钳工常用加工方法.ppt

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1、 项目 1划线 项目 2錾削、锯削与锉削 项目 3孔加工 项目 4螺纹加工 项目 5矫正与弯形 项目 6铆接、粘接与锡焊 项目 7刮削 项目 8研磨 项目 1划线 一、划线概述 划线是指根据图样要求，在毛坯或工件上，用划线工具划 出待加工部位的轮廓线或作为找正、检查依据的辅助线。 划线一般可分为平面划线和立体划线两种。只需要在工 件的一个表面上划线，就能明确表示出加工界线的，称为平 面划线，如 图 3-1所示。需要在工件的几个互成角度 (通常是 互相垂直 )的表面上划线，才能明确表示出加工界线的，称为 立体划线，如 图 3-2所示。 下一页 返回 项目 1划线 二、划线工具 在划线工作中，为了

2、保证尺寸的准确性和达到较高的工 作效率，必须首先熟悉各种划线工具，并能正确使用他们。 常用划线工具及用途如 表 3一 1列。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 三、划线前的准备工作 划线的质量将直接影响工件的加工质量，因此要做好划 线前的准备工作。 .首先要看懂图样和工艺文件，明确划线工作内容。 .清理毛坯上的氧化皮、毛边、残留的污垢以及已加工工 件上的切屑、毛刺等。 .为使划出的线条清晰，要在划线部位涂上一层涂料 (一般 用石灰水或蓝油 )，要求涂得薄而均匀。 .在工件孔中安装中心塞块。 .擦干净划线平板，准备好划线工具。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 四、划线基准的确定 基准是指用

3、来确定工件上几何要素间的几何关系所依据的 那些点、线、面。设计时，在设计图样上所选定的用来确定 其他点、线、面位置的基准称为设计基准。划线时，在工件 上所选定的用来确定工件其他的点、线、面尺寸和位置的基 准称为划线基准。 划线基准一般有三种类型来选择 : .以两条互相垂直的平面或直线作为基准，如 图 3-3所示。 以两条互相垂直的中心线作为基准，如 图 3-4所示。 以一个平面和一条中心线作为基准，如 图 3-5所示。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 五、划线时的找正和借料 1.找正 对于毛坯工件，划线前一般都要先做好找正工作。找正就 是利用划线工具使工件上相关的表面与基准面之间处于合适

4、的位置。 找正的目的是 : 当工件上有不需要加工的表面时，应按不加工表面找正后 再划力口工线，这样可以保证待加工表面与不需要加工的表 面之间保持尺寸均匀。如 图 3-6所示轴承架毛坯，由于内孔 与外圆不同心，底面和 A面不平行，划线前应找正。在划内 孔加工线之前，应以不需要加工的外圆为找正依据，用单脚 划规求出其中心，然后按求出的中心划出内孔的加工线。这 样，内孔与外圆就可基本达到同心。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 2.借料 借料即是当毛坯的误差不太大或有局部缺陷时，通过调 试和试划后，可使各待加工表面都有足够的加工余量，这样 加工后可以排除误差或缺陷。 借料的具体方法可通过以下两例说

5、明 : 上一页 下一页 返回 项目 1划线 例 3-1图 3-7所示是一铸件圆环毛坯，其内孔和外圆都需要 加工。如果毛坯件比较精确，划线工作比较简单。但是如果 毛坯件内孔和外圆偏心较大时，划线就不简单了。为保证内 孔和外圆都有足够的加工余量，须采用借料的方法。例如图 3-7 ( a)所示不顾及内孔去划外圆，内孔的加工余量不够。 反之图 3-7 ( b)所示如果不顾及外圆去划内孔，则外圆的加 工余量不够。因此，图 3-7(C)所示只有在内孔和外圆都兼 顾时，恰当的选择圆心位置，才能保证内孔和外圆都具有 足够的加工余量。 例 3一 2 图 3-8所示是一轴承架毛坯件，其内孔有偏心。 为保证底面与内

6、孔心之间的尺寸，使底面与内孔都有足够的 加工余量。用借料的方法兼顾底座与内孔。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 六、划线工艺步骤 .看清图样，详细了解工件上需要划线的部位 ;明确工件 及其划线有关部分在产品上的作用和要求 ;了解有关的后续加 工工艺。 .确定划线基准。 .初步检查毛坯的误差情况。 .正确安装工件和选用工具。 .清理、涂色和划线。 .仔细检查划线的准确性以及是否有线条漏划。 .在线条上冲眼。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 七、分度头划线 万能分度头是一种较准确的等分角度的工具。在钳工划 线中常用它对中、小型工件进行分度和划线。它的主要规格 是以顶尖中心到底面的高度 (m

7、m)表示的。其优点是使用方 便，精确度高。 1.万能分度头的结构 图 3-9所示是这种分度头的外形。主要由主轴、底座、鼓 形壳体、分度盘和分度叉等组成。 上一页 下一页 返回 项目 1划线 2.分度头的分度原理 分度头的分度原理是 :当手柄转过一周，分度头主轴便转 动 1/40周。如果要求主轴上装夹的工件作 Z等分，即每次分 度时主轴应转过 1/Z周，则手柄每次分度时应转的转数为 :n=40/Z 上一页 下一页 返回 项目 1划线 分度盘各孔的孔数为 : 第一块 :16,24,30,36,41,47,57,59; 第二块 :23,25,28,33,39,43,51,61; 第三块 :22,27

8、,29,31,37,49,53,63。 根据分度盘各孔的孔数，将分子、分母同时扩大相同的倍 数，使扩大后的分母数与分度盘某一孔圈的孔数相同，则扩 大后的分子数就是分度手柄在该圈上转过的孔数。一般来说 ，孔数较多的孔圈，由于离轴心较远，摇动手柄比较方便， 故应尽量选用它为好。 有时为了能使分度准确而迅速，常用分度叉的调整方法。分 度叉是分度盘上的附件，分度时，应先按分度的孔数调整好 分度叉，再转动手柄。如 图 3-10所示为分度叉的结构及每 次分度转 8个孔的情况。 上一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 一、錾削 錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。由 于錾削是经济方便的粗加工方

9、法，用于不便于用机加工的场 合。在现代机械加工迅猛发展的今天，仍然没有被淘汰。它 的功能主要包括切削或分割材料、去除毛坯的毛刺、凸台和 錾油槽等。錾削是钳工的一项较重要的基本技能。 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 1.削工具 錾削工具主要是錾子和锤子。 (1)錾子一般用碳素工具钢锻成，并经刃磨和热处理。 它的构成主要有三部分 :錾头、錾身和切削部分。 錾子的分类及用途有以下三种 : .扁錾 图 3-11(a)所示，它的切削部分扁平，切削刃略 带圆弧。主要用于去除凸缘、毛边和分割材料等，应用最 广泛。 .尖 錾 图 3-11(b)所示，它的切削刃比较短，主要用来 錾 槽和分割曲线形板料。

10、 .油槽 錾 图 3-11(c)所示，它的切削刃很短，并呈圆弧 形，切削部分做成弯曲形状。主要用来 錾 削油槽。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 (2)锤子是钳工的重要工具，錾削、矫正、弯曲、铆接和装 拆零件等都常常要用锤子来敲击。它由锤头、木柄和楔子三 部分组成，如 图 3-12所示。 下一页 上一页 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 2.削方法 (1)錾削平面一般用扁錾进行。每次錾削余量为 0. 5一 2mm。起錾时应从工件的边缘尖角处着手，如图 3-12(a) 所示。有时不允许从边缘尖角处起錾 (例如錾槽 )，则起錾时 可使切削刃抵紧起錾部位后，把錾子头部向

11、下倾斜至与工件 端面基本垂直，再轻敲錾子，如图 3-12(b)所示。 起錾后进行錾削的方法 :錾削较窄平面时，錾削的切削刃 最好与錾削进行方向倾斜一个角度，如 图 3-13所示 ;錾削较 宽平面时，一般先用狭錾间隔开槽，再用扁錾錾去剩余部分 ，如 图 3-14所示。当快錾到尽头时 (剩余 10mm左右时 )， 为防止工件崩裂，必须掉头錾削剩余的部分。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 (2)油槽錾油槽首先要根据图样上油槽的断面形状，把油槽 錾的切削部分刃磨准确，并在工件上划好线。在平面上錾油 槽时，錾削方法基本上与錾削平面一样，如 图 3-15所示 ;在 曲面上錾削油槽时，则錾子

12、的倾斜度要沿着曲面而变动，如 图 3-16所示，目的是使切削时的后角保持不变，錾削方向 要与线条一致，錾到尽头前要从相对方向接錾。錾油槽应一 次成形，要掌握好尺寸和表面粗糙度，因为油槽錾好后不再 进行精加工，必要时仅作一些修整而已。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 (3)削平板切断板料的常用方法 :当板料夹在台虎钳上进行切 断时，用扁錾沿着钳口并斜对着板面约 45 进行錾削，如 图 3-17所示 ;当切割一定形状的板料时，一般是先按轮廓线钻 出密集的排孔，再用扁錾或狭錾逐步进行錾削，如 图 3-18 所示。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 二、锯削 锯削是用手锯

13、对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法 。它是一种粗加工。 图 3-19(a)所示为把材料锯断，图 3- 19(b)所示为锯掉工件上多余的部分，图 3-19(c)所示为在 工件上锯槽。 手锯由锯弓和锯条两部分组成。 (1)锯弓锯弓是用来张紧锯条的。有固定式和可调节式两 种，如 图 3-20所示。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条 ，可调节式锯弓则通过调整可以安装几种长度的锯条。 (2)锯条锯条一般用渗碳钢冷轧而成，也有用碳素工具钢 或合金钢制成，并经热处理淬硬，锯削时起切削作用。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 锯路有交叉形和波浪形等，如 图 3-22所示，锯条有了锯路 后，可使

14、工件上被锯出的锯缝宽度大于锯条背的厚度。从而 减小了锯削过程中的摩擦、卡锯和锯条折断现象的发生，延 长了锯条的使用寿命。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 三、锉削 锉削是用锉刀对工件表面进行锉削的加工方法。锉削可 以对各种形状工件的内外表面进行加工，并可达到一定的加 工精度。锉削用于不便于机械加工的场合。例如，装配过程 中对个别零件的最后修整 ;维修工作中或在单件、小批生产条 件下，对某些形状较复杂的相配零件的加工，以及手工去毛 刺、倒圆和倒钝锐边 (除去工件上尖锐棱角 )等。锉削技能的 高低，往往是衡量一个钳工技能水平高低的一个重要标志。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、

15、锯削与锉削 1.锉刀的组成与分类 锉刀用高碳工具钢 T12,T13, T12A或 T13A制成，并经 热处理，其硬度达 62一 72HRC以上，它由锉身和锉柄两部 分组成，如 图 3-23所示。钳工常用的锉刀是钳工锉、异形 锉和整形锉三类。 2.锉刀的规格 锉刀的规格有尺寸规格和粗细规格两种。钳工锉中圆锉 以其断面直径、方挫以其边长为尺寸规格，其他锉以锉梢端 至锉肩之间的距离为尺寸规格。异形锉和整形锉则以锉刀全 长作为尺寸规格标准。锉刀的粗细规格是以锉刀每 10mm轴 向长度内的主锉纹条数来表示，见 表 3-2所列。 上一页 下一页 返回 项目 2錾削、锯削与锉削 3.锉刀的选择 锉刀选用是否

16、合理，对工件加工质量、工作效率和锉刀的 使用寿命都有很大的影响。 .锉齿粗细的选择锉齿粗细的选择决定于工件余量的大小、尺 寸精度的高低和表面粗糙度的大小，见 表 3-3所列。 .按工件材质选用锉刀锉削非铁金属等软材料工件时，应选 用单纹锉刀。锉削钢铁等硬材料时，应选用双齿纹锉刀。 .按工件表面形状选择锉刀断面形状，如 图 3-24所示。 上一页 返回 项目 3孔加 工 一、钻孔 1.标准麻花钻 (1)标准麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢制成，淬火后 硬度达 62一 68HRC，是最常用的一种钻头。它由柄部、颈 部和工作部分组成，如 图 3-25所示。其中柄部是钻头的夹 持部分，用来传递钻孔时所需

17、的转矩和轴向力。它有直柄式 和锥柄式两种。直柄所能传递的转矩较小，其钻头自径 13 mm以内 ;莫氏锥柄可以传递较大的转矩，钻头直径一般都大 于 13 mm，见 表 3-4所列。 下一页 返回 项目 3孔加 工 (2)标准麻花钻的缺点大直径钻头横刃较长，横刃前角为负 值，因此在切削过程中，横刃处于挤刮状态，使进给力增大， 从而钻头容易发生抖动 ;主切削刃上各点的前角大小不一样， 使切削性能不同，靠近钻心处的前角是一个很大的负值，切 削性能很差，处于刮削状态，钻头磨损严重 ;钻头的棱边较宽， 副后角为 00，所以靠近切削部分的一段棱边，与孔壁的摩擦 比较严重，容易发热和磨损 ;主切削刃外缘处的刀

18、尖角较小， 前角最大，刀齿薄弱，而此处的切削速度又最高，故产生的 切削热最多，磨损极为严重 ;主切削刃长，而且全宽参加切削， 切削刃各点切屑流出的线速度相差很大，切屑卷曲成很宽的 螺旋卷，所占体积大，容易在螺旋槽内堵住，排屑不顺利， 切削液也不易加注到切削刃上。 图 3-26麻花钻切削部分的 构成 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 (3)标准麻花钻的修磨为延长钻头的寿命、提高切削性能和 钻削效率，通常要对切削分进行修磨。 2.群钻 群钻是在广大钻工实践变革的基础上，利用标准麻花钻经 合理刃磨而成的一种效率高、寿命长、加工质量好的钻头。 (1)标准群钻标准群钻的结构形状如 图 3-27所示

19、，有以下三 点 :群钻上磨有月牙槽，形成凹圆弧刃 ;横刃磨短，使横刃缩 短为原长的 1/5一 1/7;磨有单边分屑槽。由于标准群钻在 结构上具有上述特点，故与标准麻花钻相比，其切削性能大 大提高。 (2)钻薄板的群钻薄板群钻又名三尖钻，如 图 3-28所示 。两切削刃外缘磨成锋利的刀 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 尖，而且比钻心尖的高度低 0. 5一 1. 5mm。用标准钻头钻 薄板工件时，由于钻心先钻穿工件后，立即失去定心作用并 使进给力突然减小。加上工件的弹动，会使钻出的孔不圆， 出口处的毛边很大，而且常因突然进给过多产生扎刀或钻头 折断事故。而用薄板群钻钻孔时钻心尚未钻穿，两切

20、削刃的 外刃尖已在工件上划出圆环槽，起到良好的定心作用，从而 大大提高了钻孔的质量。 3.硬质合金钻头 由于高速切削的发展，硬质合金钻头也得到了广泛的应用 。硬质合金钻头是在钻头切削部分嵌焊一块硬质合金刀片， 如 图 3-29所示。它适用于高速钻削铸铁及钻高锰钢、淬硬 钢、玻璃等坚硬材料。硬质合金刀片材料是碳化钨类 YG8。 使用硬质合金钻头时，进给量要小一些，以免刀片碎裂，两 切削刃要磨得对称。 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 4.钻孔用的切削液 在钻削过程中，由于切屑的变形和钻头与工件的摩擦所产 生的切削热，严重地降低了钻头的切削能力，甚至引起钻头 退火，对工件的钻孔质量也有一定的

21、影响。在钻孔时注人切 削液是一项重要措施，它能提高生产率，延长钻头的使用寿 命和保证钻孔质量。由于钻孔一般属于孔的粗加工，所以采 用切削液的目的是以冷却为主，即主要是提高钻头的切削能 力和寿命，钻孔用切削液见 表 3-5所列。 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 5.钻孔时的切削用量 切削用量是指钻头在钻削过程中的切削速度 (V)、进给量 (f) 和背吃刀量 (Ap)的总称。 (1)切削速度是指钻削时钻头切削刃上最大直径处的线速 度 (单位 :m/min。可由下式计算 : V=Dn/1000 式中 D一钻头直径， mm ; n一钻头的速度， r/mina 上一页 下一页 返回 项目 3孔加

22、 工 (2)切削用量的选择 钻孔时由于背吃刀量是由钻头直径所确定的，所以只需要选 择切削速度和进给量。对钻孔的生产率来说， v和 f的影响是 相同的 ;对钻头的寿命来说， f比 v的影响大 ;对钻孔的表面粗 糙度来说，一般情况下 ,v比 f的影响要大，因为 f直接影响已 加工表面的残留面积 (尚未切除的材料面积 )，而残留面积愈 大，表面粗糙度数值也愈大，表面愈粗糙。 钻削时选择切削用量的基本原则是 :在允许范围内，尽量 先选较大的 f。当 f受到表面粗糙度和钻头刚度限制时，再考 虑选择较大的 v。具体选择时，则应综合钻头直径、钻头材 料、工件材料、表面粗糙度等几个方面决定。一般情况可见 表

23、3一 6所示。 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 二、扩孔 扩孔是对工件上已有的孔再进行扩大的工序。扩孔可用扩 孔钻 (如 图 3-30所示 )或麻花钻等扩孔刀具扩大工件的孔径 。常作为孔的半精加工，也普遍用作铰孔前的预加工。 三、锪孔 锪孔是指用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方 法。可分为锪圆柱形沉孔、锪锥形沉孔和惚凸台平面等几种 形式，如 图 3一 31所示。 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 四、铰孔 1.铰刀的组成和种类 (1)铰刀的组成铰刀由工作部分、颈部和柄部三个部分组成 ，如 图 3-32所示。 (2)铰刀的种类铰刀通常由高速钢或高碳钢制成，适用范围 广，其

24、分类及结构特点与应用见 表 3-7 .铰刀的基本类型如 图 3-33所示。 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 2.铰孔方法 (1)铰削用量铰削用量包括铰削余量、机铰的切削速度和 进给量。其大小对铰削过程中的摩擦、切削力、切削热以及 积屑瘤的产生等有很大的影响，并直接影响孔加工的精度和 表面粗糙度。 (2)铰削余量铰削余量是指上道工序完成后，在直径方向 留下的加工余量。铰削余量不宜太大或太小，因为铰削余量 太大时，每一刀齿的切削负荷增大，破坏了切削过程的稳定 性，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀 磨损。而铰削余量太小时，上道工序残留的变形难以纠正， 原有的加工刀痕也不能去除

25、，使铰孔质量达不到要求。选择 铰削余量时，应考虑到铰孔精度、孔径大小、表面粗糙度、 材料的软硬、铰刀类型以及加工工艺等，可参考 表 3-8列出 的铰削余量的范围。 上一页 下一页 返回 项目 3孔加 工 (3)机铰时的切削速度和进给量铰削时的切削速度和进给量 要选择的适当，否则铰刀容易磨损，且影响加工质量。具体 选择可参考 表 3-9 (4)切削液在铰削过程中必须要选择适当的切削液，以减小 摩擦、冲掉切屑和消散热量，防止产生积屑瘤或孔径扩大的 现象。具体选择可参考 表 3-10 上一页 返回 项目 4螺纹加工 一、攻螺纹 攻螺纹是指用丝锥加工和校准工件的内螺纹的加工方法。 1.攻螺纹用的工具

26、(1)丝锥丝锥是加工内螺纹的刀具，有手用的和机用的、 左旋和右旋、粗牙和细牙之分。手用丝锥的构造如 图 3-34 (2)成套丝锥为了减少手用丝锥切削力和提高其寿命，将整 个切削工作量分配给几支丝锥来担任。 在成套丝锥中，对每支丝锥的切削量分配有两种 :锥形分配和 柱形分配，如 图 3-35所示。 下一页 返回 项目 4螺纹加工 (3)铰杠手用丝锥攻螺纹时一定要用铰杠。铰杠分普通铰杠 (图 3-36)和丁字形铰杠 (图 3-37)两类。每类铰杠又有固定 式铰杠和可调式铰杠两种。一般攻制 M5以下的螺纹孔，宜 采用固定式铰杠。可调式铰杠可以调节方孔尺寸，故应用范 围较广，它有 150mm至 600

27、mm六种规格，其适用范围见 表 3-11所列。 上一页 下一页 返回 项目 4螺纹加工 2.攻螺纹工艺 攻螺纹前底孔直径的确定 : 加工普通螺纹底孔的钻头直径计算公式如下 : .对加工钢和塑性较大的材料、扩张量中等的条件时 : do=D-P .对加工铸铁和塑性较小的材料、扩张量较小的条件时 : do=D-(1.05-1. 1)P 式中 D内螺纹大径， mm; P一螺距， mm .攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹 牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度。 上一页 下一页 返回 项目 4螺纹加工 二、套螺纹 套螺纹是指用板牙加工和校准工件的外螺纹的加工方法 。 1.套螺纹用的工具

28、套螺纹用的工具由板牙和板牙架组成。 (1)板牙板牙是加工外螺纹的刀具，它由高速钢或合金工 具钢经淬火处理制成，如 图 3-38所示。板牙由切削部分、 校准部分和排屑孔组成。板牙两端面都有切削部分，待一端 磨损后，可换另一端使用。 (2)板牙架板牙架是装夹板牙的工具，如 图 3-39所示。 板牙放人后，用螺钉紧固。 上一页 下一页 返回 项目 4螺纹加工 2.套螺纹工艺 套螺纹前圆杆直径的确定 用板牙在钢料上套外螺纹时与攻螺纹一样，螺纹牙尖也要 被挤高一些。所以，圆杆的直径 应稍小于外螺纹的大径。圆杆直径可用下列公式计算 : do=d-0. 13P 式中 d外螺纹大径， mm; P-螺距， mm

29、 上一页 返回 项目 5矫正与弯形 一、矫正 矫正是指消除材料或工件的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺 陷的加工方法。矫正可在机器上进行，也可用手工进行。手 工矫正是在平板、铁砧或台虎钳等上用锤子或其他工具进行 包括采用扭转、弯曲、延展和伸张等方法，使工件恢复到原 来的形状。 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 1.手工矫正工具 (1)平板和铁砧平板、铁砧和台虎钳是矫正板材和形材的 基座。 (2)软、硬手锤矫正一般材料，通常使用钳工手锤和方头 手锤 ;而矫正已加工过的表面薄钢材或有色金属制件，应使用 铜锤、木锤、橡皮锤等软手锤，如 图 3-40所示。 (3)抽条和拍板抽条是采用条状薄板料弯成的简易手工具

30、 ，用以抽打较大面积板料，如 图 3-41所示。拍板是用质地 较硬的檀木制成的专用工具，用于敲打板料。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 (4)螺旋施压工具适用于矫正较大的轴类零件或棒料，如 图 3-42所示。 2.手工矫正方法 (1)条料和角钢的矫直条料扭曲变形时，用扭转法将工件 的一端夹在台虎钳上，用类似扳手一类工具或活扳手，夹住 工件的另一端，左手按住工具的上部，右手握住工件的末端 ，施力使工件扭转到原来的形状，如 图 3-43所示。 条料在厚度方向弯曲时，可将条料近弯曲处夹人台虎钳， 然后在它的末端用活扳手朝相反方向扳动，使其弯曲处初步 扳直 ;或将条料的弯曲处放在台虎钳口内，

31、利用台虎钳的夹紧 力把它初步夹直，消除显著的弯曲现象后，然后再放到平板 上或铁砧上用锤子锤打，直到达到要求，如 图 3-44所示。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 条料在宽度方向上弯曲时，可先将条料的凸面向上放在铁砧 上，锤打凸面，然后再将条料平放在铁砧上用伸长法来矫直 ，如 图 3-45所示。 角钢的矫正方法和条料有所不同。当角钢扭曲时，应将平 直部分放在铁砧上，锤击上翘的一面，如 图 3-46所示。当 角钢的翘曲时，矫正方法见 图 3-47所示。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 (2)棒类、轴类的矫直棒料弯曲时，一般采用锤击法进行矫 直。用锤子连续锤击棒料凸起的部位，使

32、凸起部位逐渐消除 ，再沿棒料全长上轻轻锤击，进一步矫直，如 图 3-48所示 。 矫直轴类工件时，因其矫直后的直线度要求较高，所以一 般在螺杆压力机上进行。矫直时，使凸部向上，转动螺杆使 压块压在凸起部位，并用百分表测量弯曲部分的加压程度， 加压适当地压过量一些，经多次矫直、检查，直到符合要求 ，如 图 3-49所示。 细长线料卷曲时，用伸长法将卷曲的线料一端夹在台虎钳 上，然后靠近钳口处把线料绕一圈在圆木上，拉圆木使线条 在拉力的作用下得到伸长矫直，如 图 3-50所示。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 (3)板料的矫平板料中部凸起时，不能直接锤击其凸起部位 ，应锤击边缘，使板料的

33、边缘适当地伸长。 锤击时从外到里逐渐由重到轻，锤击点由密到稀，这样才能 使凸起部位逐渐消除，最后达到平整要求，如 图 3-51所示 。板料表面有几处凸起时，应先锤击凸起部位之间的地方， 使所有分散的凸起部分聚集成一个总的凸起部分。再用伸长 法使总的凸起部分逐渐达到平直。 板料四周呈波浪形而中间平整时，由四角向中间锤打，中 间应重而密，边角应轻而疏，反复锤打，使板料达到平整， 如 图 3-52所示。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 薄板料矫平时，可用平整的木块，在平板上压推材料的平面 ，使其达到平整。在不允许有锤击印痕时，可用木锤或橡胶 锤子锤击，如 图 3-53所示。 薄板料有微小扭

34、曲时，用抽条从左到右 (或从右到左 )顺序 抽打平面直达平整，如 图 3-54所示。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 二、弯形 弯形是指将原来平直的板料、条料、棒料或管子弯成所需形 状的加工方 .法。弯形工作是使材料产生塑胜胜变形，因此只 有塑性好的材料才能进行弯形，如 图 3-55所示为多直角形 工件的弯形。 在弯形后其中间有一层材料的长度不变，这一层叫中性层。 材料弯曲部分的断醛币珍状，虽然由于发生拉伸和压缩嘟珍， 但其断面面积保持不变，如 图 3-56所示。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 1.弯形前毛坯长度的计算 由于弯形后中性层的长度不变，因此在计算弯形工件的毛

35、坯长度时，可以按中性层的长度计算。 不同的弯曲情况下，中性层的位置是不同的， 表 3-12列出 了中性层位置系 X0的值。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形 2.弯形方法 弯形有冷弯和热弯两种。在常温下进行弯形称冷弯，通常 是由钳工或冷作工进行。弯形大于 5mm厚度的板料及直径 较大的棒料和管料工件时，通常是由锻工用热弯方法进行。 弯形虽属塑性变形，但也有弹性变形存在，所以弯形时应适 当多弯些。 (1)板料弯形板料弯形可在台虎钳上进行，有以下几种形式 : 弯多角形工件 (图 3-58),弯圆弧形工件 (图 3-59 )，弯圆弧 和角度结合工件。 上一页 下一页 返回 项目 5矫正与弯形

36、 (2)管子弯形管子直径在 12mm以下一般可用冷弯方法进 行 ;而 12mm以上的管子，则用热弯。但弯管的最小弯曲半 径，必须大于管子直径的 4倍以上。管子直径在 10mm以上 时，为了防止管子弯瘪，必须在管内灌满干砂，边灌边用木 锤敲击管子，以使砂灌得结实，然后两端用木塞塞紧。热弯 时管内水蒸气应能顺利排出，以防管子炸裂。有焊缝的管子 ，焊缝必须放在中性层的位置上，否则会使焊缝裂开。冷弯 管子时，可在弯管夹具上进行，如 图 3一 60所示。 上一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 一、铆接 铆接是指用铆钉连接两个或多个零件的操作过程。它主要 由联接件铆钉和被联接板件组成。铆接的过程是 :将

37、铆钉插人 被铆接工件的孔内，并把铆钉头紧贴工件表面，然后将铆钉 杆的一端墩粗成为铆合头。 1.铆接的种类 按铆接使用要求不同可分为 :活动铆接和固定铆接两种。 (1)活动铆接它的结合部分可以相互转动。例如 :钢丝钳、剪 刀、划规等工具的铆接。 (2)固定铆接它所结合的部位是固定不动的。 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 2.铆钉 铆钉的材料有钢制、铜制和铝制等。按形状不同分类见 表 3-13所列。铆钉大多已经标准化，其标记一般要标出直径 、长度和国家标准序号，例如 :铆钉 6 x 30GB867-1986 ，表示铆钉直径为 6mm，长度为 30mm，国家标准序号为 GB867-1986

38、上一页 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 3.铆接工具及铆接形式 手工铆接工具有锤子、压紧冲头、罩模、顶模等，罩模用 于铆接时墩出完整的铆合头 ;顶模用于铆接时顶住铆钉原头， 这样既有利于铆接又不损伤铆钉原头，如 图 3-61所示。铆 接形式如 图 3-62所示。 4.铆距 铆距是指铆钉间或铆钉与铆接板边缘的距离。在铆接 连接结构中，有三种隐蔽性的损坏情况 :沿铆钉中心线被拉 断、铆钉被剪切断裂、孔壁被铆钉压坏。因此，铆钉的排列 距离有一定的规定，即铆钉距 铆钉直径。 上一页 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 5.铆接参数的确定 (1)铆钉长度的确定铆接时铆钉杆所需长度，除了被铆接

39、件 总厚度外，还需保留足够的伸出长度，以用来铆制完整的铆 合头，从而获得足够的铆合强度。 (2)铆钉直径的确定铆钉直径的大小与被连接板的厚度有关 ，当被连接板的厚度相同时，铆钉直径等于板厚的 1. 8倍 ;当 被连接板厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的 1. 8倍。铆钉直径可以在计算后按 表 3-14圆整。 上一页 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 (3)钉孔直径的确定铆接时钉孔直径的大小，应随着连接要 求不同而有所变化。如孔径过小，使铆钉插人困难 ;孔径过大， 则铆合后的工件容易松动，合适的钉孔直径应按 表 3-14选 取。 上一页 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 二

40、、粘接 粘接是指用粘合剂把不同或相同材料牢固地连接在一起的操 作方法。 1.无机粘合剂及其用途 无机粘合剂主要由磷酸溶液和氧化物组成，工业上大都采 用磷酸和氧化铜。它有粉状、薄膜、糊状、液体等几种形态 。其中，以液体状态使用最多。无机粘合剂虽然有操作方便 、成本低的优点，但与有机粘合剂相比还有强度低、脆性大 和适用范围小的缺点。所以，经常在粘合剂中加人辅助填料 ，以得到所需的性能。 2.有机粘合剂及其用途 有机粘合剂通常是由几种原料混合而成。常以富有豁性的 合成树脂或弹性体作为基本材料，再添加固化剂、增塑剂、 稀释剂、促进剂和填料等配制而成。 上一页 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 三

41、、锡焊 锡焊是指利用工具将焊料加热熔化后而将工件连接起来 的操作方法，是一种常用的连接方法。 1.焊料与焊剂 (1)焊料锡焊用的焊料叫焊锡，是一种锡铅合金，熔点一 般在 180 一 300 之间。焊锡的熔化温度取决于焊锡中 锡和铅的比例，锡的比例高，焊锡熔点就低，焊接时流动性 就好。 (2)焊剂焊剂又称焊药，锡焊时必须使用焊剂，其作用是 清除焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的豁附能力和流动性， 增加焊接强度。锡焊常用的焊剂有稀盐酸、氯化锌溶液、焊 膏和松香等。 上一页 下一页 返回 项目 6铆接、粘接与锡焊 2.焊接工艺 .用锉刀、据条片或砂纸清除焊接处的油污和诱蚀。 .按焊接工件的大小选择不同功

42、率的电烙铁或烙铁，接通 电源或用火加热烙铁。烙铁加 热到 250 C 550 C(如果是大烙铁加热，以烙铁尖呈 淡黄色为准 )，然后在氯化锌溶液中浸一下，再蘸上一层焊锡 。 .用木片或毛刷在工件焊接处涂上焊剂。 .将烙铁放在焊缝处，稍停片刻，使工件表面发热，然后 均匀缓慢地移动，使焊锡填满焊缝。 .用锉刀清除焊接后残余焊锡，并用热水清洗焊剂，然后 擦净烘干。 上一页 返回 项目 7刮削 一、刮削的作用 刮削所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备 条件的限制，具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹 变形小以及操作灵活等特点。通过刮削加工后的工件表面， 由于多次反复地受到刮刀的推挤和压光作

43、用，因此使工件表 面组织变得比原来紧密，且形成比较均匀的微浅凹坑，给存 油润滑创造了良好的条件。这样能获得很高的形状位置精度 、尺寸精度、表面接触精度以及较细的表面粗糙度。 下一页 返回 项目 7刮削 二、刮削余量 由于每次的刮削量很少，因此要求机械加工后所留下的 刮削余量不宜太大。刮削前的余 量，一般在 0.05-0.4mm之间，具体刮削余量可参见 表 3一 15选取。 三、刮削方法 1.平面刮削方法 平面刮削方法有手刮法和挺括法两种，刮削可分为粗刮、 细刮、精刮和刮花四个步骤进行。 具体方法和目的见 表 3-16所列。 上一页 下一页 返回 项目 7刮削 2.曲面刮削方法 曲面刮削与平面刮

44、削的原理一样，但刮削方法不同。曲面 刮削时，用曲面刮刀在曲面内作螺旋运动，用力不可太大， 每刮一遍应交叉进行，刀迹与孔轴心线约成 4500刮研时常 用标准轴作内曲面显点的校准工具，如 图 3-63所示。 上一页 下一页 返回 项目 7刮削 四、刮削工具 1.校准工具 校准工具是用来显示刮削时的接触点和检验刮削面准确性 的工具。主要有标准平板 (图 3-64所示 )、平尺和角度平尺 ( 图 3-65所示 )。检验曲面刮削的质量，多数是用与其相配合 的轴作为校准工具。齿条和蜗轮的齿面，则用与其相啮合的 齿轮和蜗杆作为校准工具。 2.刮刀 刮刀是刮削工作中的主要刀具，要求刀头部分具有足够的 硬度，切

45、削刃口必须锋利。刮刀一般采用碳素工具钢 T10A,T12A锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬 度达到 60HRC左右。当刮削硬度较高的工件表面时，刀头 可焊上高速钢或硬质合金钢。 上一页 下一页 返回 项目 7刮削 刮刀按不同刮削平匡叱全为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面 刮刀的形状 (图 3-66所示 )及刀头的形状和角度 (图 3-67所 示 )。曲面刮刀有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀三种 (图 3- 68所示 )。 3.显示剂 显点是刮削工艺中判断误差和落刀部位的基本方法。显点 时，必须用标准工具或与其相配合的工件，合在一起对研。 在其中间涂上一层有颜色的涂料，经过对研，接触表面凸起

46、处就显示出点子，根据显点用刮刀刮去。所用的这种涂料叫 做显示剂。显示剂的种类有 :红丹粉和蓝油两种。 上一页 下一页 返回 项目 7刮削 五、刮削精度的检验 对刮削表面的质量要求，一般包括 :形状和位置精度、尺寸精 度、配合间隙及表面粗糙度、接触精度等。由于工件的工作 要求不同，刮削精查方法有以下两种 :一种是以接触点数目来 表示，即用每边长为 25 mm的正方形方框，罩在被检查面 上，根据在方框内的接触点数目多少来表示，如 图 3-71所 示。各种平面接触精度研点数如 表 3-17所列。曲面刮削中 ，较多的是对滑动轴承内孔的刮削，各种不同接触精度的研 点数 目见 表 3-18所列。另一种是用

47、允许的平面度误差和直线度 误差表示，是用方框水平仪来进行检查的。 上一页 返回 项目 8研磨 一、研磨概念及目的 研磨是指用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表 面层，使加工精度和表面质量达到较高程度的精加工方法。 它是表面加工的最后一道工序。 二、研具 研具是研磨加工中保证被研工件几何精度的重要因素，因 此对研具的材料、精度和表面粗糙度都有较高的要求。根据 工件的不同形状需要形状不同的研具，常用的研具有 :研磨平 板研磨环和研磨棒。研具的材料组织结构应细密均匀，其表 面硬度应低于被研工件材料的硬度，使研磨剂中的微小磨粒 容易嵌入研具表面，而不易嵌入工件表面。还应有较好的耐 磨性和稳定性，

48、以保证被研工件获得较高的尺寸和形状精度 。 下一页 返回 项目 8研磨 三、研磨余量 研磨是一种切削量极小的精密加工方法，所以留的研磨 余量都极小，通常在 0.005-0. 003 mm内。研磨余量可 从三个方面来考虑 :根据被研工件的几何形状和尺寸精度要求 ;根据上道加工工序的加工质量 ;根据实际情况考虑。具体可 参见 表 3-19 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 四、研磨剂 研磨剂是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。 1.磨料 研料在研磨中起切削作用，研磨效率、研磨精度和工件表 面粗糙度都与磨料有密切关系。 常用磨料的系列与用途见 表 3-20所列。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨

49、2.研磨液 研磨液在研磨加工中起到调和磨料、冷却和润滑的作用。 研磨液的质量高低和选用是否正确，直接关系着研磨加工的 效果。一般要求具备以下条件 :良好的粘度和稀释能力 ;良好 的润滑和冷却作用 ;不影响人体健康且对工件无腐蚀性。常用 的研磨液有煤油、汽油、 10号和 20号机械油以及熟猪油等 。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 五、研磨方法 研磨方法分手工研磨和机械研磨两种。手工研磨时，要 使工件表面各处都受到均匀的微量切削，应该选择合理的运 动轨迹，这对提高研磨效率、工件的表面质量和研具的寿命 都有直接的影响。手工研磨运动轨迹的形式有往复直线、直 线与摆动形、螺旋形、 8字形和仿 8字

50、形等几种，如 图 3-72 所示。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 1.平面的研磨 平面的研磨一般是在非常平整的研磨平板上进行的。研磨平 板分有槽的和光滑的两种。粗研时，应该在有槽的研磨平板 上进行 ;精研时，则应在光滑的研磨平板上进行。一般平面研 磨时，应用 8字形、螺旋形或螺旋形和直线运动轨迹相结合 进行研磨。狭窄平面研磨时，可用金属块作导靠，使金属块 和工件紧紧地靠在一起，并跟工件一起研磨，以保持侧面和 平面垂直，防止倾斜和产生圆角，应采用直线研磨运动轨迹 ，如 图 3-73所示。如工件的数量较多，则可采用弓形夹头 ，把几块工件夹在一起进行研磨，可采用直线与摆动式研磨 的运动轨迹，如

51、 图 3-74所示。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 2.圆柱面的研磨 圆柱面的研磨一般都以手工与机器的配合运动进行研磨。 圆柱面分有外圆柱面的研磨和圆柱孔的研磨 : (1)外圆柱面的研磨研磨外圆柱面一般是在车床或钻床上 用研磨环 (研套 )对工件进行研磨。研套的内径应比工件的外 径大 0. 025一 0. O5 mm。研套可做成可调节式，如 图 3- 75所示。 在研磨外圆柱面时，工件的旋转运动可由车床带动，在工件 上均匀涂上研磨剂，然后套上研套。方法是 :通过工件的旋转 运动和用手握住研套沿轴线方向作往复运动进行研磨，如 图 3-76所示。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 (2)内

52、圆柱面的研磨内圆柱面的研磨是将研磨棒装在机器上 ，而用手握住工件套在研棒上进行的。正好与外圆柱面的研 磨工艺相反。研棒的外径应较工件内径小 o. o1一 0. 025 mm。研棒的形式一般有固定式和可调节式两种，如 图 3- 77所示。研磨时，是将研棒夹在车床卡盘上，把工件套在研 棒上进行研磨。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 3.圆锥面的研磨 圆锥面的研磨是指工件圆锥表面 (包括圆锥孔和外圆锥 面 )的研磨，研磨用的研棒工作部分的长度应是工件研磨长度 的 1. 5倍左右，锥度必须与工件锥度相同。其结构也有固定 式和可调式两种。固定式研棒开有左、右两种螺旋槽，如 图 3-78所示。可调式的

53、研棒，其结构原理和圆柱面可调式研 棒相似。研磨时，一般在车床或钻床上进行，转动方向应和 研棒的螺旋方向相适应，且在研棒或研套上均匀地涂上一层 研磨剂，插人工件锥孔中或套进工件的外锥表面旋转 4一 5圈 后，将研具稍微拔出一些，然后再推人研磨。研磨到接近要 求的精度时，取下研具，擦干研具和工件被磨表面的研磨剂 ，重复套上一直到被加工表面达到要求为止。 上一页 下一页 返回 项目 8研磨 4.阀门密封线的研磨 阀门密封线的研磨方法是 :用阀与阀门座成对相互研磨。 研磨过程中应注意，研磨的压力和速度要适中，且要重视清 洁工作，这样才能研磨出合格的高质量工作表面。 上一页 返回 图 3-1 平面划线

54、返 回 图 3-2立体划线 返 回 表 3-1常用划线工具及应用 返 回 下一页 表 3-1常用划线工具及应用 返 回 上一页 下一页 表 3-1常用划线工具及应用 返 回 上一页 图 3-3以两条互相垂直的平面或直线作为 基准 返 回 图 3-4以两条互相垂直的中心线作为基准 返 回 图 3-5以一个平面和一条中心线作为基准 返 回 图 3-6轴承架毛坯 返 回 图 3-7圆环划线的借科 返 回 图 3一 8轴承架毛坯件借科划线 返 回 图 3-9分度头外形图 返 回 图 3一 10分度叉 返 回 图 3-11 錾 子种类 返 回 图 3一 12起 錾 子方法 返 回 图 3-13錾 窄平面

55、 返 回 图 3-14錾 窄平面 返 回 图 3-15 平面 錾 油槽 返 回 图 3-16曲面 錾 油槽 返 回 图 3一 17切断板料 返 回 图 3-18切割一定形状的板料 返 回 图 3-19锯削的应用 返 回 图 3-20锯弓的形式 返 回 图 3-22锯路 返 回 图 3-23锉刀外形图 返 回 表 3-2锉刀的粗细规格 返 回 表 3-3锉齿粗细的选择 返 回 图 3一 24钳工锉断面形状 返 回 图 3-25麻花钻 返 回 表 3-4莫氏锥柄的大端 直径及钻头直径 返 回 图 3-26麻花钻切削部分的构成 返 回 图 3-27标准群钻 返 回 图 3-28薄板群钻 返 回 图

56、3-29硬质合金钻头 返 回 表 3-5钻孔用切削液 返 回 表 3-6(a)钻钢材时的切削用量表 返 回 下一页 表 3-6( b)钻铸铁时的切削用量表 返 回 上一页 图 3-30扩孔钻 返 回 图 3-31鍃 钻 返 回 图 3-32铰刀 返 回 表 3-7铰刀的种类 返 回 表 3-8铰削余量 返 回 表 3-9机铰时的切削速度和进给量 返 回 表 3-10铰孔时的切削液 返 回 图 3-33钻阶梯孔 返 回 图 3-34手用丝锥 返 回 图 3一 35成套丝锥切削量的分配 返 回 图 3-36普通铰杠 返 回 表 3-11可调式铰杠适用范围 返 回 图 3-37丁字形铰杠 返 回 图

57、 3-38板牙 返 回 图 3-39板牙架 返 回 图 3-40木锤矫正板料 返 回 图 3-41用抽条弯板料 返 回 图 3-42轴类零件矫正 返 回 图 3-43用扭转法矫直条料 返 回 图 3-44矫直条料 返 回 图 3-45用伸长法矫直条料 返 回 图 3-46在铁砧上矫直角钢翘曲 返 回 图 3-47在铁砧上矫直角钢翘曲 返 回 图 3-48用锤击法矫直棒料 返 回 图 3-49矫直轴类零件 返 回 图 3-50用伸长法矫直细长线料 返 回 图 3-51中凸板料的矫平方法 返 回 图 3-52四周波浪形板料的矫平方法 返 回 图 3-53薄板料的矫平方法 返 回 图 3-54用抽条

58、抽平弯板料 返 回 图 3-55多角形工件变形 返 回 图 3-56钢板弯形关后的情况 返 回 表 3-12中性层位置系数 Xo 返 回 图 3-58弯多角形工作顺序 返 回 图 3一 59弯圆锥形工作顺序 返 回 图 3一 60变管夹具 返 回 表 3-13铆钉的种类及应用 返 回 图 3一 61铆接工具 返 回 图 3-62铆接形式 返 回 表 3一 14铆钉直径及通孔直径 返 回 表 3-15刮削余量 返 回 下一页 表 3-15刮削余量 返 回 上一页 表 3-16平面刮削方法及目的 返 回 图 3-63内曲面显点的标准工具 返 回 图 3-64标准平板 返 回 图 3-65平尺和角度

59、平尺 返 回 图 3-66平面刮刀 返 回 图 3-67平面刮刀刀头的形状和角度 返 回 图 3-68曲面刮刀 返 回 图 3-71用方框检查研点 返 回 表 3-17各种平面接触精度研点数 返 回 表 3-18滑动轴承的接触点数 返 回 表 3-19(a)研磨平面余量 /mm 返 回 下一页 表 3-19(b)研磨外圆余量 /mm 返 回 下一页 上一页 表 3-19(c)研磨外圆余量 /mm 返 回 上一页 表 3-20常用磨料 返 回 图 3-72研磨运动轨迹 返 回 图 3-73导造应用直线研磨 返 回 图 3-74弓形夹应用的直线研磨 返 回 图 3-75研套 返 回 图 3-76研磨外圆柱面 返 回 图 3-77研棒形式 返 回 图 3-78圆锥面研棒 返 回