西南科技大学硅酸盐工艺学重点复习资料 玻璃陶瓷水泥

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1、1硅酸盐水泥熟料煅烧过程所发生的物理化学变化？答：1、干燥过程，即是指物理水的蒸 发 2 、粘土矿物的脱水过程 3 、碳酸盐分解过程，包括碳酸钙和碳酸镁的分解 4 、固相反应， 指粘土矿物分解产物、铁质校正原料与碳酸盐分解后的cao发生反应，生成硅酸二钙、铝酸 三钙、铁相固溶体等矿物5、液相和熟料的烧成过程，液相在1250-1280C出现，主要是由铝 酸三钙、铁相固溶体等矿物形成，硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙6、熟料的快冷阶段2、硅酸盐水泥熟料为什么要冷却？而且要急冷？答：回收熟料带走的热量，预热二次空气， 提高窑的热效率，改善熟料质量与易磨性，便于熟料运输、储存与粉磨。急冷的目的：减少 C

2、3S分解，防止B C2S向Y C2S转化，提高熟料质量，防止方镁石晶体长大，有利于水 泥安定性，急冷熟料晶粒小，活性高， C3A 主要呈玻璃体，抗硫酸盐性能提高，提高熟料易 磨性等。3、请解释什么是烧结范围？水泥的烧结范围指水泥生料加热至出现烧结所必需的、最少液 相量时的温度（开始烧结温度）与开始出现结大块（超过正常液相量）时的温度差值。生料 中的液相量随温度升高而缓慢增加，其烧结范围就宽，生料中的液相量随温度升高增加很快， 则烧结范围就窄。烧结范围不仅仅是液相量的函数,而且和液相的粘度,表面张力以及这些性质 随温度变化的规律有关。4、提高水泥耐久性的途径有哪些？1 调整水泥熟料的矿物组成2在

3、硅酸盐水泥中掺混合材3 提高混凝土密实度5、某厂的水泥熟料煅烧设备为预分解窑，采用的原料有石灰石、页岩、硅石、铁粉配料， 其中页岩的 AL2O3 含量偏高，需要用硅石和铁粉作校正原料，使用的煤品质有保证，说明 影响水泥生料易烧性的因素有哪些？建议该厂在生产中需要注意什么问题？答：1 生料的潜 在矿物组成：KH、SM高，生料难烧；反之易烧，但可能结圈；SM、IM高，难烧，要求较 高的烧成温度。2 原料的性质和颗粒组成：原料中石英和方解石含量多，难烧，易烧性差； 结晶质粗粒多，易烧性差。3 生料中次要氧化物和微量元素：适量存在，有利于烧成，易烧 性好，但含量过多，不利于煅烧。4 生料的均匀性及细度

4、：生料均匀性好，粉磨细度细，易 烧性好。5 矿化剂：掺加各种矿化剂，均可改善生料的易烧性。6 液相：生料煅烧时，液相出 现温度低，数量多，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的 烧成。7 燃料性质：燃煤热值高、煤灰分少、细度细，煅烧速度快，燃烧温度高，有利于熟 料的烧成。8 窑内气氛：窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的烧成。9 生料的热处理：生料的易 烧性差，要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程中升温速度快，有利于提高新生态产 物的活性，易烧性好。该厂煅烧设备为预分解窑，煅烧条件有保障，但其使用的原料中用了 硅石作校正原料，这种原料含结晶二氧化硅多，比较难磨，反应活性也

5、差，因此在配料和生 产控制上要注意以下几点：1注意控制生料细度，尤其是0.2mm方孔筛筛余要严格控制2配 料时，石灰饱和系数、硅率不宜太高 3 由于原料品种多，注意原料的均化和生料均匀性。6、硅酸盐水泥熟料含有那些物相？各自的性能如何？硅酸盐水泥熟料中含A矿（C3S或C3S 固溶体）、B矿（C2S或C2S固溶体）、C3A、铁相固溶体。f-CaO、玻璃体等。A矿：早期硬 化水化大、强度增进率大（早期强度高）、后期强度稳定、水化热大且放热速率大、凝结正常、抗淡水侵蚀性较差。B矿：早期 水化速率较慢、早期强度较低，后期强度持续增长，水化热较低且放热速率小，凝结慢，抗 淡水侵蚀及抗硫酸盐侵蚀性好。C3

6、A：水化硬化快，早期强度发展快但绝对值不大，后期可 能倒缩，快凝（无石膏存在时），抗硫酸盐性能差，水化热大及放热速率大，其含量大时水泥 的需水量大。铁相固溶体：早期水化速率较大，后期能持续水化，早期强度较高，后期强度 能持续增长,水化热较大且放热速率较快，耐磨性及抗冲击性好,抗硫酸盐性较C3A好f-CaO： 水化放热多，可能导致熟料或水泥体积安定性不良。玻璃体：能水化且发挥强度，易磨性好， 抗硫酸盐性较 C3A 好，其组成对性质影响较大。7、水和水汽那个对玻璃侵蚀更厉害？为什么？ 答：水汽比水溶液具有更大的侵蚀性。水溶 液对玻璃的侵蚀是在大量的水存在的情况下进行的，因此从玻璃中释放出的碱不断转

7、入水溶 液中，所以在侵蚀过程中玻璃表面附近的PH值没有明显的改变。水汽是以微粒水滴黏附在 玻璃表面。玻璃中释放出的碱不能被移走，而是在玻璃表面的水膜中不断积累。随着侵蚀的 进行，碱浓度越来越大，PH值迅速上升，最后类似于碱对玻璃的侵蚀，从而大大加速了对 玻璃的侵蚀。因此水汽对玻璃的侵蚀先是以离子交换为主的释碱过程，后来逐步过渡到以破 坏网络为主的溶蚀过程。8、玻璃配合料的质量要求有那些？答：1、具有正确性和稳定性 2、合理的颗粒级配 3、具 有一定的水分4具有一定的气体率5必须混合均匀6 一定的配合料的氧化还原态势9、何谓玻璃液的均化？影响均化过程的因素有那几个方面？ 使整个玻璃液在化学成分上

8、达 到一定均匀性的过程。因素：一是不均体的溶解、扩散均化过程，二是玻璃液的热对流和气 泡上升的搅拌作用促进玻璃液均化，三是玻璃液与不均匀体的表面张力对均化的影响。当玻 璃液的表面张力小于不均匀体的表面张力时，不均匀体的表面积趋于减小。10、增强玻璃强度的方法有哪些？1 减少消除玻璃的表面缺陷，如采用表面火焰抛光、氢氟 酸腐蚀， 2 使玻璃表面形成压应力，如采用淬冷使表面离子交换11、分析影响玻璃化学稳定性的因素。答：1、化学组成：1） SiO2：硅酸盐玻璃的化稳性决 定于SiO2与R20（R0）的相对含量，其含量越高，化稳性越好。2）含有一定的A12O3、B2O3 的玻璃，则Al、B具有一定的

9、补网作用，可提高化稳性。较高则出现反常现象。3）含有一 定的A12O3、P2O5,可提高化稳性。4）含有少量的Li2O取代Na2O,可提高化稳性。5）玻 璃中同时存在两种碱金属氧化物时，其化稳性比单一的要好，混合碱效应。2、热处理：退火 玻璃比淬火玻璃的结构紧密，化稳性要好。玻璃钢化处理后，其化稳性要好。硼硅酸盐玻璃， 有时退火比淬火的化稳性差，因退火时有分相产生。3、表面状态：用表面处理的方法改变玻 璃的表面状态，以提高化稳性。从玻璃表面层移除对侵蚀介质具有亲和力的成分（ Na2O、 K2O 等），可用酸性气体、水和酸性溶液等处理，使玻璃表面生成一定厚度的高硅氧膜。玻 璃表面涂以对玻璃具有良

10、好粘附力，对侵蚀介质有低亲和力的物质。可涂有机物与无机物。4 温度与压力：温度升高侵蚀加快。每温高10C，侵蚀速度增加50150%, 100 C以上，侵蚀 作用始终是剧烈的，只有含锆多的玻璃才是稳定的。压力提高，一方面使侵蚀介质的吸附加 快，侵蚀速度提高。另一方面又使侵蚀物回收能力增加使扩散减慢，则降低侵蚀速度。在低 压下，影响不显著，高压（29.498X105Pa）下，玻璃在短时间内遭剧烈的破坏。12、影响玻璃溶制过程的工艺因素。 1 配合料的化学组成：配合料的化学组成不同，熔化温 度亦不同。配合料内助溶剂含量愈多，即配合科中碱金属氧化物和碱土金属氧化物等总量对 二氧化硅的比值愈高，则配合料

11、愈易熔化。2 原料的性质：原料的性质及其种类的选择，对 熔制的影响很大。如原料中杂质的难熔性，粒度及用量等3配合料的调制：配合料的均匀性 是一项重要的工艺指标，混合均匀与否对玻璃液质量和熔制速度有极大关系。4 加速剂的使 用：在配合料中引入适量的氟化合物、氧化砷、硝酸盐、硼酸盐、铵盐等，均能加速玻璃的 形成过程。5 加料方式：加料方式影响到熔化速度，熔化区的温度、液面状态和液面高度的 稳定，从而影响产量和质量。6 玻璃的熔制温度、气氛和窑压：熔制温度决定玻璃的熔化速 度，温度愈高，硅酸盐生成的反应愈剧烈，石英颗粒熔解愈快，玻璃形成速度也愈快。7 熔 窑气氛性质和压力制度：如熔化部是正压，则成型

12、部的正压更大，如成型部为负压，则熔化 部的负压更甚。窑内各处气氛的性质不一定相同，按其化学组成可为氧化、中性或还原状态， 视配合料和玻璃的组成和各项具体工艺要求而定。8 耐火材料的性质：玻璃池窑中所使用的 耐火材料和坩埚的性质，对于玻璃池窑的作业和玻璃的质量和产量均有显著的影响。使用质 量不高的耐火材料不但限制熔制温度，还会缩短池窑寿命，降低熔窑的产量，而且还会使玻 璃带有各种缺陷（结石、条纹等），降低玻璃的质量。玻璃池窑的结构和砌筑质量等都有影响。13、作为稀释剂的电解质必须具备的条件是什？答： 1 能离解成水化能力强的一价阳离子2能 直接离解或水解，提供足够的OH-,使粘土质泥浆呈碱性3它

13、的阴离子能与料浆中引起絮凝 的有害离子形成难溶的盐类或稳定的络合物14、泥浆的喷雾干燥过程从工艺上主要由哪些工序组成？答： 1 泥浆的制备与输送2热源的发 生与热气流的供给3雾化与干燥4干粉的收集与废气分离15、长石在普通陶瓷工业生产中有何作用？1 坯料中碱金属氧化物的主要来源，降低陶瓷坯体 组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度2减少气孔率，增大致密度，提高瓷体的机械强 度和化学稳定性3提高陶瓷制品的透光度4作为瘠性原料，提高坯体疏水性，提高干燥速度， 减少坯体的干燥收缩和变形5 在釉料中做熔剂，形成玻璃相。16、请简要回答陶瓷生产中坯料进行陈腐有怎样的意义？1 球磨后的注浆料放置一段时间后

14、， 流动性提高，性能改善2 压滤的泥饼，水分和固相颗粒分布不均匀，含有大量空气，陈腐后 水分均匀，可塑性强3 造粒后压制粉料，陈腐后水分更加均匀 17.试论述说明生产中常采用那些措施来提高泥团（坯料）的可塑性？答：1 将粘土原矿进行 淘洗，除去夹杂的非可塑性物料或长期风化2把湿润了的粘土或坯料施以长期陈腐3 对泥料 进行真空练泥4掺用少量的强可塑性粘土5控制球磨的细度6 必要时加入增塑剂，如糊精、 羧甲基纤维素等。18.阐述确定配方时需要考虑那些依据？坯料和釉料的组成应满足产品的物理、化学性质和使 用要求，拟定配方时应考虑生产工艺及设备条件，拟定配方时应考虑经济上的合理性，借鉴 成熟配方，弄清

15、楚各原料在陶瓷材料中的作用19、影响硅酸三钙的反应能力的因素：与含有的少量氧化物有关，与晶体类型有关，与阿利 特晶体尺寸和发育程度有关20、硅酸盐水泥熟料各主要氧化物的组成范围是多少？ CaO：6267%, SiO2:2024%,A12O3：47， Fe2O3： 2.56.021、硅酸盐水泥熟料中主要有哪些熟料矿物存在？硅酸三钙C3S，硅酸二钙C2S，铝酸三钙 C3A,铁相固溶体C4AF22、什么是熟料的粉化？怎样才能避免？是由于C2S在低于500C时发生晶型转变所致，粉 化后的熟料一般呈黄色，粉化后熟料强度很低，甚至没有强度。避免：合理配料，煅烧时合 理通风，及时增减粉煤用量，保证正常煅烧；

16、熟料出窑后尽快冷却，冷却机合理用风23、熟料中哪些物相会影响水泥的安定性？游离氧化钙，游离氧化镁24、制造水泥的原料应满足什么工艺要求？ 1、化学成分必须满足配料的要求，以能制得成 分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。2、有害杂质的含量应尽量少，以利于工 艺操作和水泥的质量。3、应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性，易混合性， 湿法生产时料浆的可泵性，半干法生产的成球性等。25、常用来生产水泥熟料的石灰质原料和黏土质原料有哪些？有哪些有害成分需要控制？石 灰质原料有：石灰岩，泥灰岩，白垩，贝壳等。黏土质原料有：黄土，粘土，页岩，泥岩， 粉砂岩及河沙等。在石灰石中应控制Mg

17、O含量小于3%,控制燧石含量小于4%,使生料中 200Mm颗粒的方解石小于1.01.5%，石英含量小于0.51.0%，碱含量小于1.0%。粘土 中，控制碱含量小于4.0%，悬浮预热窑用生料中碱含量应不大于1.0%，要求0.08mm方孔 筛筛余不超过10%，0.2mm方孔筛筛余不超过5%,粘土的可塑性指数不超过12, MgO含 量应小于 3.0%26、物料破碎的目的？以便粉磨烘干、输送和储存。提高磨机和烘干机的效率。加速物料的 烘干过程。使入磨物料粒度减小，能明显提高磨机的粉磨效率，同时，降低磨机的粉磨电耗。27、影响粉磨作业动力消耗和生产能力的因素：（1）物料的性质；（2）被粉磨物料的粒度与

18、产品细度；（3）粉磨作业系统与设备性能28、大型水泥厂，从矿山开采到合格生料共有哪几个均化环节？其哪两个环节均化效果最为 明显？ 1 矿山的原料按质量情况计划开采矿石搭配使用2原料预均化堆场及储库内的预均化3 生料在粉磨中的配料与调节4生料入窑前在均化库内的变化。其中2和3环节均化最明显29、水泥厂中物料粉磨的目的是什么？物料粉磨后，水泥的细度越细，水化与硬化反应越快， 水化越完全，水泥胶凝性质的有效利用率就越高，水泥的强度，尤其是早期强度越高，而且 还能改善水泥的泌水性和易性等30、影响碳酸盐分解速率的因素：1 石灰石的种类和物理性质:结构致密,结晶粗大的石灰石, 分解速率慢;2 生料细度和

19、颗粒级配:生料细度细,颗粒均匀,粗粒少,分解速率快;3 反应条件:提 高反应温度，分解反应的速度加快，同时促使CO2扩散速度加快，加强通风，及时地排出反 应生成的 CO2 气体，则可加速分解反应。 4 生料悬浮程度:生料悬浮分散良好,相对减小颗粒 尺寸,增大了传热面积,提高了碳酸盐分解速率;5 生料中粘土质组分和性质:粘土质中的矿物组 分的活性依次按高岭土、蒙脱石、伊利石、石英降低.粘土质原料活性越大，可加速碳酸盐的 分解过程.31.影响固相反应的主要因素：1 生料的细度和均匀性:生料愈细，比表面积越大，组分接触面 越大，同时表面质点的自由能越大，使扩散和反应能力增强，因而反应速率加快；生料的

20、均 匀混合，可增加各组分间接触，也有利于加速反应；2 温度和时间:当温度较低时，固体的化 学活性低，质点的扩散和迁移速度很慢。提高温度，加速离子的扩散和迁移，促进固相反应 的进行。3 原料性质:当原料中含有结晶 SiO2 和结晶方解石时，由于破坏晶格困难，使固相 反应速度明显降低。4 矿化剂:矿化剂可通过与反应物形成固溶体使晶格活化，反应能力加强； 形成低共熔物，使物料在较低温度下形成液相，从而加速扩散和和固相的溶解作用 32.微量元素和矿化剂对熟料煅烧和质量的影响：改善生料易烧性，加速熟料矿物的形成，提 高熟料质量，降低能耗等 33.碱对熟料煅烧的影响：（1）形成结皮，严重时会出现堵塞现象（

21、2）碱含量高时会出现煅 烧困难、同时碱熟料矿物反应生成含碱矿物和固溶体RC23S12和RC8A3 （3） R2SO4存在 时易造成飞砂严重（4）立窑中造成B -C2S粉化成Y -C2S （5）发生“碱-集料反应” 34.熟料矿物水化的原因：硅酸盐水泥熟料矿物结构的不稳定性，熟料矿物中钙离子氧离子 配位不规则，晶体结构有“空洞”，易于水化反应。34、造成熟料矿物不稳定的原因：1熟料烧成后快速冷却2工业熟料中的矿物不是纯的C3S、 C2S。3微量元素的掺杂使晶格排列的规律性受到某种程度的影响。35 影响水泥凝结速度的因素：熟料矿物组成、水灰比、细度、养护温度、外加剂、混合材的 种类和掺量。36、影

22、响水泥水化速率的因素：熟料矿物组成、水泥的细度、水灰比、养护温度、外加剂。37、假凝的主要原因？预防假凝的措施？原因：（1）水泥粉磨时，由于磨内温度过高，或磨内 通风不良，二水石膏受到高温（有时超过150C）作用，有一部分脱水生成半水石膏。当水 泥调水后，半水石膏迅速溶解析出针状二水石膏，形成网状结构，从而引起水泥浆固化。（2） 含碱较高的水泥所含的K2SO4与石膏反应生成K2SO4.CaSO4.H2O,钾石膏结晶迅速长大， 造成假凝。（3）水泥颗粒表面，由于某些原因带有相反电荷，使水泥颗粒搭接，实质是触变 性的假凝。措施：防止二水石膏脱水，在水泥粉磨时采用必要的降温措施，将水泥适当存放 一段

23、时间，或者在制备混凝土时延长搅拌时间等。掺加混合材料的水泥38、快凝的主要原因和措施：（1）由于C3A水化迅速生成足够数量的水化铝酸钙（有人认为 是C4AH13）互相搭接形成松散的网状结构，因而很快凝结2）在掺氟硫复合矿化剂低温烧 成的硅酸盐水泥熟料中，由于形成的含铝相C11A7CaF2水化和凝结比C3A更快，特别 是C11A7CaF2含量较高时，水泥往往急凝。措施：从生产工艺方面，通过降低铝率，提 高 KH 值特别是提高煅烧温度，改变其矿物组成的结构，延长其凝结时间。39、熟料矿物组成的作用：熟料的矿物组成决定了水泥的水化速度、水化产物本身的强度、形 态与尺寸，以及彼此构成网状结构时各种键的

24、比例，对水泥强度的增长起着最为重要的作用。40、影响水泥强度因素：主要有浆体组成和强度的关系；熟料矿物组成的作用；水灰比、水化 程度对强度的影响；温度和压力的效应；水泥细度与强度的关系；石膏和混合材掺量对强度 的影响等41、影响水泥水化的因素：除熟料矿物组成及其固溶体情况外，还有熟料的煅烧与冷却条件、 水泥的粉磨细度、水灰比、养护温度、水泥储存时间等，42、影响水泥耐久性的因素和耐久性的改善途径：抗渗性、抗冻性以及对环境介质的抗蚀性， 则是衡量硅酸盐水泥耐久性的三个主要方面。另外，在某些特定场合，碱集料反应也可能是 工程过早失效的一个重要因素。途径：提高密实性、改善孔结构；调整硅酸盐水泥熟料的

25、矿 物组成；在水泥中掺混合材43、抗渗性的影响因素：硬化龄期，水灰比，孔结构44、抗冻性的影响因素：水泥品种与矿物组成，水灰比，遭受冰冻前的养护龄期，孔结构（孔 的大小、孔径及其分布、孔的开口与否和连通情况），硬化水泥浆体的充水程度45、提高掺混合材硅酸盐水泥早期强度的措施：适当提高水泥熟料硅酸三钙和铝酸三钙含量， 控制混合材的质量和掺量，提高水泥的细度，适当增加石膏掺入量，采用减水剂或早强剂1、影响离子交换能力的因素：1离子性质2粘土矿物的种类：蒙脱石伊利石高岭石一结 构决定 3 粘土矿物的有序度及分散度：有序度高则交换能力差；吸附在表面，分散度大 则交换能力高：颗粒越细，断键多4有机物质的

26、含量：活性基因-OH, -COOH具有吸附 阳离子的能力。5 粘土矿物结晶程度：结晶程度差，存在类质同晶置换，交换能力强。2、硅灰石的作用： 1 降低烧成温度，节省能耗2 改善生坯质量，提高产品性能3 可以快速烧 成 4 提高釉面质量 5 烧成范围窄 6 坯体白度降低3、粘土在陶瓷生产中的作用：保证泥坯的可塑性；使注浆料与釉料具有悬浮性和稳定性；在 坯料中结合其它瘠性原料，使具有一定干坯强度及最大堆积密度；影响坯体的烧结性能。是 瓷坯中A12O3的主要来源，也是烧成时生成莫来石晶体的主要来源。4、滑石的作用： 1 在坯料中加少量滑石，可降低烧成温度，在较低温度下形成液相，促进莫 来石的生长，扩

27、大烧成温度范围 2 提高坯体白度，透明度，机械强度和热稳定性 3 在精陶坯 体中用滑石代替长石，可降低釉的后期龟裂4 提高釉的弹性，热稳定性，增加釉的熔融温度 范围。5、产生触变性的原因： 1 粘土片状颗粒的活性边面上尚残留少量电荷未被完全中和，以致形 成局部边边或边面结合，使粘土颗粒之间常组成封闭的网络状结构2 大量的自由水被分 隔和封闭在网络的空隙中，使整个粘土水系统好像水分减少，粘度增加，变稠及固化现象 3 网络状结构是疏松和不稳定的，当稍有剪切力的作用或振动时，网络即被破坏，又呈流动 状态。6、透辉石的作用： 1 降低烧成温度 2 快速烧成 3 减少烧成收缩 4 提高机械强度 5 改善

28、热稳定 性7、配方原料的选择：原料特性实验，塑性原料（粘土），瘠性原料，化学分析，可塑性，流 动性，干燥敏感性，烧结性能（收缩率，吸水率，烧好颜色），灼减量（有机物，碳酸盐，硫 酸盐等）8、坯料的品质要求和种类：配方准确，各组分混合均匀，颗粒细度符合工艺要求，空气含量 少。分类：注浆料，可塑料，压制料。 1 注浆坯料的品质要求：流动性好。悬浮性好。触变 性恰当。滤过性好。泥浆含水量少。细度合理。泥浆的气泡要少。泥浆的空浆性能要好。脱 模性好。 2 可塑泥料的品质要求：良好的可塑性，细度合理，含水量适当，空气含量小于 1%， 干燥强度高，收缩率小 3 压制粉料的品质要求：流动性好，堆积密度大，含

29、水率及水分均匀 性，团粒形状、大小及粒度分布，一定的可塑性9、坯料制备的主要工序及设备：一、原料的处理（原料精选、原料预烧）二、原料粉碎（粗 碎、中碎和细碎（磨）三、筛分、除铁、搅拌四、泥浆脱水（浆料，泥团；浆料，粉料）五、 练泥（塑性泥料）六、造粒（压制粉料）七、陈腐10、影响球磨机效率的主要因素：球磨转速、研磨介质（多少、大小、形状、级配、密度）、 料球水比、加料粒度、加料方式。11、真空练泥的作用：经真空练泥后，可排除空气，使泥料水分、组成分布均匀，收缩减小， 提高干燥强度,提高泥料的可塑性、致密度。12、影响泥料质量的因素？1）泥饼的水分高低及均匀性 2）加料速度 3）真空度 4）泥饼

30、的 温度和练泥机室内的温度5）练泥机结构。13、坯料制备过程工艺控制：一、原料水分的测定及配料的调配二、球石质量的检查三、泥 料的细度控制四、泥浆性能的控制（水分、比重、流动性、稠化度等）五、坯粉性质的控制（一） 坯粉干容重（二）坯粉流动性（三）坯粉水分14、影响坯料（泥团）可塑性的因素？1 粘土矿物结构的影响 2 吸附阳离子的影响 3 颗粒大 小和形状的影响 4 分散介质的影响15、压力注浆特点：缩短注浆时间；减少坯体干燥收缩，提高坯体致密度；压力注浆降低坯 体脱模后留有的水分16、选用有机塑化剂（主要是粘合剂）时应该满足的要求： 1 具有极性，能良好地湿润和吸 附在坯料颗粒表面上 2 希望

31、粘合性能和表面张力大些，以便成型和保证坯体强度3 不和坯料 颗粒发生化学反应4 挥发温度范围宽些，灰分少些 17：粉料的工艺性质：1 粒度和粒度分布2 粉料的堆积特性最紧密堆积容重 3 粉料的含 水率 4 粉料的拱桥效应5 粉料的流动性18、影响泥浆浇注性能的因素？1.流动性：固相含量、颗粒大小和形状；泥浆的温度Tf粘 度（流动性f；粘土及泥浆处理方法（水化膜的厚度）；电解质的作用一改变泥浆中胶团的双 电层的厚度和E电位；陈腐一稳定注浆性能、提高流动性和增加坯体强度；泥浆的pH值（主 要用于提咼瘠性料浆的流动性）一调节PH值，使胶粒电位最大值2.吸浆速度：减少模型 的阻力控制模型制造工艺；降低

32、泥层阻力泥浆性质和坯体结构（适当减少塑性原料，增 加瘠性原料，减少细颗粒的含量，增加粗颗粒的含量，减少水分含量加稀释剂）；提高吃浆 过程的推动力（石膏模：具有最大的毛细管力，采用压力注浆、真空注浆、离心注浆等加速 注浆方法）；提高泥浆的温度，提高模型的的温度3脱膜性：离模系数G：吸浆完到离模时坯 体中固体粒子所占体积百分比的变化一反映水分变化（G大：坯体致密，水分含量少，强度 大。G小：坯体疏松，水分含量大，强度低）；影响离模系数的因素：透水性一透水性小，G 小，模型和坯体界面的结合力一界面结合力小，G大，坯体的形状4挺实能力：脱模时，坯 体有足够的硬度和湿强度，不致变形的能力5加工性：与生坯

33、强度有关 19影响坯体密度的因素？ 1 成形压力2 加压方式3 加压速度和保压时间4 添加剂的选用20、各种添加物的共同要求？和坯料颗粒不发生化学反应，不会影响产品性能；分散性好， 便于和坯料混合均匀；希望有机物在较低温度下烧尽，灰分少，氧化分解的温度范围宽些， 以防引起坯体开裂。21、影响干燥速率的因素？ 1 物料的性质和结构2坯体形状和大小，是单面干燥还是双面干 燥3坯体最初含水量和干燥后残余水分要求4干燥介质的温度和湿度5干燥介质的流速6加 快对物料的传热7 使热扩散和湿扩散的方向一致22、干燥缺陷及原因分析？ 1、缺陷：变形、开裂2、产生缺陷的本质原因：干燥一颗粒表 面自由水膜变薄T颗

34、粒之间靠近T发生收缩；在收缩过程中，坯料部分颗粒的取向性排列 T收缩的各向异性T产生内应力3具体原因：1）配方设计和坯料制备的原因：坯料配方 中塑性粘土太多、太少。坯料细度太粗、太细。坯料含水率太高，组分分布不均匀。练泥和 成形过程造成颗粒的定向排列从而导致不均匀应力。 2）成形过程的原因：成形时泥料受力不 均匀，造成致密度不一致，收缩不均匀。成形所用坯料含气、泥浆未陈腐、颗粒定向排列。 模型吸水能力不均匀，造成不均匀收缩。模型的不均匀干燥；模型制作、使用过程局部油污。 3）干燥过程的原因：干燥制度不合理：温度、湿度、流速和方向控制不当。干燥太快；介质 湿度太大引起水分冷凝于坯体上。坯体放置不

35、平衡或放置方法不当局部收缩阻力太大。 4）器 型设计不合理：结构复杂、薄厚不均匀。23、解决干燥缺陷的措施： 1 坯体配方稳定； 2 控制水分； 3 成形按规程，且均匀、合理； 4 边缘隔湿处理； 5双面干燥； 6控制干燥制度； 7加强质量监控； 8产品形状设计合理。24、制定陶瓷烧成制度的依据？ （一）坯体在加热过程中的物理化学（性状）变化（二）坯体形状、 厚度、大小和入窑水分（三）烧成方法（四）根据坯料中氧化钛和氧化铁的含量确定气氛制度（五） 窑炉的结构、燃料种类、装窑密度25、烧成制度与产品性能的关系？ 1、烧成温度对产品性能的影响：在达到烧结温度之前，温 度越高，通常气孔率越低，材料的

36、强度越高，吸水率越低。2、保温时间对产品性能的影响3、 升温速度对产品性能的影响：一种坯料烧成温度相同时：慢速升温：气孔率较低，强度高， 收缩率大。快速升温：气孔率较高，强度低，收缩率小。4、冷却速度对产品质量的影响：快 速烧成的产品，缓慢冷却，二次莫来石异常生长，强度降低；缓慢升温的产品，缓慢冷却， 强度提高；高温阶段冷却速度慢，可能导致低价铁氧化产品泛黄，釉析晶；有晶型转变的产 品，快速冷却可能导致产品炸裂。 5、烧成气氛对产品性能的影响26、釉料配方的配制原则？ 1 满足制品对釉面的性能要求2釉料组成能适应坯体性能及烧成 工艺的要求3坯釉的热膨胀系数及弹性模量相适应4坯釉的化学组成相适应5合理选择原料