机械制造工艺学课程设计拨叉的工艺设计

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1、目录第一章 拨叉的工艺分析及生产类型的确定4一、拨叉的用途4二、拨叉的技术要求4三、审查拨叉的工艺性5四、确定拨叉的生产类型5第二章 确定毛坯、绘制毛坯简图6一、选择毛坯6二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量61.基本参数62.公差等级73.公差带的位置74.要求的机械加工余量75.在图2-1上标注8第三章 拟定拨叉工艺路线8一、定位基准的选择81.精基准的选择82.粗基准的选择8二、表面加工方法的确定8三、加工阶段的划分9四、工序的集中与分散9五、工序顺序的安排91.机械加工工序92.热处理工序93.辅助工序11六、确定工艺路线11第四章 机床设备及工艺装备的选用12一、机床设备的选用12二

2、、工艺装备的选用12第五章 加工余量、工序尺寸和公差的确定12第六章 切削用量、时间定额的计算16一、切削用量的计算161、工序1-粗铣拨叉头前后两端面162、工序3-精铣拨叉头后端面A163、工序4-钻、扩22孔，孔的精度达到IT12。173、工序5-铣拨叉脚槽内侧面184、工序6-铣拨叉头台阶面195、工序10-拉削25mm花键轴孔19二、时间定额的计算191.基本时间的计算192.辅助时间的计算203.其他时间的计算214.单件时间的计算21参考文献29心 得 体 会30拨叉的零件图：第一章 拨叉的工艺分析及生产类型的确定一、拨叉的用途该拨叉应用CA6140车床主轴箱的变速箱的换档机构中

3、。拨叉头以22mm孔套在变速叉轴上，并用锥销和螺钉与操纵手柄连接，拨叉脚则夹在双联变速齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变铣床主轴的转速。该拨叉在改换档位时要承受冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚部槽的两端面、叉轴孔22mm（H12），在设计工艺规程时应重点予以保证。二、拨叉的技术要求拨叉的全部技术要求列于表1-1中。加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ram形位公差/mm拨叉

4、头后端面80IT133.2拨叉头前端面80IT13拨叉脚槽后端面10IT133.2拨叉脚槽前端面18IT113.2拨叉脚槽底面15IT136.3拨叉头顶下台阶面22IT133.2拨叉左端面20IT13拨叉右端面40IT1322mm孔22IT126.3R20mm外圆20IT1322mm孔内花键槽侧面6IT93.225mm花键槽底圆面25IT71.6该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，采用铸件，其硬度为 HRC；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对轴孔2

5、2+0.21mm。综上所述，该拨叉件的各项技术要求制订的较合理，符合该零件在变速箱中的功用。三、审查拨叉的工艺性分析零件图可知，拨叉头前后两端面和叉脚左右两端面均要求切削加工，且拨叉头的前端由肋板连接，这样节省了材料，且提高了拨叉在换档时的刚度；22mm孔和M8mm的螺纹孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（拨叉脚部槽的两端面、叉轴孔22mm（H12）和拨叉头下台阶面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质

6、保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。四、确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=5000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式（1-1）得：N=5000台/年1件/台（1+3%）（1+0.5%）=5175.75拨叉重量为0.84kg，由附表（1）知，拨叉属轻型零件；由附表（2）知，该拨叉的生产类型为大批生产。附表（1）不同机械产品的零件质量型别表机械产品类型加工零件的质量/kg重型零件中型零件轻型零件电子工业机械3043050155020001002000100附表（2）机械加工零件生产类型的划分 零件特征年生产纲领/件生产类型产品类型重

7、型零件中型零件轻型零件单件生产5以下20以下100以下成批生产小批51020200100500中批1003002005005005000大批30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上第二章 确定毛坯、绘制毛坯简图一、选择毛坯由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和抗冲击强度，毛坯选用铸件。该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和铸件的精度，宜采用金属型浇铸。毛坯的起模斜度为3。二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1.基本参数（1）铸件基本尺寸 机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量（图2-1）（2）

8、尺寸公差 允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差的绝对值。CT为9级。（3）错型（错箱） 由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开（图2-2）图2-1 拨叉铸造毛坯的简图图2-2 错型（4）要求的机械加工余量（RMA） 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。对圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况下，RMA应加倍。外表面作机械加工时，RMA与铸件其他尺寸之间的关系可由公式（2-1）表示；内腔作机械加工相对应的表达式为（2-2）。R=F+2RMA

9、+CT/2 （2-1）R=F-2RMA-CT/2 （2-2）R-铸件毛坯的基本尺寸 F-最终机械加工的尺寸CT-铸件公差计算得到：拨叉前后端面的机械加工余量为RMA1=（85-80-0.55）/2=2.225mm拨叉脚前后端面的机械加工双边余量为RMA2=（18-13+0.39）/2= 2.695mm2.公差等级铸件毛坯采用的是金属型铸造，且大批量生产，查表得取公差为CT7-CT9。3.公差带的位置公差带应相对于基本尺寸对称分布。4.要求的机械加工余量根据铸件的最大尺寸查机械加工工艺手册表JB2845-80得：铸铁件机械加工余量等级为5-7级查机械加工工艺手册表JB2845-80铸铁件机械加工

10、余量：双边余量为4.5、5.0、6.0，单边余量为3.0、3.5、4.05.在图2-1上标注 第三章 拟定拨叉工艺路线一、定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。1.精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头后端面和叉轴孔mm作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。叉轴孔22+0.21mm的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工拨叉脚两端面和拨叉头下台阶面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度和平行度要求。选用拨叉头后端面作为设计基准；另外，由于拨叉件刚度较差，受力容易产生

11、碎裂，为了使得机械加工中产生夹紧损坏，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头后端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的前端面上，夹紧稳定可靠。2.粗基准的选择作为粗基准的表面平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。选择拨叉头前端面和拨叉脚底面作为粗基准。采用拨叉头前端面作粗基准加工后端面，可以为后续工序准备好精基准。二、表面加工方法的确定根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3-1所示。表3-1 拨叉零件各表面加工方法加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/m加工方案备注拨叉头后端面IT133.2 粗

12、铣-半精铣-磨削附表（3）拨叉头前端面IT13粗铣附表（3）拨叉脚内侧面（及底面）IT11（IT13）3.26.3粗铣-精铣附表（3）22mm孔IT126.3钻削-扩附表（4）25mm花键孔IT71.6拉削附表（4）拨叉头下台阶面IT133.2粗铣-精铣附表（3）附表（3）平面加工的经济精度与表面粗糙度序号加工方法经济精度（IT）表面粗糙度选用范围1粗车101112.56.3未淬硬钢、铸铁、有色金属端面加工2粗车-半精车896.33.23粗车-半精车-精车671.60.84粗车-半精车-磨削790.80.2钢、铸铁端面加工5粗刨（粗铣）121412.56.3不淬硬的表面6粗刨（粗铣）-半精刨（

13、半精铣）11126.31.67粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）796.31.68粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）-精刨（精铣）783.21.69粗铣-拉690.80.2大量生产未淬硬的小平面10粗刨（粗铣）-精刨（精铣）-宽刃精刨670.80.2未淬硬的钢件、铸铁件及有色金属件11粗刨（粗铣）-半精刨（半精铣）-精刨（精铣）-宽刃精刨50.80.2附表（4）内圆表面加工的经济精度与表面粗糙度序号加工方法经济精度（IT）表面粗糙度Ra（m）适用范围1钻121312.5加工未淬硬钢及铸铁的实心毛坯，孔径（15-20）mm5钻-扩-粗铰-精铰781.60.86钻-扩-铰893.21.67钻-扩-机铰-手

14、铰670.40.18钻-（扩）-拉791.60.1大批量生产，精度视拉刀精度决定9粗镗（或扩孔）111312.56.3毛坯有铸孔或锻孔的未淬火钢及铸件10粗镗（粗扩）-半精镗（精扩）9103.21.611扩（镗）-铣9103.21.612粗镗（扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）781.60.8三、加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（拨叉头后端面和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头前端面、粗铣拨叉脚槽内侧面和底面。在半精加工阶段，完成拨叉头后端面的精铣、拨叉脚

15、槽内侧面和底面的精铣加工和螺钉孔M8mm的钻、扩加工；在精加工阶段，进行拨叉头后端面的磨削加工。四、工序的集中与分散选用工序分散原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用普通型机床配以专用工、夹具，以降低其生产成本。五、工序顺序的安排1.机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准-拨叉头后端面和叉轴mm。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面-拨叉头后端面和叉轴孔mm，后加工次要表面-拨叉脚槽内侧面、底面和拨叉头下台阶面。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，在加工叉轴孔22mm孔；先

16、铣拨叉头下台阶面，再钻削螺钉孔M8mm。2.热处理工序铸件为了消除残余应力，需在粗加工前、后各安排一次时效处理，在半精加工前、后各安排一次时效处理。3.辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、终检工序。综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工-主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工-主要表面半精加工和次要表面加工-热处理-主要表面精加工。六、确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表3-2列出了拨叉的工艺路线。表3-2拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣拨叉头前后端面立式铣床X51直柄立式铣刀游标卡尺2时效处理3精铣拨叉

17、头的后端面立式铣床X51直柄立式铣刀游标卡尺4钻、粗扩、精扩、倒角Z525型立式钻床麻花钻、扩孔钻卡尺、塞规5粗铣拨叉脚槽内侧面和底面立式铣床X51槽铣刀游标卡尺6粗铣拨叉头台阶面卧式双面铣床三面刃铣刀游标卡尺7时效处理8精铣拨叉脚槽内侧面和底面立式铣床X51槽铣刀游标卡尺9精铣拨叉头台阶面卧式双面铣床三面刃铣刀游标卡尺10拉削25mm花键轴孔卧式内拉床L6110W18Cr4v矩形花键拉刀游标卡尺11去毛刺钳工台平锉12中检塞规、百分表、卡尺13时效处理14磨削拨叉头后端面平面磨床M7120A砂轮游标卡尺15清洗清洗机16终检塞规、百分表、卡尺第四章 机床设备及工艺装备的选用一、机床设备的选用

18、在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如“立式铣床X51”。二、工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如“钻头”、“百分表”等。拨叉的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。第五章 加工余量、工序尺寸和公差的确定一、工序1和3-加工拨叉头前后两端面至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定。第1、3道工序的加工过程为：1）以前端面B定位，粗铣后端面A，保证工序尺寸P1 ；2）以后端面A定位，粗铣前端面B，保证工序尺寸P2；3）以前端面B定位，精铣后端面A，保证工序尺寸P3 ，达到零件图设计尺

19、寸D的要求，D=mm。由图5-1所示加工方案，可找出全部工艺尺寸链，如图5-2所示。求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图5-1 第1、3道工序加工方案示意图图5-2 第1、3道工序工艺尺寸链图1） 从图5-2a知，P3=D=mm；2） 从图5-2b所示知，P2=P3+Z3,其中Z3为半精加工余量，查机械加工余量手册得：Z3=1.0mm，则P2=（80+1）=81mm。由于工序尺寸P2是在粗铣加工中保证的，查附表（5）知，粗铣工序的经济精度等级可达到B面的最终加工要求-IT12，因此确定该工序尺寸公差为IT12，其公差值为0.35mm，故P2=（810.175）mm；3） 从图5-2c所示工序尺寸

20、链知，P1=P2+Z2，其中Z2为粗铣余量，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2应等于B面的毛坯余量，即Z2=2.5mm，P1=（81+2.5）mm=83.5mm。由表（5）确定该粗铣工序的经济精度等级为IT13，其公差值为0.54mm，故P1=（83.50.27）mm。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。1）余量Z3的校核 在图5-2b所示尺寸链中Z3是封闭环，故 Z3max= P2max-P3min=81+0.175-(80-0.46)mm= 1.635mm Z3min= P2min-P3max=81-0.175-(80+0)mm=0.825mm2）余量Z2

21、的校核 在图5-2c所示尺寸链中Z2是封闭环，故Z2max= P1max-P2min=83.5+0.27-(81-0.175)mm= 2.945mm Z2min= P1min-P2max=83.5-0.27-(81+0.175)mm= 2.055mm余量校核表明，所确定的工序尺寸公差合理。将工序尺寸按“入体原则”表示；P3=mm，P2=mm，P1=mm。附表（5）各种加工方法的加工经济精度加工方法经济精度加工方法经济精度平面粗车端面IT11IT13内孔表面钻孔IT12IT13精车端面IT7IT9钻头扩孔IT11细车端面IT6IT8粗扩IT12IT13粗铣IT9IT13精扩IT10IT11精铣I

22、T7IT11一般铰孔IT10IT11细铣IT6IT9精铰IT7IT9拉IT6IT9粗拉毛孔IT10IT11粗磨IT7IT10精拉IT7IT9精磨IT6IT9粗镗IT11IT13研磨IT5精镗IT7IT9二、工序5-加工拨叉脚槽内侧面至设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定。第5道工序的加工过程为：1）以后端面A定位，粗铣拨叉脚槽内侧面，保证工序尺寸P2；2）以后端面A定位，精铣拨叉脚槽内侧面，保证工序尺寸P1，并保证零件设计尺寸要求L，L= P1=18mm。图5-3 第5道工序加工方案示意图图5-4 第5道工序工艺尺寸链图1） 从图5-4知，P1=L=mm；2） 从图5-4所示知，P2=P1

23、-2Z2,其中Z2为精加工余量，查机械加工余量手册得：Z2=1.0mm，则P2=（18-2）=16mm。由于工序尺寸P2是在粗车加工中保证的，查附表（5）知，粗车工序的经济精度等级可达到加工面的最终加工要求-IT11，因此确定该工序尺寸公差为IT11，其公差值为0.13mm，故P2=（160.065）mm；3） 从图5-4所示工序尺寸链知，P3=P2-2Z1，其中Z1为粗铣余量，查机械加工余量手册得：Z1=1.5mm，则P2=（16-3）=13mm。由于工序尺寸P3是毛坯的尺寸，因此确定该工序尺寸公差为IT13，其公差值为0.27mm，故P3=（130.145）mm；为验证确定的工序尺寸及公差

24、是否合理，还需对加工余量进行校核。1）余量Z2的校核 在图5-2b所示尺寸链中Z3是封闭环，故 Z2max=（P1max-P2min）/2=18+0.11-(16-0.065)/2mm= 1.0875mm Z3min= (P1min-P2max)/2=18-(16+0.065)/2mm= 0.9675mm2）余量Z1的校核 在图5-2c所示尺寸链中Z2是封闭环，故Z1max= (P2max-P3min)/2=16+0.065-(13-0.145)/2mm= 1.605mm Z2min= (P2min-P3max)/2=16-0.065-(13+0.145)/2mm= 1.395mm余量校核表明

25、，所确定的工序尺寸公差合理。将工序尺寸按“入体原则”表示；P1=mm，P2=mm，P3=mm。第六章 切削用量、时间定额的计算一、切削用量的计算1、工序1-粗铣拨叉头前后两端面该工序分两个工步，工步1是以B面定位，粗铣A面；工步2是以A面定位，粗铣B面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度和进给量f是一样的，只有背吃刀量不同。（1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为Z1（参见图5-1），Z1等于A面的毛坯总余量减去工序2的余量Z3，即Z1=2.5mm-1mm=1.5mm；而工步2的背吃刀量取为Z2，则如前所已知Z2=2.5mm，故=2.5mm。（2）进给

26、量的确定 由表1.4切削用量简明手册，在粗铣铸铁、刀杆尺寸为16mm25mm、以及工件直径为60100mm时f=0.61.2mm/r所以选择 f=1.0mm/r（3）铣削速度的计算 由表1.11切削用量简明手册，当用YG6硬质合金铣刀铣削166181Mpa灰铸铁,f1.0mm/r,切削速度1=80m/min。切削速度的修正系数为（参见1.28切削用量简明手册），故选择这时实际切削速度2、工序3-精铣拨叉头后端面A（1）背吃刀量的确定 取。（2）进给量的确定 精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。查表1.6切削用量简明手册，当表面粗糙度为3.2m，=96.5m/min时，f=0.30.35mm

27、/r。选择f=0.3mm/r。（3）铣削速度的计算 根据表1.11，当时，切削速度的修正系数为1，故。3、工序4-钻、扩22孔，孔的精度达到IT12。（1）、选择高速钢麻花钻头的切削用量A、按加工要求决定进给量：当加工精度为IT12IT13精度，时，。由于，故应乘孔深修正系数，则B、按钻头强度决定进给量；当，钻头强度允许的进给量。C、按机床进给机构强度决定进给量：当，机床进给机构允许的轴向力为8800N，进给量为0.53。（2）、选择高速钢麻花钻头的切削速度由表2.15切削用量手册，HBS=161181MPa的灰铸铁，。切削速度的修正系数为：，故（3）、计算基本工时由于所有工步所用工时很短，所

28、以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：粗扩钻： 修正系数， 故。计算工时精扩钻： 修正系数， 故。计算工时3、工序5-铣拨叉脚槽内侧面（1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为，=1.5mm；工步2的背吃刀量取为，=1.0mm。（2）进给量的确定 按机床功率为510kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 按镶齿铣刀、d/z=18/3的条件选取，铣销速度可取为19m/min。，参照表4-15（机械制造技术基础教程）所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=380r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣销

29、速度=21.477 m/min。4、工序6-铣拨叉头台阶面（1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为/2，=2.0mm；工步2的背吃刀量取为/2，=1.0mm。（2）进给量的确定 按机床功率为510kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 按镶齿三面刃铣刀、d/z=80/10的条件选取，铣销速度可取为44.9m/min。，参照表4-15（机械制造技术基础教程）所列X61型卧式万能铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣销速度=40.2 m/min。5、工序10-拉削25mm花键轴孔（1）拉削进给

30、量的确定根据表5-33机械设计技术基础教程，。（2）拉削速度根据表5-34机械设计技术基础教程，。（3）基本工时二、时间定额的计算1.基本时间的计算（1）工序1-粗铣拨叉头前后两端面式中mm,故（2）工序3-半精铣拨叉头后两端面式中mm,故（3）工序5-铣拨叉脚内侧面基本时间：,（4）工序6-铣拨叉头台阶面基本时间：,2.辅助时间的计算辅助时间与基本时间之间的关系为=（0.150.2），取=0.15，则各工序的辅助时间分别为：工序1的辅助时间：=0.150.09460=0.846s工序3的辅助时间：=0.150.05860=0.522s工序4的辅助时间：工序5的辅助时间：=0.1511.05=

31、1.6575s工序6的辅助时间：=0.157.875=1.8125s工序10的辅助时间：=0.150.036=0.0054min3.其他时间的计算除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。由于拨叉的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工作地时间是作业时间的2%7%，休息与生理需要时间是作业时间的2%4%，均取为3%，则各工序的其他时间（+）可按关系式（3%+3%）（+）计算，它们分别为：工序1的其他时间：+=6%（0.09460+0.846）=0.386s工序3的其他时间：+=6

32、%（0.05860+0.522）=0.240s工序4的辅助时间：+=6%(0.885+0.13275)=0.061min+=6%(1.66+0.249)=0.11454min+=6%(2.2+0.33)=0.1518min工序5的其他时间：+=6%（11.05+1.6575）=0.76245s工序6的其他时间：+=6%（7.875+1.8125）=0.58125s工序10的辅助时间：+=6%(0.036+0.0054)=0.0025min4.单件时间的计算各工序的单件时间分别为：工序1的单件时间：=0.09460+0.846+0.386=6.872s工序3的单件时间：=0.05860+0.52

33、2+0.240=4.242s工序4的单件时间：=（0.885+0.13275+0.061）=64.725s=（1.66+0.249+0.11454）=121.4s=（2.2+0.33+0.1518）60=160.908s工序5的单件时间：=11.05+1.6575+0.76245=13.46995s工序6的单件时间：=7.875+1.8125+0.58125=10.26875s工序10的单件时间：=0.036+0.0054+0.0025=2.63s将上述零件工艺规程设计的结果，添入工艺文件。表6-1列出了拨叉零件的机械加工工艺过程；表6-2、6-3列出了拨叉加工第1、2两道工序的工序卡。表6-

34、1 机械加工工艺过程卡片材料牌号毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1每台1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1粗铣拨叉头前后两端面粗铣两端面至81.17580.825mm,Ra12.5m立式铣床X51直柄立铣刀、游标卡尺6.872s2时效处理3精铣拨叉头后端面精铣拨叉头后端面至8079.54mm、Ra3.2m立式铣床X51直柄立铣刀、游标卡尺4.242s4钻、粗扩、精扩、倒角至2021.822H12mmZ525型立式钻床麻花钻、扩孔钻、卡尺、塞规103.1s5粗铣拨叉脚槽内侧面和底面粗铣拨叉脚内侧面至1316.065mm,Ra12.5m立式铣床X51槽铣刀13.47

35、s6粗铣拨叉头台阶面粗铣拨叉头台阶面至7573.5mm,Ra12.5卧式双面铣床三面刃铣刀、游标卡尺、专用夹具10.27s7时效处理8精铣拨叉脚槽内侧面和底面精铣拨叉脚内侧面至16.06518.11mm,Ra3.2m，Ra6.3m立式铣床X51槽铣刀、游标卡尺13.47s9精铣拨叉头台阶面精铣拨叉头台阶至2522mm,Ra3.2mm，Ra3.2mm卧式双面铣床三面刃铣刀、游标卡尺10.27s10拉削25mm花键轴孔卧式内拉床L6110矩形花键拉刀、游标卡尺2.63s11去毛刺钳工台平锉12中检塞规、百分表、卡尺13时效处理14磨削拨叉头后端面平面磨床M7120A砂轮、游标卡尺15清洗清洗机16

36、终检塞规、百分表、卡尺表6-2 机械加工工序卡片车间工序号工序名材料牌号1粗铣拨叉头前后两端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X512夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件06.872s工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量背吃刀量进给次数工步工时机动min辅助s1粗铣A面至83.7783.23mm、Ra12.5m直柄立式铣刀、游标卡尺41096.51.01.510.0940.8462粗铣B面81.17580.825mm、Ra12.5m直柄立式铣刀、游标卡尺41096

37、.51.02.510.0940.846表6-3 机械加工工序卡片车间工序号工序名材料牌号3粗铣拨叉头前后两端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件04.242s工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动min辅助s1粗铣拨叉头后端面A至8079.54mm、Ra3.2m直柄立式铣刀、游标卡尺6621560.3110.0580.522表6-4 机械加工工序卡片车间工序号工序名材料牌号4粗铣拨叉头

38、前后两端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件05.78min工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r工步工时机动min辅助min1钻22的孔至20mm麻花钻170150.530.8850.132752粗扩22的孔至21.8mm扩孔钻170150.531.660.2493精扩22的孔至22mm扩孔钻170150.402.20.33表6-5 机械加工工序卡片车间工序号工序名材料牌号5粗铣拨叉头前后两端面HT200毛坯种

39、类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X511夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件022.1s工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/z背吃刀量mm进给次数工步工时机动s辅助s1粗铣拨叉脚槽内侧面至1316.065mmYG6硬质合金镶齿铣刀、游标卡尺38021.4770.21.5111.051.65752精铣拨叉脚槽内侧面至16.06518.11mm、Ra3.2mYG6硬质合金镶齿铣刀、游标卡尺38021.4770.21.0111.051.6575表6-5 机械加工工序卡片车间工序号

40、工序名材料牌号6粗铣拨叉头前后两端面HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X611夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件020.54s 工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/z背吃刀量mm进给次数工步工时机动s辅助s1粗铣拨叉头台阶面至2523.5mmYG6硬质合金镶齿三面刃铣刀、游标卡尺16040.20.22.0110.271.81252精铣拨叉头台阶面至23.522mm、Ra3.2mYG6硬质合金镶齿三面刃铣刀、游标卡尺16040.20.21.0110.271.8

41、125参考文献1）机械制造技术基础课程设计指导教程 机械工业出版社 邹青主编 2004.82）机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社 李益民主编 20023）机械制造技术基础机械工业出版社 于骏一、邹青主编 20034）机械制造工艺基础华中科技大学出版社 骆莉、卢记军主编 5）切削用量简明手册 6）材料成形技术基础机械工业出版社 童幸生主编 2005.97）金属切削原理-第2版机械工业出版社 华中理工大学 陈日曜主编 2002.18）互换性与技术测量机械工业出版社 韩进宏主编 2004.79）机械加工余量手册国防工业出版社 孙本绪、熊万武主编 10）机械制造工艺学吉林科学技术出版社 于骏一主编 1995