数控车床基本知识

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1、数控车床基本程序指令及应用1. 数控车床坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。 根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车 床平行于主轴方向即纵向为 Z 轴，垂直于主轴方向即横向为 X 轴，刀具远离工 件方向为正向。 如图 1-1 所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐 标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在 机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系 是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建 立了。坐标系一经

2、建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编 程序时使用的坐标系，一般把我们把Z轴与工件轴线重合,X轴放在工件端面上。 工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。能否让 编程坐标系与工件坐标系一致，是操作的关键。图 1-12. 数控车床加工工艺制定方法 在数控车床上加工零件时，应该遵循如下原则：（ 1 ）选择适合在数控车床上加工的零件。（ 2 ）分析被加工零件图样，明确加工内容和技术要求。（ 3 ）确定工件坐标系原点位置。原点位置一般选择在工件右端面和主轴回转中心交点 P ，也可以设在主轴回转中心与工件左端面交点 O 上，如图 1-2 所 示。图 1-2 编程原

3、点（ 4 ）制定加工工艺路径，应该考虑加工起始点位置，起始点一般也作为加工 结束的位置，起使点应便于检查和装夹工件；应该考虑粗车、半精车、精车路线， 在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下，尽可能以最少的进给路线完成零件 的加工，缩短单件的加工时间；应考虑换刀点的位置，换刀点是加工过程中刀架 进行自动换刀的位置，换刀点位置的选择应考虑在换刀过程中不发生干涉现象， 且换刀路线尽可能短，加工起始点和换刀点可选同一点或者不选同点。（ 5 ）选择切削参数。在加工过程中，应根据零件精度要求选择合理的主轴转 速、进给速度、和切削深度。（ 6 ）合理选择刀具。根据加工的零件形状和表面精度要求，选择合适的刀具

4、 进行加工。（ 7 ）编制加工程序，调试加工程序，完成零件加工。3. 数控加工程序的构成在数控车床上加工零件，首先要编制程序，然后用该程序控制机床的运动。 数控指令的集合称为程序。在程序中根据机床的实际运动顺序书写这些指令。一个完整的数控加工程序由程序开始部分、若干程序段、程序结束部分组成。 一个程序段由程序段号和若干个“字”组成，一个“字”由地址符和数字组成。下面是一个完整的数控加工程序，该程序由程序号开始，以 M30 结束。程序说明O1234程序开始N10 T0101 G95 M3 S500程序段 1N20 G0 X100 Z100程序段 2N30 G0 X26 Z0程序段 3N40 G1

5、 X0.0 F0.1程序段 4N50 Z1程序段5N60 G0 X100程序段 6N70 Z100程序段 7N80 M30程序结束(1) 程序号零件程序的起始部分一般由程序起始符号 (或0)后跟14位数字组成, 如：123, 01234 等。(2) 程序段的格式和组成程序段的格式可分为地址格式、分割地址格式、固定程序段格式和可变程序 段格式等。其中以可变程序段格式应用最为广泛,所谓可变程序段格式就是程序 段的长短是可变的。例如：N10G01X40.0 Z-30.0F200；程序段号 功能字坐标字进给速度功能字 程序段结束(3) “字”一个“字”的组成如下所示：Z-30.0地址符 符号(正、负号

6、) 数据字(数字)程序段号加上若干程序字就可组成一个程序段。在程序段中表示地址的英文 字母可分为地址和非尺寸地址两种。表示尺寸地址的英文字母有 X、Y、Z、U、 V、W、P、Q、I、J、K、A、B、C、DERH共18个字母。表示非尺寸地址有N、 G、 F、 S、 T、 M、 L、 0 等 8 个字母。4. 模态指令与非模态指令的区分(1) 模态指令：称续效指令,一经程序段中指定,便一直有效,直到后面出现 同组另一指令或被其他指令取消时才有效。编写程序时,与上段相同的模态指令 可以省略不写。不同组模态指令编在同一程序段内,不影响其续效。(2) 非模态指令：称非续效指令,其功能仅在出现的程序段有效

7、。5常用M指令M 指令是控制数控机床“开、关”功能的指令,主要用于完成加工操作时的辅助动作。M指令有模态还非模态之分，常用M指令的功能及应用如下：（1）程序停止指令： M00功能：执行完包含 M00 的程序段后，机床停止自动运行，此时所有存在的模态 信息保持不变，用循环启动使自动运行重新开始。（2）选择停止指令： M01功能：与M00类似，执行完包含M01的程序段后，机床停止自动运行，只是当 机床机床操作面板上的选择停开关压下时，这个代码才有效。（3）主轴正转、反转、停止指令： M03、M04、M05功能： M03、M04 可使主轴正、反转，与同段程序其他指令一起开始执行。 M05 指令可使主

8、轴在该程序段其他指令执行完成后停止转动。格式： M03 SM04 SM05（4）冷却液开、关指令： M08、M09功能： M08 表示开启冷却液， M09 表示关闭冷却液。（5）程序结束指令： M02 或 M30功能：该指令表示主程序结束，同时机床停止自动运行。 CNC 装置复位。 M30 还可使控制返回到程序的开始，故程序结束使用M30比M02方便些。 说明：该指令必须编在最后一个程序段中。6.主轴功能、进给功能和刀具功能（1）主轴功能 S主轴转速功能表示机床主轴的转 速大小，由 S 和后面的若干数字组成。格式： M03 S600 主轴以 600r/min 的速度正转。（2）进给功能 F进给

9、功能表示刀具中心运动时的进给速度，由 F 和其后的若干数字组成。数字 的单位取决于数控系统所采用的进给速度的指定方式。1. 每分钟进给量格式：G94 F-说明： G94 为数控车床的初始状态。2. 每转进给量格式： G95 F-使用下式可以实现每转进给量和每分钟进给量的转化。Fm=FrXSFm为每分钟的进给量，Fr为每转的进给量，S为主轴转速(3) 刀具功能刀具功能用于指定刀具和刀具参数，由T和其后的四位数字组成。格式： T XX XX说明：前两位不表示刀具序号，后面两位表示刀具补偿号。 刀具的序号要与刀架上的刀位号相对应。刀具序号和刀具补偿号不必相同，但为了方便通常他们一致。取消刀具补偿的T

10、指令格式为：T0000。7基本G功能代码1. 快速定位 G00G00指令使刀具快速移动到指定的位置。指令格式：G00 X (U)_ Z (W) _；其中X (U) Z (W)为指定的坐标值。 快速定位指令的实例：图(1-3)Z轴图 1-3 快速定位直径编程：快速从A点移动到B点。绝对编程： G00 X20 Z0；相对编程： G00 U60 W40；注 1： G00 时各轴单独以各自设定的速度快速移动到终点，互不影响。任何一轴 到位自动停止运行，另一轴继续移动直到指令位置。注2： G00 各轴快速移动的速度由参数设定，用 F 指定的进给速度无效。注 3： G00 是模态指令，下一段指令也是 G0

11、0 时，可省略不写。 G00 可编写成 GO。GO与G00等效。2直线插补 G01GO1 是使刀具以指令的进给速度沿直线移动到目标点。1）.指令格式为： GO1 X（U）_Z（W）_F_；其中：X、Z表示目标点绝对值坐标；U、W表示目标点相对前一点的增量坐标, F 表示进给量，若在前面已经指定，可以省略。通常，在车削端面、沟槽等与x轴平行的加工时，只需单独指定X（或U）坐标； 在车外圆、内孔等与Z轴平行的加工时，只需单独指定Z（或W）值。图1-4为同 时指令两轴移动车削锥面的情况，用 GO1 编程为：图 1-4绝对坐标编程方式： GO1 X8O.O Z-8O.OFO.25增量坐标编程方式： G

12、O1 U2O.OW-8O.OFO.25说明： G01指令后的坐标值取绝对值编 程还是取增量值编程，由尺寸字地址 决定，有的数控车床由数控系统当时 的状态（G90、G91）决定。 进给速度由F指令决定.F指令也是模态指令，它可以用G00指令取消。如果在G01程序段之前的程序段没有F 指令，而现在的 G01 程序段中也没有 F 指令，则机床不运动。因此， G01 程序 中必须含有 F 指令。9.编程实例如图1-5 所示，编写其精加工程序。73图 1-5%1234N1 M03 S500 G95 T0101N2 G00 X18 Z1N3 G01 X26 Z-3 F0.15N4 Z-48N5 X60 Z

13、-58N6 X80 Z-73N7 G00 X100 Z100N8 M30选择转速，选择刀具 定位至倒角延长线倒3X45。角车26外圆车削第一段锥车削第二段锥退刀至换刀点 程序结束，并回起点数控车床基本程序指令及应用1.圆弧插补指令 G02 、G03_Z(W)_I_K_F_指令格式： G02/G03X(U)_G02/G03X(U)_Z(W)_R_F_； 圆弧顺逆的判断圆弧插补指令分为顺时针圆弧插补指令G02和逆时针圆弧插补指令G03。 圆弧插补的顺逆可按图2-1给出的方向判断：沿圆弧所在平面（如XZ平面）的垂 直坐标轴的负方向（一Y）看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。数控车床是两坐标

14、的机床，只有X轴和Z轴，按右手定则的方法将Y轴也 加上去来考虑。观察者让Y轴的正向指向自己（即沿Y轴的负方向看去），站在 这样的位置上就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针了。说明： 采用绝对值编程时，圆弧终点坐标为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值， 用 X、Z 表示。当采用增量值编程时；圆弧终点坐标为圆弧终点相对于圆弧起点 的增量值，用 U、W 表示。 圆心坐标I、K为圆弧起点到圆弧中心所作矢量分别在X、Z坐标轴方向 上的分矢量（矢量方向指向圆心）。本系统I、K为增量值，并带有“土”号，当 分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取“”号。 当用半径只指定圆心位置时，由于在同一半径只的情况下，从圆弧

15、的起点 到终点有两个圆弧的可能性，为区别二者，规定圆心角W180时，用“+R” 表示。若圆弧圆心角180。时，用“一R”表示。用半径只指定圆心位置时，不能描述整圆。图 2-2 G02 应用实例图 2-3 G03 应用实例如图2-2所示G02应用实例：用 I、K 表示圆心位置，绝对值编程：N03 G00 X20.O Z2.O；N04 G01 Z-30.0 F80；N05 G02 X40.0 Z-40.0 110.0 KO F60；用 I、K 表示圆心位置，增量值编程：N03 G00 U-80.0 W-98.0；N04 G01 U0 W-32.0 F80；N05 G02 U20.O W-10.0

16、110.0 K0 F60；用 R 表示圆心位置N04 G01 Z-30.0 F80；N05 G02 X40.0 Z-40.0 R10 F60，如图2-3所示G03应用实例：用 I、K 表示圆心位置，采用绝对值编程。N04 G00 X28.0 Z2.0；N05 G01 Z-40.0 F80；N06 G03 X40.0 Z-46.0 I0 K-6.0 F60；采用增量值编程N04 G00 U-150.0 W-98.0；N05 G01 W-42.O F80；N06 G03 U12.0 W-6.0 10 K-6.0 F60用R表示圆心位置，采用绝对值编程。N04 G00 X28.0 Z2.O；N05

17、G01 Z-40.0 F80； G02/G03 车圆弧的方法：应用G02 （或G03）指令车圆弧，若用一刀就把圆弧加工出来，这样吃刀量太大，容易打刀。所以，实际车圆弧时，需要多刀加工，先将大多余量切除，最后才车得所需圆弧。下面介绍车圆弧常用加工路线。图 2-4 车锥法图 2-5 车圆法图 2-4 为车圆弧的车锥法切削路线。即先车一个圆锥，再车圆弧。但要注意， 车锥时的起点和终点的确定，若确定不好，则可能损坏圆锥表面，也可能将余量 留得过大。确定方法如图2-4所示，连接0C交圆弧于D,过D点作圆弧的切线 AB。图 2-5 为车圆弧的同心圆弧切削路线。即用不同的半径圆来车削，最后将所 需圆弧加工出

18、来。此方法在确定了每次吃刀量ap后，对90圆弧的起点、终点坐 标较易确定，数值计算简单，编程方便，常采用。但空行程时间较长。1. 编程实例图 2-6 所示加工程序图 2-7 所示加工程序图 2-8 所示加工程序%123%1%2M3S800G95T0101M3S600G95T0101M3S700T0101G95G0X30Z37G0X20Z2G0X36Z42G1Z27F0.15G1Z0F0.2G1Z34F0.1G02X46W-8R8G03X48Z-14I0K-14F0.08G02X36W-24R20？G1X50G1Z-28G01W-10W-17X56G0X100Z100G0X150Z150W-10

19、M30M30G0X100Z100M30C、R 倒 角1.C 倒角格式： G01X_Z_ C功能：直线倒角G01,指令刀具从A点到B点,然后到C点（见图2-9）。 说明：X、乙在G90时，是两相邻直线的交点，即G点的坐标值；在G91时.是G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。 C :是相邻两直线的交点6,相对于倒角始点A的距离。图2-9图 2-102. R倒角格式： G01X_Z_R功能：圆弧倒角G01,指令刀具从A点到B点，然后到c点（见图2-10）。说明：X、乙在G90时.是两相邻直线的交点，即G点的坐标值;在091时，是G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。R： 是倒角圆弧的半

20、径值。注：1、使用增量指令编程进行倒角控制时，其指令必须分别从点D、G开始 计算距离，而不是从点 E、 H 开始。2 、单段工作方式下，刀具将在点 D、 G 处停止前进，而非停于 E、 H 点。3 、在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令。4、如X、Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警。5 、在 G01 状态下. C 、 R 指令均出现时，以后出现的为准。子程序 M98 、 M99把程序中某些固定顺序和重复出现的程序单独抽出来，按一定格式编成一 个程序供调用，这个程序就是常说的子程序，这样可以简化主程序的编制。子程 序可以被主程序调用，同时子程序也可以调用另一个子程序。这样可以简化程

21、序 的编制和节省 CNC 系统的内存空间。子程序必须有一程序号码，且以M99作为子程序的结束指令。主过程 调用子程序的指令格式如下：M98 P_L_;图 2-11 子程序加工实例其中 P 为被调用的子程序号L 为重复调用的次数 例如： M98 P1234L4主程序调用同一子程序执行加工，最多 可执行 999 次，且子程序亦可再调用另一子 程序执行加工，最多可调用 4 层子程序（不同 的系统其执行的次数及层次可能不同）。例：以 HNC-21T 系统子程序指令，加工图2-11 工件上的四个槽。分别编制主程序和子程序如下：主程序M3 S600 G95 T0101；G00 X82.0 Z0；M98 P

22、1234 L4；（调用于程序1234执行四次，切削四个凹槽）X150.0 Z200.0；M30；子程序 %1234；W-20.0；G01 X74.0 F0.08；G00 X82.0；M99；M99 指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程 序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下 RESET 键才能中断执行。内（外）径切削循环 G80（一）、 圆柱面内（外）径切削循环1、格式： G80 X_Z_F_；2 、说明：X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、 W 表

23、示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。该指令执行如图所示ABCDfA的轨迹动作。x/2甲 &圆柱面内（外）径切削循环（二）、 圆锥面内（外）径切削循环1、格式： G80 X_Z_ I_F_；2、说明：X、z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、 W 表示。I：为切削起点B与切削终点C的半径差。其符号为差的符号（无论是绝对值编 程还是增量值编程）。该指令执行如图所示ABCDfA的轨迹动作。圆锥面内（外）径切削循环例1如图所示，用 G80 指令编程，点画线代表毛坯。（定位到循环点）G00 X40 Z3G

24、91 G80 X-10 Z-33 1-5 F100 （加工第一次循环,吃刀深 3mm）X-13 Z-33 I-5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5（加工第三次循环，吃刀深 3mm）M30（主轴停、主程序结束并复位）端面切削循环 G81（一）、 端平面切削循环1、格式： G81 X_Z_F_；2 、说明：X、Z：切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相 对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方 向确定。该指令执行如图所示A-BfC-DfA的轨迹动作。（下图错误）1、格式： G81 X_Z_ K_F_；2 、说明：X、Z：绝对

25、值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程 时，为切削终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、 W 表示。K为切削起点B相对于切削终点C的Z向有向距离。该指令执行如图所示ABCDfA的轨迹动作。N30 G59 G90 GOO X1OO Z50 （建立坐标系，到换刀点）N4O GOO X6O Z45（移到循环起点）N50 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环.吃刀深 2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5（每次吃刀均为 2mm ，）N4 X25 Z27.5 K-3.5（每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故 K 值为-3.5）N5

26、X25 Z-25.5 K-3.5（加工第四次循环，吃刀深 2mm）N6 MO5（主轴停）N7 M3O（主程序结束并复位）例 2：用 G81 指令编制下图工件的程序。%2322T0101（ 选择 1 号右偏刀）M03 S700（主轴正转 转速 700r/min）G00 X50 Z50（定位刀对刀点）G00 X41 Z2（移到循环起点）G80 X36 Z-30 F100（粗车e 32外圆第一刀）X32.5（粗车第二刀，精加工余量 0.5mm）X27 Z-25（粗车e 27外圆）G00 X100 Z50（退刀换刀点）T0202（换2号左偏刀）G81 X18.5 Z-4 K-10 F100（粗车e 1

27、8外圆及锥面，留0.5mm 精车余量，第一刀）Z-8（粗车第二刀）Z-12（粗车第三刀）Z-15（粗车第四刀）G00 X100 Z50M05（主轴停止）T0303 M03 S1000（换3号刀 主轴正转 转速1000r/min ）G00 X18 Z1G01 Z-15 F60X26.6 Z-25X32Z-30G00 X50 Z50M30（主轴停止 程序返回）（一）、 螺纹切削 G321、格式：G32 X （U） _Z （W） _R_E_P_F_2 、说明：X、 Z： 为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；U、 W： 为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；F： 螺纹导程，

28、即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；R、E：螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量，R、E在绝 对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X正向回退，为负表示 沿Z、X负向回退。使用R、E可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功 能；根据螺纹标准 R 一般取0.751.75 倍的螺距， E 取螺纹的牙型高。P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。使用 G32 指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。下图所示为锥螺纹切削时各参数的意义。螺纹切削参数 常用螺纹切削的进给次数与吃刀量米制螺纹螺距1.01.522.533.54牙深（半径量0.6490.9741.299

29、1.6241.9492.2732.598(直径巷 切削次数及吃刀量1次070.S0.91.01J21.51.32次040.60.6070.7070.83次0.20.40.60.60.6060.6斗次0.160.4040.4060.65次0.1040.40404石次0.150.40斗047次DJ20204呂次0.150.39次0.2英制螺纹牙An241S16141210S牙深（半径量0.67&0.9041.0161.16213551.6262.0331次080.S0.S080.91.01.22次0.40.60.6060.6070.73次0.160.30.50.50.6060.61 从螺纹粗加工到

30、精加工，主轴的转速必须保持一常数；2 在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；3 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；4.螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段6和降速退刀段6 ，以消除伺服滞后造成的螺距误差。例1.对下图圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm, 6 =1.5mm,6 z =1mm，每次吃刀量（直径值）分别为0.8mm、0.6mm、0.4mm、 0.16mmN1G92X50Z120N2M03S300N3G00X29.2 Z101.5N4G32Z19F1.5N5G00X40N6Z101.5N7

31、X28.6N8G32Z19F1.5N9G00X40%2331设立坐标系,定义对刀点的位置）主轴以 300r/min 旋转）（到螺纹起点，升速段1.5mm,吃刀深0.8mm）（切削到螺纹切削终点，降速段1mm）X 轴方向快退）Z 轴方向快退到螺纹起点处）X 轴方向快进到螺纹起点处, 吃刀深 0.6mm）切削螺纹到螺纹切削终点）X 轴方向快退）N12 G32 Z19 F1.5切削螺纹到螺纹切削终点）Ni3 G00 X40X 轴方向快退）Ni4 Zi0i.5（Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）Ni6 G32 W-82.5 Fi.5切削螺

32、纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40X 轴方向快退）N18 X50 Z120回对刀点）N19 M05N20 M30主程序结束并复位）主轴停）（二）、 螺纹切削循环 G821、直螺纹切削循环（ 1）格式： G82 X（ U） _Z（ W） _R_E_C_P_F_；（ 2 ）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为 螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，符号由轨迹1 和2 的方向确定；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量, R、 E 可以省略，表示不用回退功能；C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；P

33、：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角（缺省值为 0）；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程；该指令执行图所示ABCDEA的轨迹动作直螺纹切削循环图2、 锥螺纹切削循环(1)格式： G82 X_Z_ I_R_E_C_P_F_；(2)说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时， 为螺纹终点 C 相对于循环起点 A 的有向距离，图形中用 U、 W 表示。I为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号(无论R, E：螺纹 切削的退尾量， R、 E 均为向量， R 为 Z 向回退量； E 为 X 向回退量，

34、R、 E 可 以省略，表示不用回退功能；C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹；P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为 0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角；F：螺纹导程。该指令执行图所示ABCDfA的轨迹动作。锥螺纹切削循环图例 2 ：如下图所示，用 G82 指令编程，毛坯外形已加工完成G82 切削循环编程实例图G82 切削循环编程实例图G82 切削循环编程实例图0080kv%2332N10 T0101N20 G55 G00 X35 Z104N30 M03 S300（选 1号螺纹刀） 选定坐标系 G55， 到循环起点） 主轴以 300

35、r/minN40 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第一次循环切螺纹，切深 0.8mm） 第二次循环切螺纹 切深 0.4mm） 第三次循环切螺纹 切深 0.4mm） 第四次循环切螺纹 切深 0.16mm） 程序结束并复位）N50 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3N60 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3N70 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3N80 M30 练习：应用 G82 指令编制下图工件的程序J /全部：材料：45 钢 毛坯：e 30X40%2333T0101 M03 S600（选择1号刀，90度偏刀，主轴正转为600r/min）

36、G00 X100 Z50（定位到对刀点）G00 X30 Z2（ 到起刀点 ）G80 X28 Z-31 F50（粗车e 28外圆第一次）X24.5（粗车e 28外圆第三次）X22 Z-21（粗车e 20外圆第一次）X20.5（粗车e 20外圆第二次）G00 X30 Z2（退刀点）G00 X14（精车e 14外圆起刀点）G01 X20 Z-1 F30（精车倒角）G01 Z-26（精车e 20外圆）G01 X24 Z-31（精车e 24外圆）G00 X100 Z100（退到换刀点）T0202（换2号切槽刀，刀宽为5mm）M03 S300（主轴正转为 300r/min）G00 X22 Z-26 F50

37、（切槽起刀点）G01 X16（切至e 16）G00 X100（退刀）G00 Z100T0303 M03 S600（换螺纹刀，主轴正转为 600r/min）G00 X20 Z2（车削螺纹起刀点）G82 X19.1 Z-18 F1.5（螺纹车削第一刀）X18.6（螺纹车削第二刀）X18.2（螺纹车削第三刀）X18.1（螺纹车削第四刀）G00 X100 Z100（退到换刀点）内(外)径粗车复合循环指令 G71一. 格式：G71 U(A d) R(r) P(ns) Q(nf) X(A x) Z(A z) F(f) S(s) T(t)说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB的轨

38、迹。外径粗车复合循环 G71Ad:切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AAZ决定；r： 每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；e： 精加工余量，其为 X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负;f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程 序段之间的 F、 S、 T 有效。(1) G71指令必须带有P，Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止 顺序号对应，否则不能进行该循环加工。(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位 运动。

39、(3) 在顺序号为 ns 到顺序号为 nf 的程序段中,不应包含子程序。G71切削循环下,切削进给方向平行于Z轴,X(A U)和Z(A W)的符号如图a所示。其中(+)表示沿轴正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。图a G71复合循环下X(A U)和Z(A W)的符号二. 运用举例例：用外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始 点在A(46, 3)，切削深度为1.5mm (半径量)。退刀量为1mm, X方向精加工余 量为0.4mm, Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。G71 外径复合循环编程实例图%2411N1 G00 X80 Z80（到程

40、序起点位置）N2 M03 S400（主轴以 400r/min 正转）N3 G01 X46 Z3 F100（刀具到循环起点位置）G71 外径复合循环编程实例图N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1F100 （粗切量：1.5mm 精切量：X0.4mm ZO.lmm）N17 M30练习N5 G01 X2 Z2 F80 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2 F80（精加工2X45。倒角）N7 Z-20（精加工10外圆）N8 G02 X20 Z-25 R5（精加工 R5 圆弧）N9 G01 Z-35（精加工e 20外圆）N10 G03 X34 Z-42 R7（精加

41、工 R7 圆弧）N11 G01 Z-52（精加工e 34外圆）N12 X44 Z-62（精加工外圆锥）N13 Z-82（精加工44外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50（退出已加工面）N15 G00 X80 Z80（回对刀点）N16 M05（主轴停）主程序结束并复位）试用G71指令编制下图所示工件程序，并进行仿真G00 X100 Z50M00T0202M03 S1000G00 X18 Z1N10 G01 X18 Z0 F50%2412T0202（换二号刀）M03 S600（主轴以 600r/min 正转，确定其坐标）G00 X100 Z50（定位刀对刀点）G00 X40 Z1（到循环起点位置）

42、G71U2R1P10Q90X0.5Z0.3F100 （外端面粗切循环加工）粗加工后，到换刀点位置）主轴停止）换二号精车刀）主轴以 1000r/min 正转）精加工起始点）接近工件表面）G01 Z-15 F50G01 X29.54 Z-25 F50G01X32 F50G01 X32 Z-30 F50G01 X39 Z-45 F50N90 G01 Z-50 F50G00 X100 Z100M05M30（精加工e 18的外圆）（精加工e 29.54的锥） 精加工过度端面）（精加工e 32的外圆）（精加工e 39的锥）（精加工e 39的外圆）退到换刀点）主轴停止） 主程序结束并复位）内(外)径粗车复合

43、循环指令 G71(有凹槽)一.格式:G71 U(A d) R(r) P(ns) Q(nf) X(A x) Z(A z) F(f) S(s) T(t)说明：该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为AABB的轨迹。外径粗车复合循环 G71Ad:切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AAZ决定；r： 每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；e： 精加工余量，其为 X 方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负;f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段 之间的

44、 F、 S、 T 有效。(1) G71指令必须带有P, Q地址ns、nf,且与精加工路径起、止顺序号对应，否 则不能进行该循环加工。(2) ns的程序段必须为G00/G01指令，即从A到A的动作必须是直线或点定位 运动。(3) 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，不应包含子程序。二. 运用举例用有凹槽的外径粗加工复合循环编制图 3.3.29 所示零件的加工程序，其中 点划线部分为工件毛坯。G71 有凹槽复合循环编程实例%2421N1 T0101N2 G00 X80 Z100M03 S500N3 G00 X42 Z3N4 G71U1R1P8Q19E0.3F100 换一号刀，确定其坐标系） 到

45、程序起点或换刀点位置） 主轴以 500r/min 正转） 到循环起点位置） 有凹槽粗切循环加工）N5 G00 X80 Z100粗加工后，到换刀点位置）N6 T0202N7 G00 X42 Z3N8 G00 X10换二号刀，确定其坐标系）到循环起点位置）精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N9 G01 X20 Z-2 F80N10 Z-8N11 G02 X28 Z-12 R4N12 G01 Z-17N13 X18 Z-22N14 Z-30（精加工倒2X45。角）（精加工20外圆）（精加工 R4 圆弧）（精加工e 28外圆） 精加工下切锥）（精加工e 18外圆槽）N15 X26.26 Z-32.5（精

46、加工上切锥）N16 Z-37.5（精加工026.66 外圆）N17 G02 X30.66 Z-51.5 RIO （精加工 RIO 下切圆弧）N18 G01 Z-61.5（精加工030.66 外圆）N19 X40（退出已加工表面，精加工轮廓结束）N20 G00 X80 Z100（取消半径补偿，返回换刀点位置）N21 M05（主轴停）N22 M30（主程序结束并复位）三. 课堂练习试用G71指令编制下图所示工件程序，并进行仿真。%2422N1 T0101N2 G00 X80 Z100M03 S500N3 G00 X52 Z3N4G71U1R1P8Q21E0.5F100N5 G00 X80 Z100

47、N6 T0202 M03 S1000材料：45 钢毛坯：0 60X110换一号刀，确定其坐标系） 到程序起点或换刀点位置） 主轴以 500r/min 正转） 到循环起点位置） 有凹槽粗切循环加工） 粗加工后，到换刀点位置） 换二号刀，确定其坐标系,主轴N7 G00 X52 Z3N8 G00 X20 Z0N9 G01 X34 Z-20 F80N10 X30N11 Z-30N12 G01 X41N13 X48 Z-40N14 Z-45N15 X40 Z-50N16 Z-55N17 X48 Z-60N18 Z-65N19 G02 X48 Z-85 R15N20 G01 Z-100N21 G01 X5

48、5N22 G0 X100 Z100N23 M05N24 M30以 1000r/min 正转）（到循环起点位置）（精加工轮廓开始）（精加工锥面）（精加工e 30外圆）（精加工e 30外圆）（精加工e 28外圆）精加工下切）（精加工e 48外圆）精加工下切锥）（精加工e 40外圆）精加工下切锥）（精加工e 48外圆）精加工下加工 R15 圆弧）（精加工e 48外圆）（精加工e 26.66外圆）退刀位置）主轴停、主程序结束并复位）端面粗车复合循环 G72一.格式：G72 W（A d） R（r） P（ns） Q（nf） X（A x） Z（A z） F（f） S（s） T（t）说明：该循环与 G71 的

49、区别仅在于切削方向平行于 X 轴。该指令执行如图a所示的粗加工和精加工，其中精加工路径为A-A -B -B的 轨迹。端面粗车复合循环 G72d：切削深度，指定时不加符号，方向由矢量AA决定；r每次退刀量；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号；nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号；x： X 方向精加工余量；z： Z 方向精加工余量；f、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程 序段之间的 F、 S、 T 有效。(1) G72指令必须带有P，Q地址，否则不能进行该循环加工。(2) 在ns的程序段中应包含G00/G01指令，进行由A到A的动

50、作，且该程序段 中不应编有 X 向移动指令。在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中，可以有G02/G03指令，但不应 包含子程序。G72复合循环下X(A U)和Z(A W)的符号G72切削循环下,切削进给方向平行于X轴,X(A U)和Z(A W)的符号如图a所示。 其中(+)表示沿轴的正方向移动，(-)表示沿轴负方向移动。二.运用举例编制图所示零件的加工程序:要求循环起始点在A(80, 1)切削深度为1.2mm。 退刀量为1mm, X方向精加工余量为0.2mm, Z方向精加工余量为0.5mm，其中 点划线部分为工件毛坯。G72 外径粗切复合循环编程实例%2431N1 T0101（换一号刀，确定

51、其坐标系）N2 G00 X100 Z80（到程序起点或换刀点位置）N3 M03 S600（主轴以 600r/min 正转）N4 X80 Z1（到循环起点位置）N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 （外端面粗切循环加工）N6 G00 X100 Z80（粗加工后，到换刀点位置N7 X80 Z1（轮廓点 ）N8 G00 Z-56（精加工轮廓开始，到锥面延长线处）N9 G01 X54 Z-40 F80（精加工锥面）N10 Z-30（精加工e 54外圆）N11 G02 X46 Z-26 R4（精加工 R4 圆弧）N12 G01 X30（精加工 Z26 处端面）N13 Z-15（精加

52、工e 30外圆）N14 X16（精加工 Z15 处端面）N15 G03 X10 Z-13 R2（精加工 R2 圆弧）N16 G01 Z-2（精加工e io外圆）N17 X6 Z0（精加工倒2X45。角，精加工轮廓结束）N18 G00 X50（退出已加工表面）N19 X100 Z80（返回程序起点位置）N20 M05（主轴停）N21 M30（主程序结束并复位）练习试用G72指令编制下图所示工件程序，并进行仿真。%2432T0101M03 S700（01 号刀位 主轴正转 转速 700r/min）G00 X50 Z100（定位刀换刀点）G00 X41 Z2（移到循环起点）G72 W1.2 R1 P

53、10 Q60 X0.5Z0.5 F100 （端面粗车复合循环）G00 X50 Z100（回到起点坐标）M00（程序暂停）M03 S1000T0202（02 号到位 主轴正转 转速 1000）N10 G00 X32Z-30（精车起点）G01 X32 Z-25 F50（精车e 32外圆）X28（精车过渡端面）X18 Z-15（精车锥面）Z1（精车e 18外圆）G00 X50 Z100退到对刀点)M05M30(主轴停止)程序结束)闭环车削复合循环指令 G73一.格式:G73 US I) W(AK) R(r) P(ns) Q(nf) XAx) Z(A z) F(f) S(s) T(t) 说明：该功能在

54、切削工件时刀具轨迹为如图所示的封闭回路，刀具逐渐进给， 使封闭切削回路逐渐向零件最终形状靠近，最终切削成工件的形状，其精加工路 径为AABB。这种指令能对铸造，锻造等粗加工中已初步成形的工件， 进行高效率切削。闭环车削复合循环 G73 I： X轴方向的粗加工总余量； k： Z轴方向的粗加工总余量；r： 粗切削次数；ns：精加工路径第一程序段(即图中的AA)的顺序号;nf：精加工路径最后程序段(即图中的BB)的顺序号; x： X 方向精加工余量； z： Z方向精加工余量；F、s、t：粗加工时G71中编程的F、S、T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。注意： I和厶K表示粗加

55、工时总的切削量，粗加工次数为r， 则每次X，Z方向的切削量为厶I/r, K/r；按G73段中的P和Q指令值实现循环加工，要注意厶x和 z， I和厶K的正负号。二.运用举例编制图所示零件的加工程序：设切削起始点在A（60, 5）； X、Z方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm；粗加工次数为3； X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯G73 编程实例图%2441N1 G00 X80 Z80（选定坐标系，到程序起点位置）N2 M03 S400（主轴以 400r/min 正转）N3 G00 X60 Z5（到循环起点位置）N4 G73U3W0.9R5P5Q13X0.6

56、Z0.1F120 （闭环粗切循环加工）N5 G00 X0 Z3（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N6 G01 X10 Z-2 F80 （精加工倒 2X45。角）N7 Z-20(精加工e 10外圆)N8 G02 X20 Z-25 R5 （精加工 R5 圆弧）N9 G01 Z-35(精加工e 20外圆)N10 G03 X34 Z-42 R7 （精加工 R7 圆弧）N11 G01 Z-52(精加工e 34外圆)N12 X44 Z-62(精加工锥面)N13 X50(退出已加工表面，精加工轮廓结束)N14 G00 X80 Z80(返回程序起点位置)N15 M05(主轴停 )N16 M30(主程序结束并复

57、位)螺纹切削复合循环 G76一、格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V( A dmin)Q( A d)P(p)F(L)说明：螺纹切削固定循环G76执行如图a所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图b所示。图a螺纹切削复合循环G76图 b G76 循环单边切削及其参数1按G76段中的X(x)和Z(z)指令实现循环加工，增量编程时，要注意u和w的正负号(由刀具轨迹AC和CD段的方向决定)。2.G76循环进行单边切削，减小了刀尖的受力。第一次切削时切削深度为 d， 第n次的切削总深度为d ，每次循环的背吃刀量为d3图a中，C到D点的切削速度由F代码指定，而其它轨迹均为快速进给。二.运用举例用螺纹切削复合循环G76指令编程，加工螺纹为M60X2,工件尺寸见图，其中 括弧内尺寸根据标准得到。=6令G76 循环切削编程实例%2451N1 T0101（换一号刀，确定其坐标系）N2 G00 X100 Z100（到程序起点或换刀点位置）N3 M03 S400（主轴以 400r/min