皮带胶接工艺简介

皮带胶接工艺简介目录一、皮带接头的方法 车间的输送带必须接成环形才能实际使用，所以输送带的接头是非常关键的。接头的好坏直接影响着输送带的使用寿命和输送线能否平稳顺畅地运行。以下介绍几种皮带接头的方法：皮带接头的方法有：机械接头、冷粘接头、热硫化接头等几个常用的方法。机械接头一般是指使用皮带扣接头，这种接头方法方便便捷，也比较经济，但是接头的效率低，容易损坏，对输送带产品的使用寿命有一定影响。PVC和PVG整芯阻燃抗静电皮带接头中，一般8级带以下的产品都采用这种接头方法。冷粘接头，即采用冷粘粘合剂来进行接头。这种接头办法比机械接头的效率高，也比较经济，应该能够有比较好的接头效果，但是从实践来看，由于工艺条件比较难掌握，另外粘合剂的质量对接头的影响非常大，所以不是很稳定。热硫化接头，将胶带接头一部分的带芯和胶层，按一定形式和角度剖切成对称差级，通过胶浆、胶片粘连，然后在一定的温度、压力一、皮带接头的方法条件下加热一段时间，使得胶片、胶浆发生硫化反应获得较高的连接强度。热硫化连接接头是现代较为理想的胶带接头法，如果连接法质量很高，其接头寿命可同胶带本身的寿命相比，这种方法获得的胶接头强度可达原胶带强度的85%90%。接头可以在任何一种类型的带芯补施材料上进行，使用一种轻便式，本板压力硫化机进行连接处理，提供硫化或融接所需要的压力和温度。硫化设备；硫化机，扒皮机，割刀等。热硫化的缺点；时间长，费用大。工艺流程如下：1、在胶带裁剥之前，划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐找正。（全新或全旧带可以）2、对于10001200mm宽的胶带，裁剥台阶个数一般为胶带层数1，长度150200mm，接头长度为带宽的50%100%，角度一般63.571.5、90。但国外一般采用30。一、皮带接头的方法3、裁剥后的打磨：清扫裁剥处残余胶屑，毛糙带芯表面，需控制力度，不要损伤带芯。胶带接头两侧边和覆盖胶接头斜面也要打磨粗糙。4、涂胶：涂12遍稀胶浆（每遍需待前次胶浆干），待胶浆干至不沾手时铺一层芯胶片。5、调整胶带两边的松紧程度，按中心线贴合接头，并以覆盖胶填充封口处。6、加热硫化：压力不小于0.5MPa，温度135145，恒温时间2540分钟。7、帆布及尼龙皮带的接头形式可以分为：对接和搭接，如图1所示，为帆布皮带接头型式。一、皮带接头的方法图中：（a）对接（b）搭接1、上复盖胶2、下复盖胶3、胶布层4、粘合面a、对接：是使胶带接头两端相应的芯层（胶布层），处在同一级阶梯上对口相接。如图1a。b、搭接：是使胶带接头两端相应的芯层，分别处在差一级的阶梯上对口相接，如图1b。一般来说，帆布胶带的硫化胶接，常采用对接。但是这种接头形式只能满足粘接强度的不高的胶带。搭接适用于要粘接强度高的皮带粘接，如尼龙布芯层胶带等。二、接头强度计算 所谓接头强度的计算，是胶带硫化胶接后，接头抗张强力与胶带本体抗张强力之比。一般，胶带接头的抗张强力是由试验测来的；而本身抗张强力是胶带厂或资料提供的。目前较常用的计算公式为：1/织物层数*（皮带层数-1）。例如：三层的皮带两个台阶，1/3*（3-1）=67%；六层的皮带五个台阶，1/6*（6-1）=80%；从而证明了，皮带层数越高，阶梯的强度越大。三、皮带接头的阶梯形式接头的阶梯剖切口角度，是胶带接头型式的另一个重要因数。一般，接头阶梯型式，可以分为四种，如图2所示。直角形（或称直角），剖切口与胶带中心线成直角，如图2a。斜角形或称斜口，剖切口与胶带中心线成斜角，如图2b。人字形或对斜口，剖切口与胶带中心线成对称形双斜角，如图2c。三、皮带接头的阶梯形式另外一种新的接头阶梯形式叫“指状搭接”方法。这四种接头阶梯型式，从胶带使用和运行状况来看各有其特点，一般：直角形阶梯型式：受力集中，当胶带运行时间长时，通过清扫器，卸料器容易发生接头整体开裂的现象。另外，接触面积小，虽然施工简单，节省胶带和胶粘剂，但粘结力小。（一般不采用）人字形阶梯型式：和直角形一样，受力较集中，其接头易发生整体开裂。另外，形状较复杂很难对合准确。（一般不采用）三、皮带接头的阶梯形式斜角形阶梯型式：受力状况好，接触面积大，粘结力大不易发生接头开裂现象，故，目前推广和普遍采用的是斜角形阶梯型式，目前技术相当成熟。指状形阶梯型式：受力状况好，接触面积大，工序少，检修方便，运动中力学损失小，粘结力大不易发生接头开裂现象。国外已经很流行，国内几乎没有采用，技术发展空间大。四、皮带接头长度计算 接头长度或称粘合长度，决定着接头的粘合面积的大小，又决定着接头的强度。接头长度过短，即结合面积小，可能保持不了接头强度。接头过长，粘合面积增大，强度增大并不明显，意义不大、反而造成接头加工困难和浪费。经验证明，对于强度要求不高的帆布芯层胶带，其接头长度等于胶带的宽度即可。胶带接头的阶梯层数，随着脚的芯层的不同而等，因为这样会使接头强度损失太大。一般，接头是每个阶梯的最小长度e按表1选取。实践证明，表中e值有些偏大，最好通过试验，然后计算来确定其接头长度。四、皮带接头长度计算图中：a直角形接头 b斜角形接头 L接头长度 L接头实占长度 e每个阶梯长度 B胶带宽度 a剖切角度。胶带接头长度计算接下式进行：直角形：LPPPa（1+K）PiI（1+K）（4）L接头长度（cm）PP胶带拉断强力（Ncm或Kgfcm）Pa接头粘合面拉断强度（Ncm2或Kgfcm2）Pi各芯层（胶布层）径向（横向）拉断力（Ncm或Kgfcm）I芯层（胶布层）层数K安全储备系数，一般：KK1+K2+K3其中：K1粘合均匀系数，取决于粘合均匀程度，取K10.40.9，K2胶布层加工系数，取决于胶布层表面挫毛加工的损伤程度，取K20.80.9，K3硫化减弱系数与硫化质量有关。随着运行时间的增长，四、皮带接头长度计算接头强度比原胶带会有较快的减弱，取K30.4-0.6。（Ncm2或Kgfcm2）天然橡胶作胶面，棉帆布作带芯的胶带，纵向扯断强度为56KN/m层-普通，尼龙作带芯的胶带，纵向扯断强度为140KN/m层-强力，斜角形：对接：L（i-1）e+Bctga（5）式中：L接头实占长度（cm）i胶带芯层（胶布层）层数（层）e阶梯长度（mm）B胶带宽度（mm）a剖切角度硫化角度等于带宽*0.4=22式（4）中的PP值，可以直接通过试验测得。这样，按式（4）算得接头长度略大于实际需用值。Pa值应通过胶接试样测得。式样的参考尺寸见图4。四、皮带接头长度计算胶带接头阶梯长度e最小尺寸（mm）胶 带宽 度（mm）胶带芯层（胶布层）层数345678910300200150150100400250200200150500300250250200200650300250250200200800350300300250250200100045040035030025020012005505004504004003501400650600550500450400五、皮带接头的主要工序 1、将胶带接口或待更换部分转至适宜接口工作的位置。2、设备停电，做好防止转动措施。3、用起吊工具将配置拉起或将张紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般标准为皮带胶接完成后，张紧装置行程量不小于3/4拉紧额定行程。4、皮带接头两侧用皮带卡子与皮带架固定，使接头处皮带呈松弛状态。5、按照胶接头制做工艺完成胶接头。6、拆除卡子，张紧装置拉紧。7、清理现场，设备交付使用。六、皮带粘接具体过程1、划线 胶带运输机的胶带一般是很长的，两条胶带胶接后的中心线偏斜，对于胶带运输机的胶带跑偏和平稳的运行都有很大影响。因此，胶带在硫化胶接的划线工作，必须保证两端胶带中心线重合一致。要做到这一点，必须防止以胶带端头为划线基准的做法。正确、可靠的划线方法。应该是从胶带端头3米处的一段中划出胶带的中心线，并以此作为基准进行划线工作。划线时，除在胶面上划出平行的阶梯线外，还应在胶带宽度的两边切印出记号。另外，应使两个接头的阶梯完全对应，并注意阶梯的粘合方向应符合胶带的运行方向，以避免运行时接头开裂。划出接头中心线、基准线、切断线、切割线、边胶切割线、阶梯节距线。六、皮带粘接具体过程2、剥离 划线完毕后，进行剖切扒剥工作，剥离的顺序是：先第一层，再第二层，依次进行，即从后部开始，向端部推进。剖切时，注意不要损伤下一层胶布。一般是两次剖切，第一次切印，第二次是切断，俗称“两刀法”。第二次剖切时，务必小心，并要用力，采用对接接头时切出的阶梯数与胶带芯层数要少一个，采用搭接头时，切出的阶梯数与胶带芯层数相等。传统工艺是这样要求做的，只有有多年经验的人可以这样的进行操作，而现场却是年轻人占多数的检修工，在下刀的力度上还是需要提高的。剥离时对下层带芯的误割深度不得大于带芯厚度的50%，每个台阶误损长度不超过全长10%。在使用一字改锥（螺丝刀）的时候，要注意避免划伤下层织物层。六、皮带粘接具体过程3、锉毛打磨（打毛）一般用钢丝刷进行打毛，磨至胶布层表面没有附着胶，并呈现柔毛状为合格。打毛时要严防损伤芯层。打毛这道工序很重要，它直接影响到接头的粘合强度。尽量的避免打磨，允许织物层上带有少量的橡胶。注意避免发生擦亮打光或产生焦烧现象。打磨对带芯的毛糙或误损不超过带芯厚度的25%。4、接头整理 接头加工完毕后应进行预合整理和干燥。端部接头的预合是在硫化机的下热板布置好后进行，预合时发现硫化机位置不合适时，应及时进行调整。预合是将两头相叠，检验其接头分层是否相互精确配合，同一布层间留515mm间隙，若不准确进行修正。端接头干燥的目的是除去芯层含中的水份，以保证涂胶后具有良好的密实效果。干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地点潮湿，可用热吹风机和硫化机电热板加热六、皮带粘接具体过程干燥。干燥程度要求芯层含水不大于58。国外的技术是用碘坞灯进行烘干，和传统的工艺没有什么太大的区别。5、清洗 清洗的目的是将胶布层表面上锉刮下来的而未扫净的胶屑及其它杂物彻底清洗干净，可用溶剂汽油和柔软的钢丝刷进行清洗，当刷洗到看不见胶屑和杂物后，再用溶剂汽油涂于胶布表面，让胶屑和杂物进一步挥发干净。6、涂胶 一般涂胶浆至少两遍，第一遍刷胶厚度约0.1mm，第二遍刷胶厚度约0.2mm。每一次要干透后，才能涂下一次胶浆。目的是使胶浆中的溶剂全部挥发出去，以便胶接后不起泡，粘结牢固。晾干，可自然晾干，可用热吹风或在硫化机电热板上进行晾干。但加热温度必须控制在50以下进行。晾干程度可用手指轻轻粘刷胶面，以不粘手为合格。六、皮带粘接具体过程涂胶时，注意不要渗进杂物等。在同一布层间隙处贴缓冲胶条，注意，若涂胶不干透，会产生汽泡，导致粘合性能降低。因为浆胶90%的成分是溶剂，溶剂中含有水分。硫化完毕后，溶剂挥发，留下水分。由于水分过大，硫化完毕的皮带在运行过程中，在头部滚筒处受力拉长，水分被挤压向后运动，导致皮带分层。因此要少涂浆胶、保证干透。7、芯胶覆盖上芯胶后，使用壁纸刀划线，进行排气。8、边部处理 胶带接头沿边部端头的边部约10mm左右的宽度，为用芯胶和复盖胶做成的边胶层。边部粘合的质量优劣，也直接影响接头的使用寿命。9、胶带胶接合拢 涂胶工作结束后，应进行接头的合拢粘合工作。首先将两个接头的中心线和阶梯对准，确定无误后再进行粘结然后从胶带中心向两侧用木六、皮带粘接具体过程锤轻击，以赶出粘合之间的空气。切取未硫化的覆盖胶，先制成封口胶条，在胶条和胶带对接口处涂胶浆，并充分滚压牢实。如果对接头采用补强措施时，还应粘补强布进行10cm封口处理。国外厂家要求坡30，15 cm封口处理。六、皮带粘接具体过程10、硫化胶接 将胶带接头两侧垫上宽4050mm、厚度比带体薄0.51mm，长度比接头长度长300mm的边部垫铁，并用夹板固定夹住胶带接头部位。在两接头贴合之前，将硫化机的下机架，水压板加压装置，下加热板、白布，依次放好，在胶带接头部位铺白布（为了防止胶料硫化时与热板粘结或损伤胶带的覆盖胶层），然后盖上硫化机的上电加热板，隔热板，上机架，与下机架找正、对齐，均匀紧固。注意：若多台硫化器并列工作时，在上、下加热板接缝处垫0.2501400mm的薄金属板。对于我们现场皮带硫化，是两台1400830、14001000规格的硫化机，硫化时需用两台同时工作。上下机架对齐、找正后，用螺栓螺母将上下机架紧固，注意紧力要均匀。接上控制箱、加压泵等设备，接通电源开始硫化。硫化时的工艺参数的控制：先一边加温，一边打压，当温度70六、皮带粘接具体过程左右时，压力要达到10kg/cm,当温度达100时，压力要达16kg/cm,停止打压，继续加热，当温度达1455时，开始计硫化时间，停止加热，保温35分钟后，硫化结束，切断电源，让硫化机自然冷却降温70左右拆卸硫化机。也可采用强制冷却（风冷或水冷）。11、起模、修整胶带 卸掉硫化机后，将胶带接头上的溢胶和毛边清除，修整光滑、干净，整个硫化胶接工作结束。皮带厚度和温度的关系：1、16mm厚度一下的皮带，保温时间至少40分；2、16mm厚度以上的按照表格进行查找。16mm 40分；16-19mm 45分；19-22mm 50分；22-25mm 50分；28-31mm 65分；31-38mm 75分；39-40mm 80分。