

26、减少20%以上。5.2.1.2 水性涂料替代技术该技术主要适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车和其他冲压焊接件的涂装工序。水性涂料 以水作为溶剂或分散介质，以天然或人工合成树脂作为成膜物质，辅以各种颜料、填料及助剂，经 过一定的配漆工艺制作而成。水性涂料应满足GB24409、GB/T38597的产品技术要求。水性涂料包括水性中涂漆、水性底色漆和水性本色面漆，VOCs质量占比一般为5%12%、12%17%和10%18%。汽车工业企业采用水性涂料替代溶剂型涂料，VOCs产生量一般可减少60%以 上。5.2.1.3 水性清洗溶剂替代技术该技术适用于水性涂料输漆管线和喷涂设备的清洗，也适用于喷漆室的清

27、洁维护及喷漆室格栅 和工装载具的清理等。水性清洗溶剂由助剂（与水混溶的醇类、胺类等物质）、表面活性剂和水配 制而成。水性清洗溶剂应满足GB38508的产品技术要求。水性清洗溶剂中VOCs质量占比一般为3% 20%。汽车工业企业采用水性清洗溶剂替代有机溶剂，VOCs产生量一般可减少60%以上。5.2.1.4紫外光（UV）固化涂料替代技术该技术适用于汽车内饰件及灯具的涂装工序。UV固化涂料借助于紫外光辐射照射，使涂料内的 连结料发生交联反应，从而由液态转变为固态。UV固化涂料应满足GB24409、GB/T38597的产品技术 要求，UV固化涂料的VOCs质量占比一般为5%10%。汽车内饰件及灯具涂

28、装采用UV固化涂料替代溶剂 型涂料，VOCs产生量一般可减少80%以上。采用汞灯作为紫外光源照射时会产生臭氧。5.2.1.5 粉末涂料替代技术该技术主要适用于零部件及配件的涂装工序。粉末涂料由固体树脂、颜料、填料及助剂等组 成。粉末涂料应满足GB/T38597的产品技术要求。粉末涂料VOCs质量占比一般低于1%。未附着到工件 上的涂料粉末可回收后循环利用。粉末涂料喷涂宜采用静电喷涂技术。零部件及配件涂装采用粉末 涂料替代溶剂型涂料，VOCs产生量一般可减少95%以上。5.2.1.6低VOCs保护蜡替代技术该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室涂装工序的腔体防护过程。低VOCs腔体保护蜡主要包 括

29、水性蜡、高固体分蜡、固态蜡等，其VOCs质量占比一般低于10%、5%和1%。采用低VOCs保护蜡替代 溶剂型保护蜡(VOCs质量占比一般为30%60% )可大幅度减少VOCs的产生量。5.2.1.7 天然气燃料替代技术该技术主要适用于涂装车间空调送风、热流平与烘干、燃烧法VOCs治理等设施中的加热装置。 采用天然气替代燃煤、燃油一般可使烟气中颗粒物、SO2产生浓度低于20mg/m3和50mg/m3。与低氮燃 烧技术联合使用，一般可使NOx产生浓度低于150mg/m3。5.2.1.8 冷态试验技术该技术适用于汽、柴油发动机的出厂检测试验。采用压缩空气或电能驱动汽柴油或其他燃料发 动机进行检测试验

30、。该技术不消耗燃料，不产生颗粒物、NOx等由燃料燃烧产生的污染物。5.2.2 设备或工艺革新技术5.2.2.1 喷涂体系优化技术该技术主要适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车及车身零部件的涂装工序。该技术通过水 性涂料(W)、高固体分溶剂型涂料(H)和溶剂型涂料(S)等喷涂涂料与喷涂技术、成膜工艺的优 化组合，可降低投入，节约能源，减少VOCs产生量和提高生产效率。相对传统3C2B (SSS)喷涂体 系，该技术一般可使V OCs产生量减少30%50%。a) 乘用车新建涂装生产线应采用紧凑型3C1B (WWS)或3C1B (WWS)、3C1B (HHH)、3C2B (WWS)喷涂体系，现有涂装生

31、产线改造应采用3C1B (HHH)、3C2B (HHS)、3C2B (SWS)、3C2B (WWS )、紧凑型3C1B (WWS)或3C1B (WWS)喷涂体系。树脂类车身零部件(如保险杠)应采用3C1B (SSS)、3C1B (WWS )喷涂体系。各喷涂体系的主要工艺过程见附录F。b) 载货汽车及其驾驶室新建涂装生产线应采用紧凑型3C1B (WWS )或3C1B (WWS)、3C1B (HHH)、3C2B (WWS)、2C1B (WS)、2C1B (HS )喷涂体系，现有涂装生产线改造应采用3C1B (HHH)、紧凑型 3C1B (WWS)、3C1B (WWS)、3C2B (WWS)、3C2

32、B (SWS)、2C1B (HS)、1C1B (H)和1C1B (W)喷涂体系。2C1B、1C1B般在3C2B、3C1B生产线进行生产，根据产品要求使用部分工序。c) 客车涂装生产线应采用mCnB (WSSS)、mCnB (WWSH)、mCnB (WWSS)、mCnB (HHHH)、 mCnB (WSSH)、mCnB (HSSH)、mCnB (SHSS)喷涂体系。其中彩条漆可以进行多次喷涂和烘干。5.2.2.2 阴极电泳技术该技术主要适用于年生产5000台以上、结构复杂的车身焊接类零部件和车架铆焊类零部件的底 漆工艺。该技术依靠电场力的作用，使槽液中带正电荷的涂料颗粒涂覆在阴极工件表面。该技术

33、 VOCs产生量小、生产效率高，施工状态电泳槽液VOCs质量占比一般为0.5%2%,涂料附着率一般为 97%99%。5.2.2.3 自动喷涂技术该技术主要适用于连续自动化生产的汽车整车和车身零部件的涂装工序，也适用于汽车整车和 车身零部件的涂胶工序。该技术利用电机或机械设备控制喷枪进行自动喷涂。汽车工业企业常用的 自动喷涂设备包括机器人和往复式喷涂机。该技术通过提高涂料利用率，减少涂料用量和VOCs产生 总量。与人工喷涂相比，该技术喷涂速度稳定，涂层均匀，可提高涂料利用率、减少废涂料的产生5.2.2.4 静电喷涂技术该技术适用于各种汽车产品及零部件水性涂料、溶剂型涂料、高固体分溶剂型涂料和粉末

34、涂料 的喷涂，特别是外表面的喷涂。该技术使涂料在高压电场的作用下荷电后均匀附着于工件表面。该 技术主要有静电雾化喷涂、静电辅助高速旋杯喷涂、静电辅助压缩空气喷涂和静电辅助无气喷涂等 类型。该技术一般与自动喷涂技术联合使用。采用该技术可使液体涂料利用率达到50%85%，联合 涂料回收利用技术可使粉末涂料利用率达到98%以上。5.2.2.5 低氮燃烧技术该技术适用于燃油、燃气加热炉和燃气加热装置。低氮燃烧技术指采用扩散燃烧器和预混燃烧 器等低氮燃烧器、炉膛整体空气分级燃烧、烟气再循环等技术，减少NOx等产生。该技术可使烟气中 NOx产生浓度低于150mg/m3。5.3 水污染预防技术5.3.1 无

35、镍、无铬转化膜处理技术该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车和各种车身类焊接零部件和车架类铆焊结构件 的转化膜处理工序。主要包括无镍磷化技术、无镍磷化无铬钝化技术、锆化处理技术和硅烷处理 技术等。与含镍磷化或含镍磷化含铬钝化技术相比，该技术不产生含总镍、总铬和六价铬等车间 或车间处理设施排放口控制污染物的废水及固体废物磷化渣等。该技术对工件基体的表面质量要求 较高。5.3.2 槽液质量控制技术该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车、各种车身类焊接零部件和车架类铆焊结构件 的化学脱脂、转化膜处理和工件清洗等工艺过程。采用固液机械分离技术、油水分离技术、磁性分 离技术或其他分离技术对槽液进

36、行处理，净化后的槽液回工作槽或回工件清洗槽循环使用，分离出 的杂质需按照固体废物的危险特性进行处置。该技术通过改善槽液质量，提高材料利用率，可减少 工序生产废水产生量和固体废物产生量。5.3.3 逆流清洗技术该技术适用于酸洗、化学脱脂、转化膜处理、电泳等工序的工件清洗。两级或两级以上的清洗 槽组成串联清洗自动线，由末级槽进水、第一级槽排出清洗废水，其水流方向与工件清洗移动方向 相反。与全部采用新水清洗相比，该技术可减少废水产生量30%以上。5.3.4 干冰清洗技术该技术适用于树脂类零部件和冲压模具的清洗。借助压缩空气将干冰颗粒喷射到工件表面，依 靠高速运动干冰颗粒的动量变化及升华、融化能量转换

37、，使工件表面油污发生凝结、脆化、剥离并 随气流带出。该技术不产生废水，产生含矿物油废物的量也较少。5.3.5 半干式机械加工技术该技术也称微量润滑技术，适用于发动机缸体等复杂工件关键工序的机械加工。该技术将极微 量（550mL/h）切削油与具有一定压力（0.51 MPa）的压缩气体混合雾化，并高速喷射至切削面 进行有效润滑，达到冷却和润滑等目的。采用该技术替代湿式机械加工技术，一般可使切削液使用 量减少95%以上，且不产生废切削液。5.4 固体废物污染预防技术5.4.1 切削液过滤技术该技术适用于各种零部件及配件的湿式机械加工工序。将湿式机械加工过程中工件冷却产生的 切削液收集后，采用磁性分离

38、、离心分离、纸带过滤或其他过滤技术净化后循环使用。该技术可改 善切削液品质、提高工序产品质量、减少废切削液的产生量。该技术包括集中过滤技术和分散过滤 技术，其中集中过滤技术适用于大规模生产，切削液更换周期在2年以上，可减少切削液用量75%以 上；分散过滤技术适用于小规模生产，切削液更换周期在3个月1年。5.4.2 电泳超滤技术该技术适用于乘用车、载货汽车及驾驶室、客车、各种车身类焊接零部件和车架类铆焊结构件 的电泳工艺。采用超滤技术对电泳槽槽液和工件清洗水进行超滤处理，含电泳涂料的浓缩液回到电 泳槽继续用于生产过程，不含电泳涂料的透过液替代纯水用于工件清洗。采用该技术可使电泳涂料 利用率达到9

39、8%以上，清洗新水用量减少80%以上，固体废物产生量减少80%以上。6 污染治理技术6.1 大气污染治理技术6.1.1 一般原则6.1.1.1 汽车工业企业应根据生产工艺、操作方式、废气性质和污染物类型，对工艺废气实施 分类收集、分质处理。6.1.1.2 应按照“应收尽收”的原则提高废气收集率，减少污染物的无组织排放；按照与生产 设施“同启同停”或“先启后停”的原则提高治理设施运转率，按照“适宜高效”的原则提高治理 设施去除率，减少污染物的排放。6.1.1.3 对产生废气污染物的设施和生产过程，宜采用密闭或负压操作等措施，实现有组织排 放。当无法采用密闭或负压操作时，宜选择局部集气罩或其他适宜

40、的收集方式，并尽可能包围或靠 近污染源，减少污染物外逸。6.1.1.4 涂装自动作业单元宜采用“循环风”技术，将喷涂等单元产生的有组织废气，经去除 漆雾、调温、调湿后作为送风回用到非人工作业区，提高废气VOCs污染物浓度，减少需要处理的废 气量，降低末端治理设施的投资和运行成本。6.1.1.5大气污染治理工程的设计、施工、验收和运行应符合HJ2000的规定。具有爆炸危险性 的场合，废气污染治理设施的设计应符合AQ4273的规定。6.1.2 油雾治理技术6.1.2.1 机械过滤技术该技术主要适用于湿式机械加工、淬油热处理过程产生的含油雾废气的治理。采用金属丝网滤 芯、纤维滤芯或多层过滤毡等作为过

41、滤材料，使油雾从废气中分离。用于淬油热处理工序的含油雾 废气处理时，应配套碱液自动喷淋或润湿装置，对过滤层进行清洗，使过滤元件保持高效的过滤、 分离性能。汽车工业企业使用的机械过滤装置过滤风速宜低于0.5m/s，系统阻力宜低于1200Pa，油 雾去除效率一般可达到90%以上。6.1.2.2 静电净化技术该技术适用于湿式机械加工含油雾废气的治理。废气先经过滤去除大颗粒油雾，再进入荷电区 使细颗粒油雾被空气电离产生的大量正负离子荷电，然后在电场力的作用下，荷电后的油雾颗粒沉 积在与其极性相反的收集板上，最终依靠重力实现油雾与空气的分离。汽车工业企业使用的静电净 化装置电场电压宜控制在1015kV、

42、气体流速宜低于1.2m/s,系统阻力宜低于300Pa,油雾去除效率 一般可达到90%以上。6.1.3 颗粒物治理技术6.1.3.1 漆雾处理技术该技术适用于涂装工序喷涂废气的漆雾治理及VOCs治理的预处理。适用于大规模喷漆生产的漆 雾处理技术有干式介质（如迷宫式纸盒）过滤漆雾处理技术、石灰石粉漆雾处理技术、静电漆雾处 理技术和文丘里湿式漆雾处理技术等,漆雾去除效率可达到95%以上。适用于小规模喷漆生产的漆雾 处理技术有水旋喷漆室、水帘喷漆室和漆雾过滤毡（袋）等,漆雾去除效率可达到85%以上。文丘 里、水旋喷漆室、水帘喷漆室等湿式漆雾处理技术除产生喷漆废水、含水漆渣外,还因废气湿度高 会影响吸附

43、法V OCs治理技术的净化效果。石灰石粉漆雾处理技术产生含涂料的废石灰石粉，干式介 质过滤漆雾处理技术产生含涂料的废过滤材料；静电漆雾处理技术对设备运行、维护的安全管理要 求较高。6.1.3.2 漆雾高效过滤技术该技术可用作吸附法V OCs末端治理的预处理技术。经净化去除漆雾的VOCs废气，采用由粗效、 中效、高效过滤材料组成的高效过滤装置,进一步滤除废气中的漆雾和细微颗粒物,防止吸附剂因 漆雾堵塞而失效。该技术可使气体中颗粒物浓度降低至1mg/m3以下，满足HJ2026的要求。漆雾高效 过滤装置需定期更换滤料。该技术也适用于焊接烟气经净化后返回至车间的情形。6.1.3.3 旋风除尘技术该技术

44、适用于下料、机械预处理和粉末涂料喷涂等工序废气颗粒物的预处理，去除重质颗粒物 或浓度较高的颗粒物。该技术利用气流切向引入形成的旋转运动，使具有较大惯性离心力的固体颗 粒甩向外筒的内壁面，进而与气体分离。该技术可捕集直径10例以上的颗粒物，对轻质及微细颗粒 物处理效果不佳。6.1.3.4 袋式除尘技术该技术可作为下料、机械预处理、干式机械加工、焊接、金属粉末制取及粉料输送等过程的除 尘技术，也可作为零部件企业粉末涂料喷涂废气的二级除尘技术。袋式除尘技术性能稳定可靠、操 作简单。汽车工业企业使用的袋式除尘器过滤风速宜低于1.1m/min，系统阻力宜低于1500Pa，除尘 效率一般可达95%以上。对

45、于抛丸清理、滚筒清理、喷砂清理及粉末涂料喷涂废气，宜增加旋风预除 尘措施。袋式除尘装置的技术参数应满足HJ2020的相关要求，该技术需要定期清理或更换滤袋。6.1.3.5 滤筒除尘技术该技术可作为下料、机械预处理、干式机械加工、焊接、金属粉末制取及粉料输送等过程的除 尘技术。该技术空间利用率高，使用寿命较长，维护容易。汽车工业企业使用的滤筒除尘器的过滤 风速宜低于0.7m/min、系统阻力宜低于800Pa，除尘效率一般可达95%以上。该技术需要定期清理或 更换滤筒。6.1.4吸附法VOCs治理技术利用吸附剂（活性炭、分子筛等）吸附废气中的VOCs，使之与废气分离的方法技术，简称吸附 技术，主要

46、包括固定床吸附技术、移动床吸附技术、流化床吸附技术、旋转式吸附技术。汽车工业 企业常用的吸附技术为固定床吸附技术和旋转式吸附技术。若废气中的污染物易在吸附剂中发生聚 合、交联、氧化等反应，不宜采用吸附技术，例如在活性炭吸附剂中，甲醛、苯乙烯等易发生聚合 反应，乙酸乙酯、乙酸丙酯等易发生水解反应生成有机酸，甲乙酮、甲基异丁基酮易被氧化形成有 机酸和丁二酮，环己酮易发生氧化或聚合反应形成环亚己基环己酮。6.1.4.1 固定床吸附技术该技术适用于喷涂、流平和其他工艺过程VOCs废气的治理。吸附过程中吸附剂床层处于静止状 态，对废气中的VOCs进行吸附分离。汽车工业企业一般使用活性炭作为吸附材料，应根

47、据污染物处 理负荷、排放指标等要求，定时再生或更换吸附剂以保证治理设施的去除效率。入口废气颗粒物浓 度宜低于1 mg/m3、温度宜低于40C、相对湿度(RH )宜低于80%。固定床吸附装置的技术参数应满足 町2026的相关要求。吸附剂一般通过解吸后循环利用，脱附的VOCs可通过燃烧技术进行销毁。连续 性喷涂生产可采用多床组合吸附技术。6.1.4.2 旋转式吸附技术该技术适用于工况相对连续稳定的喷涂、流平/热流平和其他工艺过程VOCs废气的治理。吸附过 程中废气与吸附剂床层呈相对旋转运动状态，对废气中的VOCs进行吸附分离，一般包括转轮式和转 筒(塔)式。汽车工业企业一般使用憎水性分子筛作为吸附

48、材料，对低浓度VOCs废气应进行预浓 缩，浓缩倍数一般在10倍以上，脱附废气采用燃烧技术进行治理。入口废气颗粒物浓度宜低于 1mg/m3、温度宜低于40C、RH宜低于80%。旋转式吸附装置的技术参数应满足HJ2026的相关要求。6.1.5燃烧法VOCs治理技术通过热力燃烧或催化燃烧的方式，使废气中的VOCs转化为二氧化碳和水等物质，简称燃烧技 术。主要包括热回收燃烧技术(TNV)、蓄热燃烧技术(regenerative thermal oxidation, RTO)、催化燃烧技术(catalytic oxidation, CO)和蓄热催化燃烧技术(regenerative catalytic

49、oxidation，RCO)。6.1.5.1 热回收燃烧技术该技术适用于涂装工序电泳、喷涂、涂胶等烘干过程高温VOCs废气及其他过程高浓度VOCs废气 的治理。采用燃烧的方法使废气中VOCs转化为二氧化碳、水等物质，并通过热交换，将自高温烟气 回收的热量用于其他生产过程或工序。该技术受生产工况波动影响较大。汽车工业企业采用的TNV燃 烧室温度宜控制在700850C、停留时间宜大于1.0s, VOCs去除效率一般可达95%以上。该技术常用的燃料是天然气。6.1.5.2 蓄热燃烧技术该技术适用于涂装工序电泳、喷涂、涂胶等烘干过程高温VOCs废气及其他过程高浓度VOCs废气 的治理。采用燃烧的方法使

50、废气中VOCs转化为二氧化碳、水等物质，并利用蓄热体对燃烧产生的热 量蓄积和利用。汽车工业企业采用的RT O燃烧室温度宜控制在700850C、停留时间宜大于1.0s，两 室RTO的VOCs去除效率一般可达90%以上，三室及以上RT O和旋转式RTO的VOCs去除效率一般可达95% 以上。当VOCs浓度在15003000mg/m3时一般不需要补充燃料，当VOCs浓度大于3000mg/m3时可回收 多余热量用于生产。汽车工业企业采用的典型治理技术路线为“循环风+RTO”和“吸附/脱附浓缩 +RTO ”。蓄热燃烧装置的技术参数应满足HJ1093的相关要求。当废气颗粒物浓度高时应定期进行吹 扫，当废气

51、中含有粘性物质时需定期进行高温燃烧促使粘性物质焚毁。6.1.5.3 催化燃烧技术该技术适用于汽车零部件涂装工序烘干过程高温VOCs废气及其他过程高浓度VOCs废气的治理。在催化剂作用下，废气中VOCs转化为二氧化碳和水等物质。汽车工业企业采用的催化燃烧床层温度 一般为280450C，不产生热力型NOx。该技术一般采用电或天然气作为补充能源，VOCs去除效率一 般可达到95%以上。汽车工业企业采用的典型治理技术路线为“循环风+CO ”或“吸附/脱附浓缩+ CO”。催化燃烧装置的技术参数应满足HJ2027的相关要求。该技术需定期更换催化剂。当运行工况 不稳定时，高沸点VOCs在催化剂表面沉积，会降

52、低催化剂活性。采用该技术入口 VOCs浓度一般宜控 制在3000mg/m3以下。6.1.5.4蓄热催化燃烧技术该技术适用于汽车零部件涂装工序烘干过程高温VOCs废气或其他过程高浓度VOCs废气的治理。 在催化剂作用下，废气中VOCs转化为二氧化碳、水等物质，并利用蓄热体对反应产生的热量蓄积和 利用。汽车工业企业采用的催化燃烧床层温度一般为280450C，不产生热力型NOx。该技术一般采 用电或天然气作为补充能源，VOCs去除效率一般可达到95%以上。汽车工业企业采用的典型治理技术 路线为“循环风+RCO”和“吸附/脱附浓缩+RCO”。蓄热催化燃烧装置的技术参数应满足HJ1093和 町2027相

53、关要求。该技术需定期更换催化剂。当运行工况不稳定时，高沸点VOCs在催化剂表面沉 积，会降低催化剂活性。当废气颗粒物浓度高时应定期进行吹扫。采用该技术入口 VOCs浓度一般宜 控制在3000mg/m3以下。6.1.6氮氧化物(NOx)治理技术6.1.6.1选择性催化还原技术(SCR)该技术适用于柴油发动机出厂检测与产品研发热态试验废气的处理。发动机试验废气经温度调 节和滤除颗粒物后，在催化剂的作用下，废气中的NOx与喷入的还原剂尿素反应转化为氮气和水等物 质。汽车用柴油发动机制造企业采用的选择性催化还原装置废气入口温度宜控制在300400C，氨 氮摩尔比宜控制在0.80.85、空间速度宜控制在

54、25003000h 1。采用该技术一般可使NOx去除率达 到70%以上，并可协同去除VOCs等污染物。该技术需定期更换催化剂。6.1.6.2碱液吸收净化技术该技术适用于柴油发动机出厂检测与产品研发热态试验废气的处理。该技术可使废气中的NOx与 碱反应转化为硝酸盐而从废气中去除。采用双氧水等氧化剂将一氧化氮(NO)转化为二氧化氮(NO2 )后，采用该技术一般可使NOx去除率达到60%以上。采用该技术可协同去除废气中的颗粒物。 该技术也适用于预处理工序酸洗废气及其他含水溶性污染物废气的处理。该技术产生废水。6.2水污染治理技术6.2.1 一般原则6.2.1.1汽车工业企业应根据生产废水特点及其污染

55、物浓度水平，对生产废水进行分类收集、 分质处理。6.2.1.2合理确定不同种类、不同浓度生产废水收集的方式、措施和储存设施的规模，确保废 水处理设施发生事故及设备检修期间生产废水不外排。厂区受污染的初期雨水宜收集后纳入生产废 水处理系统。6.2.1.3对于污染物种类相同但浓度差异较大的生产废水应采取调量、均质措施。设置单独储 存池暂存高浓度废水，再将高浓度废水与低浓度废水按一定比例混合，确保进入废水处理设施的水 量、水质稳定。6.2.1.4对于含车间或车间处理设施排放口控制污染物的废水，应单独收集、处理，并做到在 车间或车间处理设施排放口达标后排放。6.2.1.5对于不同种类的生产废水，应先进

56、行预处理，再采用物化处理或物化处理与生物处理 相结合的工艺处理，对排放水质要求较高时应增加深度处理工艺。6.2.1.6鼓励企业建立废水资源化利用系统，对生产废水、生活污水及厂区雨水深度处理后， 进行资源化利用。6.2.2预处理技术6.2.2.1混凝沉淀技术该技术适用于冲压、化学脱脂、转化膜处理、热处理、涂装和检测试验等过程中各种生产废水 的预处理。在废水中投加混凝剂，在一定水力条件下混凝剂发生水解和缩聚反应，废水中的胶体污 染物发生脱稳、凝聚和沉淀，实现与水分离的过程。设计工艺参数混凝速度梯度宜控制在600 1000s 1、絮凝速度梯度宜控制在720s 1、沉淀水力负荷宜控制在0.62.0m3

57、/ (m2h)。混凝 沉淀装置的技术参数应满足HJ2006和GB50014的要求。含镍废水通过投加氢氧化钠或氢氧化钙控制反 应pH在11以上，出水总镍浓度一般可低于1.0mg/L。含三价铬废水pH宜控制在78、沉淀时间宜控制 在1h左右，出水总铬浓度一般可低于1.0mg/L。含氟废水通过投加氯化钙和铝盐絮凝剂控制pH在 6.57.0,出水氟化物浓度一般可达到1020mg/L。电泳废水和喷漆废水采用该技术处理一般可使 C0D的去除率达到25%以上。综合废水经生物除磷技术处理后，再通过投加铁盐、铝盐或钙盐作为沉 淀剂，出水总磷/磷酸盐浓度一般可低于0.5mg/L，该技术也可用作废水间接排放时的总磷

58、/磷酸盐污 染治理技术。6.2.2.2化学还原技术该技术适用于含六价铬废水的预处理。通过向废水中投加亚硫酸盐、硫酸亚铁等还原剂将六价 铬还原为三价铬，再采用混凝沉淀技术去除三价铬污染物。采用该技术pH宜控制在2.53.0、反应 时间宜控制在2030min。化学还原装置的技术参数应满足HJ2002的要求。6.2.2.3除油技术该技术适用于含油废水的预处理。利用油与水的比重差异，通过油的自身重力或外加浮力达到 与水分离的过程，主要技术类型包括隔油和气浮除油。隔油除油技术适用于高浓度含油废水的预处 理，宜采用间歇式，并设置废油收集和含油污泥排除装置，停留时间一般大于24h。气浮除油技术适 用于化学脱

59、脂工件清洗、机械加工零件清洗等低浓度含油废水的处理，混凝沉淀技术与该技术结合 也适用于乳化态含油废水的处理。除油装置的技术参数应满足HJ580的要求。6.2.2.4离子交换技术该技术适用于含镍废水的处理。利用离子交换剂中的阳离子与镍离子发生交换反应，使废水中 的镍离子吸附在树脂上而从废水中去除。吸附饱和的树脂应按危险废物进行处置，或采取树脂再生 的方式，使树脂恢复活性后重复使用。该技术可使出水中镍离子浓度低于0.4mg/L。该技术的技术参 数应满足H J2002的要求。6.2.3生物处理技术6.2.3.1水解酸化技术该技术适用于全厂综合废水的处理。在厌氧条件下，使结构复杂的不溶性或溶解性高分子

60、有机 物经过水解和产酸，转化为简单低分子有机物。采用该技术，水力停留时间宜控制在412h，COD去 除率一般为10%30%。该技术污泥产生量少，且可提高废水的可生化性。水解酸化装置的技术参数 应满足HJ2047的要求。6.2.3.2好氧技术该技术适用于全厂综合废水的处理。在好氧条件下，使废水中的好氧菌利用溶解氧将水中的有 机污染物降解为二氧化碳、水等无机物质。常用的好氧生物处理技术主要有生物接触氧化法、缺氧/ 好氧活性污泥法（A/0法）、序批式活性污泥法（SBR法）、膜生物反应器（MBR法）和曝气生物滤池 法（BAF法）等。采用该技术，COD、NH3-N的去除率一般可达到60%和50%以上。汽

61、车工业企业采用的 典型治理技术路线主要有好氧生物处理技术和水解酸化好氧混凝沉淀组合技术。需要资源化利 用或废水排放对大肠菌群有控制要求时，可采用水解酸化好氧过滤消毒组合技术。好氧处理 装置的技术参数应满足HJ576、町577、町2009、町2010和HJ2014的要求。6.2.4 深度处理技术6.2.4.1 过滤技术该技术适用于去除水中低浓度的细微悬浮物质或脱稳物质。利用砂滤、纤维过滤、活性炭过滤 和多介质过滤等滤除水中杂质。采用该技术，过滤速度宜控制在816m/h, COD去除效率一般为 10%30%, SS去除率一般为40%60%。过滤装置的技术参数应满足HJ2008的要求。6.2.4.2

62、 消毒技术该技术适用于废水经处理后进行资源化利用或废水排放对大肠菌群有控制要求的情形。采用有 效氯消毒技术、紫外线消毒技术或其他消毒技术对废水进行处理，使病原菌灭活。采用二氧化氯、 次氯酸钠消毒时，有效氯的投加浓度宜控制在510mg/L、接触时间宜控制在30mi n以上。采用紫外 线消毒时，消毒装置的技术参数应满足HJ2522的要求。6.3 固体废物利用和处置技术6.3.1 一般原则6.3.1.1汽车工业企业按照国家危险废物名录、GB34330及GB/T39198的规定，制定固体废 物管理清单。不能明确固体废物危险特性的，应根据国家危险废物鉴别标准和鉴别方法进行危险特 性判定，并按判定的类别进

63、行管理。6.3.1.2 应按照“减量化、资源化、无害化”的原则，收集、贮存、运输、利用和处置各种固 体废物。6.3.1.3 固体废物利用和处置过程应采取措施防止二次污染。金属废料应综合利用；未污染的 包装材料宜循环使用，热值高的固体废物（如纸盒过滤漆雾处理技术产生的废纸盒）宜采用热解技 术进行减量化处置。6.3.1.4 一般工业固体废物宜优先资源化利用，不能资源化利用时应按照GB18599的规定进行处6.3.1.5危险废物暂存设施（仓库式）应满足GB18597的要求，并设置警示标志。不水解、不挥 发的危险废物可在贮存设施内分别堆放，其他危险废物应采用完好无损的容器盛装。不相容的危险 废物必须分

64、开存放，并设置隔离间隔断，禁止混装在同一容器内。无法装入常用容器的危险废物可 用防漏胶袋等盛装。盛装危险废物的容器应在明显处标识危险废物名称和危险特性等。6.3.1.6 危险废物暂存设施（仓库式）的地面与裙脚要用坚固、防渗的材料建造，建筑材料必 须与危险废物相容。用以存放装载液体、半固体危险废物容器的地方，必须采取耐腐蚀的硬化地 面，并设置泄漏液体收集装置；设有气体导出口、产生挥发性或有毒有害物质的危险废物应单独贮 存，并设置气体收集净化装置。6.3.1.7 一般工业固体废物采用库房、包装工具（罐、桶、包装袋等）厂内暂存设施应满足防 渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求，贮存与填埋设施应满足GB18599的要求。6.3.2 固液机械分离技术6.3.2.1 机