分油器壳体注塑模具设计【三维UG】【含CAD图纸】

喜欢就充值下载吧。资源目录里展示的全都有，下载后全都有,请放心下载，原稿可自行编辑修改【QQ：1304139763 可咨询交流】=喜欢就充值下载吧。资源目录里展示的全都有，下载后全都有,请放心下载，原稿可自行编辑修改【QQ：1304139763 可咨询交流】= CHANGCHUN INSTITUTE OF TECHNOLOGYNonlinear Pre-deformation Method for Compressor Rotor Blade压力机转子叶片非线性预变形方法资料来源： www.cnki.net 设计题目： 压力机转子叶片非线性预变形方法 学生姓名： 高宏宇 学院名称： 国际教育学院 专业名称： 机械设计制造及其自动化 班级名称： 机械1646 学 号： 1622421607 指导教师： 王利涛 教师职称： 副教授 完成时间： 2020.03.12 2020年 3 月 12 日CHANGCHUN INSTITUTE OF TECHNOLOGY 开题报告设计题目： 分油器壳体注塑模具设计 学生姓名： 高宏宇 学院名称： 长春工程学院国际教育学院 专业名称： 机械设计制造及其自动化 班级名称： 机制1646 学 号： 1622421607 指导教师： 王利涛 教师职称: 副教授 学 历： 硕士 2020年3 月12日、课题论证1.1课题研究的目的与意义模具作为工业之母，其重要性无需多言，包括我国在内的众多国家都将其单列出来作为一个大的行业。在现代工业生产中，百分之60-90的工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，根据国际生产技术协会的预测，21世纪机械制造工业的零件，其粗加工的75 %和精加工的50%都将依靠模具完成，因此，模具工业已经成为国民经济的重要基础工业。模具工业发展的关键是模具技术的进步。但由于历史的原因，我国在这一行业，与西方发达国家之间有着很大差距，但这种差距并不是不可弥补的，我们作为21世纪国家青年有义务为此而努力。通过这一课题使我能运用已学的知识，独立进行科学研究活动，学会分析和解决学术问题的方法，锻炼某一学术问题的能力。（1）学会分析塑件的结构与成型工艺的选择（2）学会一般塑件成型模具的设计与计算能力（3）掌握模具设计常用的软件（如AutoCAD、CATIA等）及同实际设计结合的能力（4）使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高（5）掌握写论文的一般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力、为以后的工作奠定良好的基础。1.2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 1、国内注塑模具的发展现状 塑料制品在日常社会中得到广泛利用，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。国内注塑模在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提供产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。目前，我国模具生产厂点约有3万多家，从业人数80多万人。 注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量已超过50吨，最精密的注塑模具精度已达到2微米。制件精度很高的小模数齿轮模具已达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，以CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。整体来看我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 2、国外注塑模具的发展现状 国外注塑模具制造行业的最基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品质量及生产效率。国外发达国家模具标准化程度达到70%80%，实现部分资源共享，大大缩短设计周期及制造周期，降低生产成本.最大限度地提高模具制造业的应变能力满足用户需求。模具企业在技术上实现了专业化，在模具企业的生产管理方面，也有越来越多的采用以设计为龙头、按工艺流程安排加工的专业化生产方式，降低了对模具工人技术全面性的要求，强调专业化。 国外注塑成型技术在也向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如：组合模、即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑；多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源，降低成本的方向发展。例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹自动化、取件全部自动化。3、国内外注塑模具的发展趋势由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求，以下的发展趋势也较为明显。展望我国塑料模具的未来，笔者以为应从提高技术水平着手，一方面发展专业模具厂的技术优势，使之进一步提高对某一类模具的设计制造水平；另一方面要不断采用新技术、新工艺，提高模具产品的技术含量。要提高我国的模具技术水平，必须在以下方面加大努力：（1）开发精密、大型、复杂、长寿命的模具，实现模具国产化；（2）速模具标准化、专业化、商品化生产；（3）大力发展CAD/CAM/CAE、RPM等先进模具设计和制造技术；（4）加大人才培养的力度，使他们尽快掌握模具设计和制造中的先进技术。1.3课题研究的内容、总体方案及技术路线、进度安排等 1、设计内容：该题目来源于长春斯美克模具公司，分油器上壳体注塑模具设计是通过应用三维设计软件结合专业知识完成一付完整注塑模具设计。通过该设计题目，使学生在塑件的结构工艺分析、塑件成型工艺分析、模具总体结构方案论证与设计，模具零件结构设计与计算、编写技术文件、查阅文献和三维设计软件应用能力方面受到一次综合训练，巩固和综合运用所学知识，掌握正确设计思想与方法，培养学生的工程应用能力。壳体外形复杂，不但有倒扣位，且有横向油管结构，分型面多且复杂，模具开模需进行斜导柱外抽芯滑块设计或液压辅助开模系统，要考虑模具结构布局，模具设计总体难度较难。完成该毕业设计题目应具备上机条件和初步的三维软件应用能力。 2、设计要求：（1）塑件结构分析与成型工艺分析。（2）模具总体方案论证与成型设备的选用。（3）模具结构设计与计算。包括分型面设计、凸凹模成型零件结构设计与计算；斜导柱外抽芯滑块结构设计，浇注系统设计与计算、顶出机构设计与计算、导向与定位机构设计，模具温度调节系统设计。（4）模具总体尺寸的确定，选择校核模架。（5）成型设备的校核与模具检查。（6）绘制模具结构总装图和零件工作图。 3、总体方案设计：经分析，根据塑件的表面粗糙度，及大批量生产的规模，选用单分型面注射模，一模一件。单分型面注射模型腔在定模上；主流道设在定模一侧，开模后塑件连同流道内的凝料一起留在动模-侧;动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有:直接浇口、侧浇口、重叠浇口、点浇口等，从中选择点浇口。分油阀图片4、技术路线：一确定塑件结构分析与成型工艺分析:二确定模具总体方案论证与成型设备的选用三模具结构设计:确定凸凹模成型零件结构设计并计算选择分型面(单分型面注射模)确定斜导柱外抽芯滑块结构设计确定浇铸系统并计算确定顶出机构设计并计算确定导向与定位机构设计确定模调节系统设计四确定模具总体尺寸五成型设备的校核与模具检查六绘制模具结构总装图和零件工作图1.4注意存在的问题：1、分型面的选择问题，要合理的选择分型面位置。2、模具的冷却和加热问题，采用冷却水道冷却及电加热对模具进行加热。3、注塑机的合理选择，根据型腔数目及最大注射量和塑件体积选取注塑机。4、模具总体结构和零件形状要简单合理，外形美观;模具应具有适当的精度、刚度和强度，易于制造和装配。5、由于时间和资源问题，所收集研究的现场资料有限。在设计过程中对软件的应用不够熟练。1.5参考文献1 洪慎章.实用注塑成型及模具设计.北京：机械工业出版社.2006. 2 何忠保，陈晓华，王秀英.典型零件图册.北京：机械工业出版社.2000.3 齐晓杰.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版社.2005.4 罗晓晔.塑料成型工艺与模具设计.杭州：浙江大学出版社.2006.5 马金骏.塑料模具设计（修订版）M.北京：中国科学技术出版社，1994.6 王树勋.注塑模具设计与制造实用技术M.广州：华南理工大学出版社，1993.2、答辩组论证结论（1）方案可行，技术路线清晰 （2）方案可行，技术路线基本清晰 （3）方案基本可行，技术路线不很清晰 （4）方案和技术路线不很清晰 （5）方案和技术路线不清晰 3、指导教师意见： 教研室主任意见：指导教师（签名）： 教研室主任（签名）：年 月 日 年 月 日注：(1) 开题报告是用文字体现的设计（论文）总构想，篇幅不必过大，但要把计划设计的课题、如何设计、理论依据和研究现状等主要问题说清楚；(2) 字数不少于3000字，参考文献不少于6篇，印刷字符在10万印刷符以上。长春工程学院毕业设计（论文）开题报告审核表指导教师姓名王利涛所在单位机电学院机制教研室指导教师职称副教授所学专业机械设计制造及其自动化学 生 姓 名高宏宇班 级机制1646设计（论文）题目分油器壳体注塑模具设计指导教师审查意见指导教师签字： 年 月 日教研室审查意见 教研室主任签字：年 月 日学院审查意见院长签字：年 月 日1 复写率： 相似或疑似重复内容占全文的比重 他引率： 引用他人的部分占全文的比重，请正确标注引用 自引率： 引用自己已发表部分占全文的比重，请正确标注引用 自写率： 原创内容占全文的比重 专业术语： 公式定理、法律条文、行业用语等占全文的比重 典型相似性： 相似或疑似重复内容占互联网资源库的比重，超过30%可以访问 指标说明： 自写率： 95.76% 专业术语： 0.0% 高频词： 模具,注塑,设计,产品,发展 无典型相似性： 其他指标： 分油器壳体注塑模具设计 【简洁报告-大学生版】 报告编号：fb982c76d251686c 检测时间：2020-05-25 12:21:44 检测字数：16,695字 作者名称：高宏宇 所属单位：长春工程学院 检测范围： 中文科技期刊论文全文数据库 中文主要报纸全文数据库 中国专利特色数据库 博士/硕士学位论文全文数据库 中国主要会议论文特色数据库 港澳台文献资源 外文特色文献数据全库 维普优先出版论文全文数据库 互联网数据资源/互联网文档资源 高校自建资源库 图书资源 古籍文献资源 个人自建资源库 年鉴资源 IPUB原创作品 时间范围： 1989-01-01至2020-05-25 检测结论： 总相似片段：3 期刊：0 博硕：1 外文：1 综合：1 自建库：0 互联网：0 4.24% 全文总相似比 = 4.24% 复写率 + 0.0% 他引率 + 0.0% 自引率 + 0.0% 专业术语 2 关注微信公众号 声明： 报告编号系送检论文检测报告在本系统中的唯一编号。 本报告为维普论文检测系统算法自动生成，仅对您所选择比对资源范围内检验结果负责，仅供参考。 客服热线：400-607-5550 | 客服QQ：4006075550 | 客服邮箱： 唯一官方网站： IPUB原创作品古籍文献资源年鉴资源维普优先出版论文全文数据库图书资源 港澳台文献资源中国主要会议论文特色数据库中国专利特色数据库中文主要报纸全文数据库 说明: 相似片段中综合包括： 压力机转子叶片非线性预变形方法摘要：冷压气机叶片在运行过程中，在气动和离心载荷作用下发生弹性变形，转换为热刀片配置。叶片变形对压缩机。考虑到压气机转子叶片的非线性预变形问题，提出了一种非线性预变形方法叶片刚度和载荷随叶片形状变化的非线性特征。在叶型设计阶段，该方法可用于补偿叶片在工作过程中的气动弹性变形。副作用采用预变形方法可以避免叶片变形对压气机性能和结构的影响。由于非线性法对初值比较敏感，采用荷载增加法计算初始值叶片变形稳定加速预变形方法。所发展的方法被用来预测37级转子叶片的制造配置。气动与结构的变化规律分析了非设计工况下预变形叶片的参数。结果表明方法确保在设计条件下，在操作和预期设计叶片剖面。预变形叶片的退扭角设计为00要点。同时，叶尖间隙仅下降百分之0.2。当工作速度超过百分之80设计速度时，预变形叶片的性能与设计叶片一致。但是，质量流量和低速时预变形叶片的总压力比较低。关键词：压气机叶片；预变形；叶片重构；流固耦合；叶片变形1简介现代压缩机的叶片又平又薄，它表现出复杂的外部物理性质甚至可以使用复合材料和空心结构。但所有这些改进降低叶片的刚度。在运行条件下，跨声速压气机叶片高负荷工作会因为强大的空气动力和离心载荷。刀片从制造配置（冷叶片形状）工作转速和压力比下的配置（热叶片形状）。研究表明由于叶尖间隙和流动角受叶片形状的微小变化，导致压缩机中工作和设计条件，从而影响整体燃气轮机的性能和潜在的严重问题，如空气动力下降稳定性确保工作状态下的叶片形状与最佳设计的空气动力学相同或相似配置，使用预变形方法可以通过从所需叶片减去叶片变形热运行状态下的形状，即“预变形”刀锋。然而，叶片的变形由于应力的变化，不同的条件是不同的条件，所以热叶片形状在每一个非设计情况不一样。研究非设计工况下的压缩机问题，如气动性能和强迫响应冷叶片形状和构造相应的基于非设计条件下载荷特性的热叶片形状。这个过程叫做重建刀刃的形状。预变形是设计中设计配置的实现条件，因为它保证了理想的空气动力性能对于压缩机。叶片形状的重建是试验分析的重要前提条件气动性能或强度和振动高负荷压缩机在非设计工况下的特性。叶片结构的研究有许多工程研究人员认为离心力对扭转变形的影响叶片与计算结果吻合较好旋转叶片的测量值。然而不考虑气动力的影响，以及叶片与叶片的流固耦合效应忽略气流。表示叶片变形的气动力不能忽略，因为气动力的所有组成部分对叶片的扭转变形有一定的影响，尽管气动力大小是小于离心力的大小。Mahajan等人提出了冷态和叶片热配置，并应用该方法研究E3风机叶片变形的通用研究。他们的研究表明温度负荷与之相比，对叶片变形的影响较弱空气动力和离心力。Timonetal发现当转速高于一定的临界值，线性方法会高估计算是的变形及误差较大刀刃的变形。Wang等人研究了静态弹性变形对气动特性的影响美国宇航局67号旋翼的性能结果显示叶片的主要变形是弯曲变形在气动力和离心力作用下造成。在近失速条件下，总压热刃比冷刃高百分之1.8。Mao等人研究了风扇叶片的气动弹性，这表明忽略气动弹性会高估叶片的结构安全。郑等给出了一个设计叶片解捻方法。材料的影响，气动条件和变形时的转速对叶片和退捻设计参数进行了研究，但这种方法需要确定阻尼比，增加了计算量。现有叶片的预变形设计研究通常基于线性方法。然而，固体力学中几乎所有的现象都是非线性的。结构的刚度矩阵和应力载荷为与其几何结构非线性相关。在特别是跨音速压气机具有很强的非线性依赖性关系。因此，高精度的解决方案应该是用非线性方法得到。现有文献仅介绍预变形分别采用叶片重建方法。然而，气动参数和非设计工况下结构参数的变化预变形叶片仍然缺乏。在这项研究中提出了一种非线性预变形设计方法压气机转子叶片，其中叶片上的气动力和离心力考虑变形。此方法应用于37级转子叶片的预变形设计在此基础上，在考虑了叶片的变形过程预变形叶片的重建是在偏离设计条件。不同叶片气动性能和结构参数的变化规律在非线性设计条件下对结构进行了分析。2叶片预变形设计方法2.1预变形工艺预变形的目的是补偿工作叶片变形量设计阶段的条件，因此压缩机叶片在规定工作状态下条件得到保证。图1示出了压气机叶片的预变形设计。图1叶片预变形迭代过程一般的想法是预先建立一个假设的冷热叶片形状，计算假设的热叶片形状，其中从假设的冷叶片形状变形，比较设计叶片形状与假设热叶片形状，并确定偏差是否能满足精度要求。如果偏离满足预变形完成。否则重复迭代过程直到收敛。特定的步骤如下：1） 结构分析软件与流体分析利用软件对设计叶片形状进行了分析Xdesign，这是已知的，并获得离心载荷以及设计工况下的气动载荷。负载条件平均分配，负荷水平增量为m (m=10)。生成的负载调用了等效的节点负载条件增量法。2） 设计叶片形状Xdesign被加载增量法，初始节点位移U0是经过计算的。3） 节点位移Ui-1设置为预变形补偿量（Ui-1=U0第一次迭代）和新的冷叶片形状设计成本Xi-1cold=Xdesign-Ui-1是经过计算的。4） 采用牛顿-拉菲逊迭代法，在冷叶片上进行叶片重建Xi-1cold在设计条件下，节点位移Ui为获得，并且相关的假设热叶片形状为Xhoti=Xi-1cold+Ui。5） 根据预先确定的收敛性系数（本研究所=10-3），使用无穷范数判断会聚是否满足。收敛准则为(Ui-Ui-1)/(Ui-1) 。如果满足收敛条件，输出节点冷刃坐标Xi-1cold或设置Ui-1=Ui并重复步骤3，4和5直到收敛。2.2荷载增量法在预变形设计开始时假设冷叶片形状要求作为初始条件。良好的初始条件可以提高预变形设计的收敛速度。在这个研究中，采用载荷增量法求解压缩机设计叶片的初始变形。该方法基于分段的基本概念线性曲线。加载过程图增量法如图2所示。为了应付荷载F与位移U，荷载按一定规律分为几个微增量Fi。然后是刀刃一步一步加载，每一级加载增量可以近似为一个线性过程。没有严格限制荷载增量的大小可以是否相等，只要所有增量之和水平等于满载，即F=i=1mF（作为负荷分区的级别）。最后的错误荷载增量法是各级计算错误。小增量划分有助于提高计算精度和收敛，但是过多的细分会导致增加计算时间。图2荷载增加法增量法的具体迭代步骤是具体如下：它是从设计叶片形状开始的。负载应用了从第一级到最后一级的增量对压气机叶片进行逐步加载，通过求解力平衡得到位移增量方程式U=KUi-1-1Fi根据电流位移结果，叶片的刚度矩阵为重新生成，下一级负荷增量Fi+1为用于解决问题。重复加载，直到最后一级荷载增量和总变形计算了叶片的U。2.3叶片重建方法叶片重建成功的关键是确定冷叶片形状的变形量在运行状态下，以确认实际结构和空气动力性能压缩机叶片的压力负荷叶片的非线性依赖关系配置。因此，叶片重建的目的是非保守力迭代法是介绍如下。旋转叶片在气动力Fa与离心力的联合作用。这两种力是节点的函数叶片应力分析的位移U在最终平衡状态下，压缩机的合力空气动力和离心力的Fa+c相等对叶片的弹性恢复力Fe，即Fa+c(U)=Fe(U)。在非保守分析中物理问题，不仅要解决叶片的气动力和离心力。这个非保守迭代原理图方法如图3所示。这个过程的开始Fa+c（U0）和K（U0）可以未变形的刀片配置。然后计算U1叶片变形后，新的合力Fa+c（U1）计算以确定系统的不平衡力F1=Fa+c（U1）-Fa+c（U0）。变量位移U2根据变形后得到的刚度矩阵K（U1）。由推理的奇偶性，位移的变量通过不平衡力Fi=Fa+c（Ui）计算出Ui-Fa+c（Ui-1）和刚度矩阵K（i）及实解通过连续迭代逼近，直到不平衡力Fi为零。如上所述，在非保守力问题的求解每次计算都会更新刚度矩阵按节点数量变化步长最后一步的位移。因此，非线性荷载和刚度矩阵随可同时考虑变化配置用非保守迭代法。图3非保守力迭代法（其中Fa+c=Fa+c（U）是空气动力和离心载荷，Fe=Fe（U）是叶片弹性回复力）本文采用的叶片重建方法如图4所示，求解过程如下：1） 它是从冷刃X型开始的，有限的进行了单元分析和流场分析使用冷叶片形状，离心力和得到了气动载荷F（Ui）。不平衡系统力Fi是F（Ui）和上一次迭代F（Ui-1）时获得的载荷条件。为了第一次计算，Xcold的应力载荷被设定为系统的不平衡力。2） 系统不平衡力Fi相加在叶片形状上计算增量结构分析位移Ui+1。3） 假设热叶片形状的节点坐标Xi+1hot=Xcold+Ui+1是经过计算的。对于第一次计算U1=U1已经准备好了。图4叶片重建迭代过程4） 根据预先确定的收敛性系数（=10-3），使用无穷范数来判断收敛性，收敛准则是(Ui-Ui-1)/(Ui-1) 如果满足收敛条件，则输出热叶片的节点坐标Xhoti+1否则设置假设热叶片形状Xhoti+1按照当前叶片形状，重新上述步骤。3计算模型和数值方法在本研究中，预变形设计与叶片某电厂37级转子叶片的改造计算进行了跨声速压气机试验。37级的设计转速为17188.7RPM转子叶片的叶尖间隙为0.356mm，总计压力比为2.050，绝热效率为0.842，叶片材料为马氏体时效200，其弹性模量为210GPa，泊松比为0.3，且密度为8000kg/m3具体设计参数试验数据见参考文献【17-18】。叶片型线参考文献【17】给出的数据被设定为设计叶片形状，在选定的设计速度下设定了峰值效率点作为设计条件。根据设计应力状态，对37级转子叶片进行预变形要点。在获得冷叶片形状后在非设计工况下进行了改造计算。必须注意的是，定子叶片足够坚硬以抵抗变形。转子叶片是仅关注叶片形状转换时，未进行预变形和重建计算在定子叶片上进行。图5所示为舞台。动叶片的静态变形为利用ANSYS进行计算。使用六面体网格在动叶片的有限元模型中实体网格总数为11808。固定分支叶根采用边界。O4H拓扑在流体网格中采用了结构，并且网格是1339852。CFX用于定常数值计算流场模拟及k-湍流模型被选中。混合平面法用于处理动静域的连接。的入口总压力和入口总温度设置了边界条件，得到了通过改变出口背压来调节不同的工况。固体的转移通过以下方法实现了对流场网格的变形动态网格技术。为了保证质量在流场网格中，动叶片靠近机壳的区域网格被设置为旋转面。（a） 转子叶片的实心网格（b） 带转子叶片（左）和定子叶片的流体网格（右）图5计算网格4结果分析以验证提议的重建算法，叶片形状有参考文献给出。【17】被设定为设计叶片形状。重建叶片形状在每次设计工作中进行条件点，重建的热叶片形状为用于计算流场。比较设计叶片形状及其热叶片形状如图所示。6，“热”代表热叶片形状，“设计”表示刀刃形状的几何结构设计叶片在所有工作条件下都不会改变。如图6所示，热变形叶片在空气动力和离心力作用下，变形从后缘向前缘逐渐增加。图6叶尖叶片与热叶片的比较压力比的设计叶片形状和热表面形状是我们的，如图7所示。如图所示，热特性曲线由重建计算沿与设计特性相关的大质量流量曲线，总压比增大。差别总压特性随转速百分之70设计速度下的热阻流器流量16.12kg/s比设计阻风门流量高百分之0.62。在百分之90的设计速度下热阻风门流量19.59kg/s比设计阻风门流量高百分之1.14。在设计速度下，热阻风门流量20.74kg/s比设计阻风门流量高百分之1017.一般来说，叶片重建算法其中叶片的变化被认为是预测（Hot）和测试之间有更好的一致性结果验证了重建方法的可靠性和有效性。图7总压CFD结果对比冷热比设计试验所提出的方法可用于获得所需的达到所需热度的冷叶片几何形状。图8示出了其应用于37级相同的转子，其中总压比“设计”曲线表示性能“热”曲线表示性能低于实际值如果叶片设计为冷态，则为热态热状态引起的变形经过考虑，“预变形热”给出了考虑变形时的结果在叶片设计阶段的阶段设计条件下。这个叶片的解捻变形增加了高温下的压气机及气动载荷条件。设计了补偿预变形的叶片，以获得热叶片形状接近最佳空气动力设计工况下的配置。原样如图8所示，预变形的性能通过将重建计算移动到较小的质量流量，并使其更符合要求尽管设计条件只是用于预变形校正与设计特性曲线一致计算结果表明了预变形法的有效性。结果好表明，离心力在变形中起主导作用在刀刃上。图9显示了沿叶片的变形冷库前后缘的发展方向三种气动载荷下的叶片载荷（AL）、离心力荷载（CL）和组合荷载空气动力载荷（AL+CL）。变形与设计刀片。从图9可以看出荷载条件对补偿变形的展开分布。与考虑两种荷载（AL+CL）的情况相比同时（前缘点的补偿当考虑到单独的气动载荷，超前补偿边缘预变形不足（补偿叶片顶部前缘点为0.12mm）；当仅考虑离心载荷（CL），补偿前缘预变形过大叶片顶部前缘点补偿1.04mm。图8预变形叶片总压比特特性曲线与设计意图比较（a）前缘（b）后缘图9叶片变形的径向分布不同载荷下的前缘和后缘条件图10显示了设计转速下百分之99叶展的叶片表面速度。如图10所示，当气动弹性考虑变形，吸力面位置热叶片形状的冲击波向相对于设计叶片形状的前缘。负荷前缘同时增大。由于解缆叶片变形，在所有三个流量条件下，叶尖处于正攻角，气动载荷增加这不利于压缩机。热态静压分布预变形叶片更接近设计叶片在三种典型操作条件下，分离区的范围减弱。水流的稳定性在吸力面冲击波之后与显示的压力比曲线的负斜率更为一致。（a）扼流点附近（b）峰值效率点（c）近失速点图10百分之99时压力分布比较跨度和设计速度为了研究扭转变形规律对于冷热态叶片形状刀片被引入。它被定义为工作叶片安装角度之间设计叶片的状况和安装角度指定的叶片跨距截面。此处的安装角度研究是叶片旋和切向。反向扭转角度为正与叶片相对应，以增加流动角度反之亦然。如果解缆角度与来流时，攻角会增大。图11显示了不同转速下的峰值效率点。原样如图11所示，设计中的工作叶片（标记为热的）交错角等于零的叶片形状产生正解扭变形。此外，解开缠绕变形随叶片转速和叶片跨度。叶片的退捻角为正整个叶片跨度，意味着整个叶片跨度的正攻角。在70 %、80 %、90 %、和100 %的设计速度下工作叶片最大解扭角为0.50，分别为0.70、0.90和1.10。在预变形后（图11中标记为预变形热）和在相同的转速下叶片分别为0.80、-0.60、-0.30和00.从叶尖到叶根观察，叶片通过预变形设计逆时针扭转。设计工况下的热变形为补偿，使实际配置接近在叶片设计点达到理想配置减小了正攻角和分离损失。但是，在低于设计速度的速度下沿整个叶片跨度的解缆角度为负。这是因为离心力和空气动力力都随着叶片速度的降低而减小，并且实际的解缆变形不足以完全平衡预变形。低速时的解捻角为负值，减小实际的流动面积。在同时，叶片攻角为负空气动力负荷降低，导致阻风门减小预变形叶片的流量和压力比在低速下。解缆角度为99 %不同工况下叶片跨度与总压比条件如图12所示。如图所示，如果设计叶片形状直接使用，压缩机叶片形状会偏离理想的几何形状当压缩机实际上在运转。预变形设计确保实际叶片形状一致以设计速度设计叶片一致以设计速度设计叶片形状。但是，由于预变形的恒定补偿，在低于设计速度。因此，叶片的解缆角度在低速时不可避免地是负的。增加叶片的解开角度，显示叶片的就开角度，显示叶片扭转变形受离心力和气动力的影响是相同的。图11解缆角度的径向分布峰值效率条件下的不同速度图12 99 %跨度时的解扭角变化不同转速下的总压比叶尖间隙对压缩机的稳定性和气动性能压缩机。间隙过大会导致泄漏和损耗以及效率降低，而较小的间隙可能导致叶片和套管，威胁机组安全运行。这个与设计有关的叶尖间隙变量不同工况下的是数值如图所示。如题所示，在相同转速下，叶尖间隙没有明显的变化间隙变化主要是受转速的影响。拉伸效应离心力随转速和叶尖间隙减小，因此设计叶片的热叶片形状50 %时叶尖间隙减小3.7 %设计转速和设计转速下的14.3 %虽然叶尖间隙的减小有利于减少漏失，增加叶尖和机壳可能发生摩擦。足够间隙的安全裕度应考虑在设计阶段。预变形叶片的叶尖间隙在设计时仅减少了0.2 %为压缩机转速减少了叶尖间隙及其有效设计值。但在低速工况下，离心力的拉伸作用较弱，离心力的拉伸变形。因此相对与设计值，叶尖间隙为在低速工作条件下增加50 %的设计速度，叶尖间隙增加了12.4 %.如前所述，节流流量和低速是预变形叶片的压力比减少。原因是不仅解缆变形不足，减小了喉部来流的面部和攻角，以及叶尖间隙的增加了叶尖的泄漏损失和流动画面。图13叶尖间隙尺寸与总间隙的变化不同速度下的压力比图14-15显示总的径向分布动叶出口设计转速和压力比70 %的设计速度。从图14-15，总计设计叶片热叶片形状的压力比相对于刚性设计配置和高速下的预变形热叶片低速状态，尤指在高叶片跨距时。这个与叶片，导致气动载荷增加。在设计转速下，热压比预变形叶片分布良好与设计叶片一致，70 %设计速度，低于设计叶片。结果表明，在低速条件下，气动力和离心力都很小，无法平衡设计预变形补偿变形低速情况下的速度导致叶片处于负攻角状态，空气动力载荷和总压力比减小。（a）近阻流点（b）峰值效率（c）近失速点图14转子总压的径向分布设计速度下的比率（a）靠近阻风门点（b）靠近失速点的峰值效率点（c）近失速点5结论转子叶片预变形设计新方法基于Newton-Raphson提出了压缩机的方法和荷载增量法。预变形对37级转子叶片进行了设计。采用非线性重建方法，得到了非设计工况下预变形叶片的热叶片形状及其气动性能。这个气动参数与结构参数的差异比较了冷热叶片的形状分析。研究的主要结论如下：1） 转子叶片预变形方法压缩机对压缩机有效，在设计条件下能保证理想的叶片形状。2） 根据设计工况，预变形设计可以补偿解捻变形和拉伸变形。流动不稳地性解捻后气流攻角增大引起变形减轻。预变形叶片在工作状态下的解扭角为00。预变形设计也能完全保持设计叶尖间隙。预变形叶片的叶尖间隙在设计时仅减少了0.2 %转速。3） 在80 %、90 %、和100 %的设计速度下预变形气动特性与刚性设计形状吻合较好。然儿，在较低的速度下，节流阀的流量和压力压缩机相对于刚性的比率降低了。参考文献【1】 新一代反求造型设计空气动力学和空气热弹性问题：概念、理论和方法。飞机工程航空航天技术，2000，72（4）；334-344。DOL:10.1108/00022660010340141。【2】 郑勇，田X，杨H.叶片挠度的影响跨音速风扇的气动性能研究。航空动力杂志，2011，26（7）：1621-1627。DOL：10.13224/j.cnki.jasp.2011.07028。【3】 Hazby H，Woods L，Casey M等。叶片变形会高流动性能的影响系数混流叶轮。期刊涡轮机械，2015，137（12）:121005-121005-9.DOL：10.11155/1.4031356。【4】 Vahdati M、Simpson G、Lmregun M.非恒定流以及航空发动机机芯的气动弹性特性旋转失速和喘振期间的压缩机。期刊涡轮机械，2008，130（3）:538-544。内政部：10.1115/1.2777188。【5】 Yamada K、Furukawa M、Nakakido S等。变工况下多级轴流压气机非定常流场的大尺度des分析使用K计算机。2015年美国机械工程师学会涡轮博览会：涡轮技术会议和展览会。纽约：亚欧会议2015年。GT2015-42648-V02CT44A011。内政部：10.1115/GT2015-42648。【6】 蒋B，郑Q，王S T.关于跨音速非定常风扇的气动设计流动结构。工程热物理杂志，2013年，34（12）：2248-2252。【7】 Paul L M.轴流式涡轮机械叶片的振动：测量与流体结构相互作用印第安纳州圣母院：圣母大学，2012年。【8】 Gill J D，Capece V.的试验研究单极无刷轴流风机的颤振。第42届美国航空协会航空航天科学会议及展览。弗吉尼亚州雷斯顿：ALAA，2004年。DOL：10.2514/6.2004-686。【9】 大钣M。旋转叶片的解捻。期刊燃气轮机与动力工程，1975，97（2）：180-187年。DOL：10.1115/1.3445954。【10】 旋转的广义解扭问题叶片：气动弹性耦合公式。国际涡轮和喷气发动机杂志，1995，12（2）：109-117。DOL：10.1515/TJJ.1995.12.2.109。【11】 Mahajan A J，Stefko G L.迭代转子叶片形状确定的多学科分析。第29联合会议事录推进会议和展览。弗吉尼亚州雷斯顿：友邦保险。ALAA-93-2085。DOL：10.2514/6.1993-2085。【12】 Timon V P，Coral R.对不连续的几何非线性压缩机叶片的改造。ASME涡轮增压器2014年世博会：汽轮机技术会议博览会。纽约：美国机械工程师协会，2014年。ASME-GT2014-25638-V07BT330008。内政部：10.1115/GT2014-25638。【13】 王仕斌，李仕斌，宋学智.静电的研究基于流固耦合方法的跨音速风扇气动弹性问题。机械工程师学会，A部分：期刊电力与能源，2016，230（7）：685-695。内政部：10.1177/095765091668456。【14】 毛杰，杨乐庚，奚永海。中国经济增长的数值分析大型轴流风机叶片的气动弹性。机械工程学报，2009，45 (11):133-139。DOL:10.3901/JME.2009.11.133。【15】 郑勇，王博，杨赫。叶片的数值研究跨音速风扇的非运转设计。期刊机械工程，2019，49（5）：147-153。内政部：10.3901/JME.2013.05.147。【16】 郑勇，王乙，杨赫，等。叶片解捻跨音速风扇的影响因素。燃气轮机实验与研究，2013，26 （5）:7-11。【17】 Reid L，Moore R D.设计和整体性能先进的四个高负荷高速进口级高压比核心压缩机。https:/ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/19780025165.pdf，2020年2月25日。【18】 Dunham J.推进系统的CFD验证组件。赫尔：加拿大通信集团公司。1 复写率： 相似或疑似重复内容占全文的比重 他引率： 引用他人的部分占全文的比重，请正确标注引用 自引率： 引用自己已发表部分占全文的比重，请正确标注引用 自写率： 原创内容占全文的比重 专业术语： 公式定理、法律条文、行业用语等占全文的比重 典型相似性： 相似或疑似重复内容占互联网资源库的比重，超过30%可以访问 指标说明： 自写率： 95.76% 专业术语： 0.0% 高频词： 模具,注塑,设计,产品,发展 无典型相似性： 其他指标： 分油器壳体注塑模具设计 【原文对照报告-大学生版】 报告编号：fb982c76d251686c 检测时间：2020-05-25 12:21:44 检测字数：16,695字 作者名称：高宏宇 所属单位：长春工程学院 检测范围： 中文科技期刊论文全文数据库 中文主要报纸全文数据库 中国专利特色数据库 博士/硕士学位论文全文数据库 中国主要会议论文特色数据库 港澳台文献资源 外文特色文献数据全库 维普优先出版论文全文数据库 互联网数据资源/互联网文档资源 高校自建资源库 图书资源 古籍文献资源 个人自建资源库 年鉴资源 IPUB原创作品 时间范围： 1989-01-01至2020-05-25 检测结论： 总相似片段：3 期刊：0 博硕：1 外文：1 综合：1 自建库：0 互联网：0 4.24% 全文总相似比 = 4.24% 复写率 + 0.0% 他引率 + 0.0% 自引率 + 0.0% 专业术语 2 CHANGCHUN INSTITUTE OF TECHNOLOGY 分油器壳体注塑模具设计 DESIGN OF INJECTION MOLD FOR OILSEPARATOR SHELL 设计题目：分油器壳体注塑模具设计 学生姓名：高宏宇 学院名称：国际教育学院 专业名称：机械设计制造及其自动化 班级名称：机制1646 学 号：1622421607 指导教师：王利涛 教师职称：副教授 完成时间：2020.03.02-2020.05.31 2020 年 5 月 31 日 摘要 在科技发达的今天，注塑模具发挥了重要的作用，在机械、器械、生产、用品的产品中都存在并使用注塑模具的生产。从模具被使用 到至今模具设计和制造也是不断的进步与创新，以前绘制装配图和零件图都是用手绘现如今科技发达绘制图纸只需要用电脑绘图软件 进行绘制，不仅仅绘制二维装配图连三维也能绘制。 本次设计是设计分油器壳体注塑模具为设计任务，分油器外形光滑而且简单，用三维软件绘制产品即可。在绘制过程中要考虑到抜模 的斜度，以便于顶出脱模。绘制完成后，根据产品需求排列出一模一腔计算出它的模架，然后再确定它的分型面。分型面的选择也要 考虑到脱模的方向和零件的外形，而且还要考虑到型芯和型腔的机械加工方便性和顶出机构的受力均匀。根据产品的排列和原料的流 动性收缩率选择进料口使其填充面不缺料。冷却方法是根据模具的设计产品的摆放来确定，一般情况采用环绕式的水管。推出机构通 颜色标注说明： 自写片段 复写片段（相似或疑似重复） 引用片段 专业术语（公式定理、法律条文、行业用语等） 3 常采用圆顶针设计，这种圆顶针的推模方式会留下顶出痕迹，如不希望留下顶出痕迹可使用推板推出或者使用机型手取出等结构，选 用的方式根据产品的使用和外观要求而定。三维软件绘制完成后根据绘制后的图形再使用CAD绘制二维装配图和零件图，这样绘制二 维装配图时会更加方便不容易出现错误。在设计过程中需考虑到模具在机械加工方面的制造工艺，还有就是需要考虑在制造完成后模 具使用的安全设备在维修方面更加方便更换宜受损部分的零件，这都是在设计过程不可缺少的。 关键词：注塑模具、三维软件、机械、模具设计、CAD Abstract Today, with the development of science and technology, injection mold plays a significant role in the production of . Since the creation of the mould, the mould design and manufacture have also made machinery, equipment and supplies continuous progress and innovation. In the past, the assembly drawings were drawn by hand. Now, the advanced technology only needs computer to draw the drawings, not only two-dimensional assembly drawings but also three- dimensional drawings. The reference part of this design is to take the oil separator shell as the design task. The product is smooth and simple in shape, and the product is drawn with UG 3D software. In the process of drawing, the angle of mould should be taken into account to facilitate ejection and demoulding. After drawing, the first mock exam is arranged according to the requirement, and the mould surface is calculated, and the analysis surface is determined. The selection of parting surface should also take into account the direction of demoulding and the shape of the parts, as well as the convenience of machining the core cavity and the uniform force of the ejection mechanism. According to the arrangement of products and the flow shrinkage of raw materials, the feeding port is selected so that the filling surface is free of material shortage. The cooling method is determined according to the placement of the designed products of the mold, generally using the surrounding water pipe. The ejector mechanism usually adopts a round top needle, which will leave a ejection trace. If there is no ejection trace, the ejector plate can be used to push it out or the machine hand can be used to take it out. The selection method depends on the use and appearance requirements of the product. After three-dimensional software drawing is completed, two-dimensional assembly drawing and part drawing are drawn by CAD according to the drawing, so that the thinking of drawing two- dimensional assembly drawing is clear and not easy to make mistakes. In the design process, it is necessary to take of machining, as well as the convenience of maintenance into account the manufacturing process of the die in terms and replacement of the safety equipment used in the die after the completion of manufacturing, which are indispensable in the design process. Key words: injection mold, UG, machinery, mold design, CAD 目录 摘要 Abstract 第一章 概述 1.1模具的地位 1.2模具的发展 1.3注塑模具的重要性 1.4课题需要解决的问题 1.5设计思路 第二章 塑件工艺和材料分析 4 2.1 塑件结构分析 2.2 塑件的工艺分析 2.3计算塑件的体积和质量 2.4分型面的选择 2.5塑料成型设备的选取 第三章 模具结构方案的确定 3.1 出模数量与型腔布局 3.2 型腔出模数量的校核 3.3、浇注系统设计 3.3.1 浇注系统 3.3.2 主流道的设计 3.3.3 分流道的设计 3.3.4 浇口的设计 3.3.5 冷料穴的设计 3.4 排气机构的设计 3.5脱模机构设计 3.5.1脱模力的计算 3.5.2推杆强度的校核 3.6复位机构设计 3.7模架系统设计 第四章、 成型零件结构设计 4.1成型零件的设计 4.2、型腔结构设计 4.3、型芯结构设计 4.4 成型尺寸计算 4.4.1 型腔成型零件尺寸计算 4.4.2 型芯成型零件尺寸计算 4.4.3型腔零件的强度刚度校核 4.5 成型零件钢材的选用 第五章、模具冷却系统设计 5.1、冷却系统概述 5.2、冷却水道的计算 5.2.1求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q 5.2.2 水的体积流量 5.2.3 求冷却水道直径d 第六章 注塑机的选择与校核 6.1 注塑机的工作原理 6.2 注塑机注射容量的校核 6.3 校核压力 5 6.4 校核模具安装尺寸 6.5校核移模行程 6.6 校核注塑机锁模力 第七章 抽芯机构的设计 7.1 抽芯机构的概述 7.2 抽芯机构的计算 第八章、绘制模具总装图 8.1、本模具总装图 总结 致谢 参考文献 第一章 概述 1.1模具的地位 在目前模具的产品数量看来还是工业之母，模具总类也非常多如注塑模具、铸造模具、五金等。主要是它的生产种类很多、用途非常 广、用模具加工出来的产品质量好、生产效率高、成本底等。随着科学技术的发展进步，注塑模具开始越来越自动化了，在以后将引 领经济的潮流。注塑模具的加工方法的原理是将加热熔融的注塑材料通过高压设备的作用注入到模具浇注口和型腔里面去，然后通过 模具的冷却系统将其凝固成型，得到产品特定形状的一种加工方式。这种注塑类型的加工方式具有很多的优点，例如：成型地效率 高，生产出来的产品具有良好的稳定性，成本相对其它类型的加工方式来说比较便宜，而且容易实现自动化生产，所以它在塑料产品 的加工领域占有十分重要的地位。注塑模具通常情况下是指注塑加工过程中的一种使用加工装备，并且是一种必不可少的装备。目前 根据市场统计调查及相关的文献资料表明，采用注塑的加工方式来生产在模具行业中占到市场的60%左右。 国外的模具近几年发展趋势在持续攀升中并且我国在模具方面落后于国外，看趋势国外在今后的几年还有进步的可能。但作为工业之 母的模具行业不管是在国外还是国内的发展趋势都将带领经济和科技的发展，模具行业是国家经济发展的重要工业之一，它能体现出 一个国家的制造水平在技术方面的优越。现在对模具的技术要求越来越高，尺寸的精度的也越来越精确，这些都促进了模具行业技术 的提高，为我国经济的发展奠定了坚实基础。模具产业是每个国家的重要经济产业也是经济产业的强大支柱。我国的模具产值在全球 排列前三名，模具生产厂家已经超过了18000家，从事模具生产的员工有60多万人，近些年来的发展我国的模具工业每年都在持续增 长。因为模具是成型产品，所以非常好的节约了原材料和成本，在机械制造业里被广泛的运用以降低生产成本和提高生产的数量，一 个国家如果没有模具行业的支撑，就不能非常好的提高一个国家工业产品的生产效率，也就不能带动一个国家的经济发展。一个国家 的经济发展离不开制造业的技术水平和生产水平，更不能离开模具行业的制造技术和生产技术，所以模具行业的地位是一个国家经济 发展的标志和必要行业。 我国现在正处于发展中国家科技也在持续发展中，要使我国发展的更加快速和稳定，模具行业必不可少。我国的模具行业的发展也是 必要的，只有制造技术更加精进了，产品的质量才会得到良好的保证。产品质量有了保证就会推动我国经济的飞速发展。经济得到流 通就会带动社会的进步，社会的进步才会展现国家的强大。经济发展了家家都进入小康生活，每个家庭都可以过上幸福的生活，这样 就能体现我国的经济水平。一个国家的制造技术怎么样，主要看模具行业的技术发展，所以模具行业的技术发展应该排在我国制造行 业的首要位置。在我们的生活里处处都有注塑制品的存在，注塑产品在近代以来使用非常广泛，因为它自身有很多优点更是让其成为 如今我们日常生活中不可缺少的工具。在我们所认知的各个领域和制造领域都离不开注塑模具的存在，在生活中我们使用的手机电脑 和所有的电子产品，家具装饰，交通工具等等，高科技领如域航空航天，军事军工，智能机器，各种玩具制品都是离不开注塑制品。 人们为了满足日常生活生产的需要还研制出了很多不同性能的注塑材料，极大的丰富了注塑制品的多样性和应用场合。 1.2模具的发展 在科技不断发达的今天，高科技产品不断的出现在我们的生活中，每个行业的发展与进步都在不断的提升。如今模具行业的发展已经 6 超过了高科技电子行业，这说明模具行业在一个国家的重要地位是不可替代的，我国的经济发展离不开模具行业的发展。现今我国的 模具行业占市场的五分之一，注塑模具占市场的二分之一。模具产品在我国以后的产品生产中的份额将逐渐增大，为了提高生产效率 将实现多模多腔多工位的模具生产，目前已经可以实现注塑模具几百腔生产的大型模具了。大体型产品的一体式成型和高精密产品的 制造成型也是模具的未来发展方向，在目前我国模具的技术水平还有待提高和发展。在10年以前模具的紧密度一般在5m，现在一般 模具已达到1m的精度最低可以达到0.5m 的技术水平了。超精密模具产品已经进入0.1m的技术阶段，如飞机零件、火箭零件， 航空航天零件等。这对模具的加工装配，检测技术提高了要求，对模具的制造精度也提高了要求。随着小汽车和电器电子产品的飞速 发展，注塑材料不断代替钢材，注塑模具使用的比例不断提高。新型注塑材料的应用和开发，不仅改变了产品的质量和使用方式，还 能使产品的生产工艺技术发生重大的改变。模具热流道的运用将大大减少原材料的浪费，降低生产成本和提高产品收益，在国外的热 流道技术的使用比较先进，这项技术的发展也比我国发展的快。我国必须定制热流道这方面的发展方针与发展策略，提高产品的质量 和降低产品成本以及提高使用性能，因此热流道技术必须得到提高为我国经济的发展做出贡献。 如果想提高我国模具的技术水平，必须让模具零件标准化，在理论科学方面提高对新型材料的塑性、表面摩擦和变形的讨论研究。由 于制造模具原材料的强度硬度不断增长，因此提高了模具的使用寿命，模具的流道设计和冷却水路的排列要更加的合理化。注塑模具 的产品成型需要使用模拟软件进行分析，需要提升软件的使用和软件模拟的精确度，模拟软件的升级也是必不可少的一项。在以前模 具的制造水平和技术不高，通常是因为根据图纸进行制造和加工，其图纸模型难度比较大的精度比较高的就无法加工准确或根本无法 加工出来。而现代模具不仅结构复杂加工精度也高且更加准确，必须提高生产加工技术才能实现现代工业的需求。总体来说我国的模 具制造水平还有待进步和发展，高精密零件的生产必须使用先进的机械设备来生产。 1.3注塑模具的重要性 注塑模具在当今社会生产中扮演着非常重要的角色，是社会进步，国家经济发展的重要生产行业，同时也是人民生活水平提高不可缺 少的因素。如果注塑模具不能得到重视和这么多年的技术发展，那我们生活中的很多地方将没有如今的方便，而我国作为一个基础工 业制造大国，在注塑模具的开发技术和研究成果上相比发达国家还使有很大的差距，注塑模具的发展关系到一个国家整个工业的未来 发展，所以这将是我国从世界制造大国变为制造强国不可缺少的一环。注塑模具的发展更是一个国家整体工业水平的体现，像我们在 日常生活中比较高端的产品汽车、飞机之类的零部件精度要求非常的高，我国虽然能生产这些零件但是很多关键部位的零件始终无法 达到国外的先进标准和精度，例如：汽车模具这一块，因为汽车上的注塑件很多属于异形零件，零件的结构非常的复杂生产工艺繁琐 而且精度等要求非常高，目前我国主要还是依赖进口国外零件来生产，这些都是需要我们这些后来者不断的努力去改变的，我国未来 模具行业的发展方向将追随国际的潮流例如：高精密，更复杂多样化的方向进行发展。 注塑模具的发展是与整个制造业相连的，从一个国家注塑模具的发展可以看出这个国家整体工业水平的发展状况，因为一套好的模具 生产是离不开好的设备的。我国在过去的几十年里努力的发展制造业，让我国的制造水平得到了很大的提升，尤其在近十几年来我国 的变化是最为明显的，不论是国家经济水平还是国际地位都发生了翻天覆地的变化，但是相比西方国家我国进入现代工业发展的时间 晚了太多，虽然近年来取得了不小的成果，但是整体水平还是相对落后，像多轴加工中心，高精密加工这一块一直是我国的短板，直 接限制了我国高级模具的生产。我国从2015年开始中国制造2025的强国战略计划，我国将抓紧时机提升我国在制造技术上存在的 短板，将中国制造向智能化，现代化，国际化方向发展。 1.4课题需要解决的问题 通过学习和查阅资料合理的设计出一套模具，此模具必须要结合产品的使用情况和模具的加工制造使其设计合理。不仅要选择合理的 分型面，腔数的排列安排也要确定好。通过三维建模绘制产品装配图，在根据三维使用CAD画出零件图的二维装配图。并通过技算验 证设计的模具是否合理，和选择合理的注塑机型号，还要考虑模具的正常加工情况。能使用和熟练操作绘图软件，在绘制过程中遇到 问题的向老师提出并解决。 1.5设计思路 根据样件的要求，先查阅相关质料，然后进行分析： 1、先观察样件的表面结构，是用什么材料制作的，选择制作工艺。 7 2、模架的选择，计算出模架的结构为一模一腔，合理的腔数布局有利于设计制造。 3、分型面的确定，选择分型面时要确定浇口位置，使其填充时无缺料现象。 4、冷却水道设计要冷却均匀，温差不宜过大。 5、先用三维软件设计总装图，再用二维软件绘制装配图和零件图。 6、编写说明书进行设计校核和注射机的选择。 第二章塑件工艺和材料分析 2.1 塑件结构分析 此次设计的产品名称分油器壳体，根据任务书要求利用三维软件画出三维图，其结构，该塑件为生产中常见的分油器壳体，该塑件结 构较为复杂，。可大批量生产，其注塑方式根据实际情况而决定。 图2-1 塑件三维图 2.2 塑件的工艺分析 塑件的原料有合成的和天然的高分子化合物，使用条件是在高温下熔融塑化，使用注塑机注射在模具型腔内成型。在注塑生产时注塑 材料的熔融温度大约是210到320，符合注塑生产的特性，当熔料的温度超过260时注塑材料就会发生分解。根据使用要求本次采 用ABS注塑原料，此注塑原料为高分子化合物由晶体组成，具有一定的强度和耐冲性能、还有良好的热学性能。ABS注塑冷却成型后表 8 面光滑，可以进行染色、电镀等。大部分原料都是根据产品的使用要求来选定的一般都会选择无毒无气味的原料，ABS的填充性能很 好，使用较为广泛，最重要的是能节约生产成本，对环境也无污染。 查找相关文献和参考工厂时间应用情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整） 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度： 后段温度t 选用 190210 C； 中段温度t 选用 200220 C； 前段温度t 选用 210230 C； 喷嘴温度： 选用200210 C； 注塑压力：选用40100Mpa； 注塑时间： 选用2090s； 保压压力： 选用 65Mpa； 高压时间： 选用05s； 冷却时间： 选用20120s； 总周期： 选用45220s； 后处理方法： 采用油水盐水； 后处理温度： 90100t/ 9 C; 后处理时间： 4h。 说明：预热和干燥均采用鼓风烘箱，烘烤4-8小时。 2.3计算塑件的体积和质量 选择注塑机时需要计算零件的质量，根据三维软件可测的塑件的体积 V=82.965cm 查注塑机参数表，可以得知，该注塑机的额定注塑量为： 412 。 根据下列公式进行校核型腔出模数量： N=（0.8x412-5.226）/82.965=3.91个； 式中： 412 5.226 10 82.965 本次模具设计中，采用一模一腔的结构形式，经过校核，满足注塑机额定注塑量的要求。 图2-2 塑件体积测量 2.4分型面的选择 分型面的选择要考虑零件机构方面，首先应选择注塑件的最大轮廓处，尽量使注塑后的塑件留在后模利于冷却后零件的脱模，分型面 的选择不能影响注塑件的外观。分型面是模具动模和定模的接触面，也是判断塑件与型芯型腔接触面的判断，选好分型面有利于整套 模具的设计和加工，更有利于注塑产品的生产。塑件的分型面的选择如下图所示： 图2-3 塑件分型面的选择 2.5塑料成型设备的选取 根据计算及注塑材料的注射成型参数初选注塑机为HTF200XB查注塑机参数表如下： 型号 单位 200A 200B 200C 参数 11 螺杆直径 mm 45 50 55 理论注射容量 cm3 334 412 499 注射重量PS g 304 375 454 注射压力 Mpa 210 170 141 注射行程 mm 210 螺杆转速 r/min 0150 料筒加热功率 KW 12.45 锁模力 KN 2000 拉杆内间距(水平垂直) mm 510510 允许最大模具厚度 mm 510 允许最小模具厚度 mm 200 移模行程 mm 470 移模开距(最大) mm 980 液压顶出行程 mm 130 液压顶出力 KN 62 液压顶出杆数量 PC 9 油泵电动机功率 KW 18.5 油箱容积 l 300 机器尺寸(长宽高) m 5.21.62.1 12 机器重量 t 6 最小模具尺寸(长宽) mm 350350 表2-1 注塑机参数表 第三章 模具结构方案的确定 3.1 出模数量与型腔布局 对于注塑模具来说型腔的布局非常的重要，在设计时要从各个方面进行考虑才能确定一个合理的模具型腔布局，首先需要根据注塑产 品的结构进行选择，如塑件的体积大小，结构特点都是直接关系到型腔布局的主要因素，如塑件的体积过大就不能将型腔的数量设计 过多，不然在生产时就容易出现充填不满的状态。为了提高生产效率，在保证生产质量的前提下本次选择一模一腔的型腔布局形式。 本次模具设计结构简单，符合产品的加工要求，节约了成本提高生产效率，满足产品的设计要求。 模具型腔布局和排列方式如下图所示。 图3-1 型腔布局和排列方式 3.2 型腔出模数量的校核 查看注塑机参数表，可以得知，该注塑机的额定注塑量为： 412 。根据下列公式进行校核模具型腔的出模数量： 式中： 13 412 5.226 82.965 N=（0.8x412-5.226）/82.965=3.91个； 本次模具设计中，采用了一模一腔的结构形式，经过计算校核，可以满足注塑机额定注塑量的要求。 3.3、浇注系统设计 3.3.1 浇注系统 浇注系统是注塑模具的关键组成部分，包含了定位环、浇口衬套、主流道、分流道、浇口等。注塑模具浇注系统的作用是让注塑原料 在高温和高压的条件下通过注塑机进入注塑模具的型腔里面的通道，注塑模具浇注系统的设计一定要减少防止废料的产生、降低压力 和温度的消耗、减少射速的降低。模具浇注系统的设计是能影响到产品数据的成型、表面光度、质量等一系列问题的产生。 3.3.2 主流道的设计 模具主流道通常指的是浇口衬套到分流道的这一块，与注塑模具的正中间重合，模具的主流道也可以认为是浇口衬套内的流道，模具 设计时一般取1-3的斜度，便于模具废料的取出脱模。 4=3.5+（ ）mm； 得到模具主流道小端直径d= 4mm； 模具的主流道还需要设计一定的脱模斜度，通常脱模斜度的取值为 14 ； 模具主流道的高度L=67mm； 经过CAD绘图可以直接得出主流道大端直径如下尺寸。 主流道大端直径D= 7mm； 图3-2 主流道的设计 3.3.3 分流道的设计 模具的分流道是链接模具各个型腔的流道，分流道的大小和长度都是非常关键的，在模具分流道的设计时不但要保证充填位置的均 匀，也要控制好充填时间，充填过程速度均匀，所以模具的分流道的大小在模具设计中也是很重要的。 模具分流道的直径可以采用如下经验公式进行计算。 式中： 15 87.11g； 94mm； 根据注塑零件的壁厚、材料的种类和模具型腔的布局结构形式， 经过计算得分流道直径:D=7.71mm 机械加工切削工艺，取分流道尺寸如下。 实际分流道直径d= 5mm； 图3-3 分流道的设计 3.3.4 浇口的设计 模具浇口的设计是浇注系统最为关键的一部分设计，设计时选择不同的浇口形式对于整套模具的影响是非常大，据注塑产品的要求需 要选择合理的浇口形式。 在模具中常见的浇口有这几种形式：直浇口、点浇口、嵌入浇口、侧浇口、扇形浇口、薄膜状浇口、翼式浇口、潜伏式浇口等等。 在进行模具浇口的设计时需要考虑充填均匀性的同时还要尽量的保证产品的外观质量。 根据注塑材料的材料性能，和注塑件大小尺寸、壁厚等因素，可以通过查注塑模具设计指导手册表进行取值，本次模具设计中，选择 点浇口浇口数据如下尺寸。 对于点浇口取值如下： 点浇口直径d= 16 1.5mm； 3.3.5 冷料穴的设计 在模具设计中主流道的末尾需要设计一段放置冷料的地方，因为在模具注塑的过程中，先进入模具内部的注塑原料会因为模具的温度 而冷却掉。如果模具不设计冷料穴使其进入产品中，将会影响产品的质量和表面形状。为了防止模具生产出来的产品不合格，必须设 计一段冷料穴把前面注塑的原料冷却的一部分料保存起来。模具冷料穴通常设计在主流道的下端型芯内，根据实际情况设计冷料穴的 直径，然后在冷料穴附近应该设计钩料针。在模具开模时拉出主流道和冷料穴的废料，在通过人工的方式或者机械手取出废料。通常 钩料针的设计为Z字型，有的可能是凸圆形。 3.4 排气机构的设计 在注塑模具注塑的过程中，当注塑料填充进型腔的一瞬间，强大的注射压力会使型腔中的空气压缩难以填充进去，同时还会严重影响 到产品的质量，在这各时候就需要排气系统将型腔当中的空气排出去才能保证产品填充的均匀和产品的质量。 在本次模具设计中，塑件的大小尺寸一般，结构也比较简单，所以可以选择直接采用模具分型面的间隙进行排气，能够保证将型腔当 中的空气排出。 3.5脱模机构设计 模具的脱模机构设计是注塑成型后的最后一个重要环节，是注塑件成型后能从模具上取下来的机构，模具顶出机构的设计是否完美关 系到产品的外观质量。脱模机构可分为顶针顶出和推板推出常见的都是这两种机构。通常顶出机构有；推出机构，面针板，底针板， 复位杆、复位弹簧等。脱模机构设计原则是：保证注塑产品在脱模时不会变形顶针要受力均匀，顶出的地方要选择较厚的地方，尽可 能避开能影响产品外观的地方，尽可能要保证顶针的强度和刚度。本次设计由于注塑件结构因素，采用的是由液压缸工作带动动模推 板的同时顶杆配合脱模的方式进行脱模。液压缸脱模方式设计完成后的推出机构如图所示： 图3-4 推出脱模机构 3.5.1脱模力的计算 根据下列公式进行计算 17 7735.94 ； 经过计算得到：F=14261.36N 3.5.2推杆强度的校核 故符合要求。 式中， 是推杆材料的许用应力，为120Mpa； 是推杆所受的应力； F是脱模力，为14261.36N； n是推杆数目，为5根； d是推杆直径，为7mm 93.93Mpa 所以满足要求。 18 3.6复位机构设计 复位机构的应用是模具的重要机构，在模具完成作业后要通过复位机构的调整来进行复位来对下次填充零件做准备。复位机构有复位 杆和复位弹簧组成，由于复位机构的作用强度选用SKD61来制造。在设计的时候要考虑到复位弹簧的长度，满足复位的条件。 3.7模架系统设计 需要结合型腔布局和排列结构形式，尽可能的保证长宽尺寸为一个整数，这样才能符合实际机械加工和原材料的购买要求，一般情况 下，中小型模具可以根据塑件尺寸，保证型腔侧壁厚度在30-50mm之间，大型模具保证50-80mm之间的型腔侧壁厚度。 （1）、确定成型型腔零件长宽高尺寸如下 190 x180 x55mmmm （2）、确定成型型芯零件长宽高尺寸如下 190 x180 x55mm （3）、确定模架定模板长宽高尺寸如下 450 x300 x80mm （4）、确定模架动模板长宽高尺寸如下 450 x300 x100mm （5）、确定垫块的高度 垫块需要考虑实际顶出脱模的需求，本次设计中，采用垫块高度为：100mm，即可满足要求。 根据浇注浇注系统结构形式，以及顶出脱模要求，选择国标的标准模架，采用细水口模架系统。具体的模架型号为：DAI3045-A80- B100-C100-L360 19 图3-5 标准模架结构形式 第四章、成型零件结构设计 4.1成型零件的设计 用来填充使其成型的空间称为型芯型腔，成型零件直接与零件接触。为了使其加工方便通常要有一些镶嵌零件，成型零件的外观精度 影响产品的外观和质量，是模具结构重要部分。成型零件在工作过程中受到高温和压力的冲击和摩擦，为了保证产品的质量，要精确 的计算出他们的尺寸精度，保证良好的表面光滑度。合理的选择加工材料，避免在使用过程中发生磨损、变形和破裂。 4.2、型腔结构设计 型腔主要的结构形式镶嵌在定模板上，有的结构是整体式。用来成型产品的外轮廓，其结构与产品的外形尺寸质量息息相关。型腔的 设计在满足产品的要求的前提下使其在加工装配维修时要简单便捷。本次设计的型腔结构简单，安装牢固材料可靠，在加工时要用到 数控加工和电火花加工。 如下图所示。 图4-1 型腔结构形式 4.3、型芯结构设计 型芯的作用是成型产品内表面的零件，由于是产品的内表面其结构较为复杂。加工方法和材料的选用与型腔一直，与型腔配合使用。 如下图所示。 20 图4-2 型芯结构形式 4.4 成型尺寸计算 4.4.1 型腔成型零件尺寸计算 型腔径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 式中： ； （0.005）； ； ； ； 型腔长度尺寸计算为： =(1+0.005)x145.86-1/4x0.08 =146.61 mm 型腔宽度尺寸计算为： 21 =(1+0.005)x114.24-1/4x0.08 =114.83 mm （2）型腔深度尺寸计算 型腔深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 式中 ； ； 其他符号意义同上。 =(1+0.005)x27.03-1/3x0.08 =27.19 mm 4.4.2 型芯成型零件尺寸计算 1、型芯尺寸的计算 （1）型芯径向尺寸计算 型芯径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下： 22 ； ； 其他符号意义同上。 型芯长度尺寸计算为： =(1+0.005)x120.38+1/4x0.08 =120.96 mm 型芯宽度尺寸计算为： =(1+0.005)x114.24+1/4x0.08 =114.79 mm （2）型型芯深度尺寸计算 型芯深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： ； 其他符号意义同上。 =(1+0.005)x27.63-1/3x0.08 =27.74 23 mm 4.4.3型腔零件的强度刚度校核 根据模仁侧壁刚度校核公式 式中： ； P平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa 为27.03mm； ； 0.005； 经过计算模仁侧壁厚度得: Sc=14.5mm， 在实际进行模具结构设计的时候，还需要考虑螺丝、冷却水道的位置和尺寸，一般取值需要偏大一些。 而本次设计中，模仁的侧壁取值为30-40mm之间，满足要求。 4.5 成型零件钢材的选用 由于成型部分要承受耐高温、高压和摩擦力，材料的选用上选择718H。该材料的硬度HRC8-42度之间，满足模具的使用条件。而且加 工出来的表面光滑度非常好满足产品的要求，提高模具的使用寿命。 第五章、模具冷却系统设计 5.1、冷却系统概述 在产品的制造过程中，冷却温度是成型部分最后的工序，他是影响零件外观的重要原因。在冷却过程中，要是冷却不均匀会导致零件 变形有裂痕。对于各中原料的的成型工艺和性能的不同，冷却的温度也不同。一般注射在模具的塑料温度在200度左右，成型固体化 后出模的温度在60度左右。降低温度的方法通常使用水管冷却，冷却水管加工方便又实用。 5.2、冷却水道的计算 24 在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有 公式： ； ）； ； ； ； ； ； 5.2.1求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q 设注射时间为2s，冷却时间为20s，保压时间为15s，开模取件时间为3s.，得注射成型周期为40S。 设用20的水作为冷却介质，其出口温度为28，水呈湍流状态，一个小时成型次数n3600/4090 5.23 1.05 90 =0.494235 25 查注塑模具设计指导手册得ABS单位重量放出的热量 故： 0.494235 =202KJ 5.2.2 水的体积流量 由公式 202/ =0.01 式中： 5.2.3 求冷却水道直径d 26 根据水的体积流量查注塑模具设计指导手册1得d=8mm；本次设计中的冷却水道满足要求。 。冷却水道设计如下图所示： 图5.1 冷却系统设计 第六章 注塑机的选择与校核 6.1 注塑机的工作原理 看的注塑机时，大多数人都觉的他的工作原理很复杂。其实注塑机的作用跟医院打针注射器相似，是将放入其中的塑料颗粒通过高温 使其融化，然后通过螺杆旋转推动产生的高压使熔料经过喷嘴注射进模具中进行冷却成型，然后冷却下来进行取件再合模进行注塑。 注塑机一般采用卧式注塑，也有立式注塑机和双色注塑机。本次设计选择卧式注塑的形式。 6.2 注塑机注射容量的校核 412x80%x82.965+5.226=5.23 其中： 个； 412 ； 27 5.226 ； 82.965 查注塑机参数表，注塑机的额定注塑量为412 ，所以满足注塑量的要求。 6.3 校核压力 查材料的成型工艺表，可以得知，ABS的成型注射压力范围取值为100-130Mpa，而本次选择的注塑机的额定注塑压力值为170Mpa，所 以是满足本次注射压力的要求的。 6.4 校核模具安装尺寸 本次设计中，选择的国标模架的最大模具长宽的最大尺寸为450 x300mm，而查询本次选择的注塑机的参数表中，注塑机拉杆内间距的 尺寸为510 x510mm，所以本套注塑模具的长宽尺寸满足安装要求。 其次是校核安装厚度的尺寸参数，本套模具的总高度值为430mm,而选择的注塑机的最大容模厚度数据为150-360mm之间，所以满足高 度的安装尺寸要求。 所以：本套注塑模具，长宽高尺寸均满足注塑机的安装尺寸要求。 6.5校核移模行程 注塑模具在完成成型固化以后，模具需要打开一定距离，让注塑机的顶棍顶向顶出机构，实现塑件的最后一步脱模工序，查表注塑机 总的开模行程为470mm； 式中 ，45.65mm； ，170mm； 470mm45.65+170mm+10mm=225.65 28 经过计算，注塑机的移模行程满足注塑模具的要求。 6.6 校核注塑机锁模力 校核公式如下； 2000 （ 10789.17+820.36） 30 =24.6108KN 式中： P-平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa 经过计算，本次设计中的模具需要的锁模力在注塑机额定锁模力允许范围内，满足要求。 第七章 抽芯机构的设计 7.1 抽芯机构的概述 当塑件的侧壁带有孔，凸起或者倒扣时无法上下正常脱模的情况下就需要设计抽芯机构才能实现进行塑件的成型和脱模。抽芯机构通 常设计为3-5的形式能够更方便的工作。常见的抽芯机构可分为：手动抽芯、液压抽芯和机械式抽芯，由于该塑件抽芯距过大，不 适用机械式抽芯，故采用液压抽芯的方式进行抽芯。通过液压油缸工作对滑块做功，带动镶针脱离塑件，来实现抽芯。完成的抽芯机 构如下图所示： 29 图7-1 模具抽芯结构设计 7.2 抽芯机构的计算 （1）、计算抽芯距离 S=L+（3-5）MM 式中： S抽芯距离 L塑件倒扣距离 本次设计中，抽芯距离S=57.8+（3-5）mm=62.8mm （2）、抽芯力的计算 式中： ，N 2653.743 30 本次设计中取倾斜角度为取20度。 经过计算得： 14261.36N 第八章、绘制模具总装图 8.1、本模具总装图 图8-1 模具二维总装图 31 图8-2 模具三维总装图 总结 经过几年的学习，通过这几过月的努力此次设计终于要完工了，其中的辛酸自己能懂。特别是遇到问题时解决不了，向同学讨论，向 老师求学，最终还是完成了。“谁知盘中餐，粒粒皆辛苦”成功的果实来之不易，虽然付出不一定会成功，但是不付出就一定不会成 功。 通过学习让我掌握了一定的专业知识，我知道这还不够，在以后的工作中还要虚心的学习。模具设计这个行业，我现在只懂得一点皮 毛，要成为一个专业的设计师我要有很长的路要走。我现在的专业知识还不完善，还要更多的学习；机械方面的设计书籍，机械制造 方面的力学运动、机械加工工艺、塑料成型和高科技的辅助软件等等。特别是软件方面的用于，我的不足深深感觉到科技的发展、时 代的进步让我不能停下脚步，迫使我不断进步，不断学习提高自己的专业知识和技术水平。科技的发展和创新，模具设计中辅助软件 不断的被开发出来，这有助于我们模具设计者，这也是模具设计的发展方向，学习软件的用也是我们设计者的必备技能之一。 此次设计是对我这几年的学习成果的验收，让我深深的明白了自己的不足。我相信通过这次设计，让我更加的坚定信念，在模具行业 里有了信心和决心，不断的学习、学习、再学习。不辜负老师的教导，父母的期望，同学的爱戴。 致谢 时间匆匆而过，一转眼我就叫离开我敬爱的校园了，在学校的生活忙忙碌碌的学习，让我的生活过得非常充实。现如毕业设计即将完 成，在设计的过程中不断的学习和查阅质料，让我更加的巩固专业知识，不断的完善自己的不足。虽然在设计过程中遇到了很多困 难，但是我通过自己的能力还是完成了，遇到困难并解决也是一种磨练，在以后的生活中会遇见很多困难，我都不会逃避勇敢面对。 在学校的学习生活即将结束，我将踏入社会。回想起当初刚进校门的我年少无知，当初懵懂的少年，现如今学业小成即将进入社会。 由衷的感谢学校给与了我一个良好的学习环境和平台，让我在美丽的校园里保持良好的心态学习。还要感谢老师们的悉心教导，每当 我遇到学习问题的时候都耐心的教导，当我的专业技能更加的精进。还有我的同学们，在我遇到困难的时候都纷纷伸出援手帮助我。 感谢你们在校期间对我的帮助，让我踏入社会时拥有一技之长，不会沦落街头。我已经不是当初懵懂的少年了，如今的我要去用我的 技能回报母校、造福国家。 临别之际希望母校更加辉煌，培育出才子造福人类，也希望师弟师妹们学业有成。祝愿老师们身体健康，在校期间让老师们费心了。 希望同学们找到一份如意的工作，谢谢你们对我的帮助。 参考文献 1张勇,卢继.UG数控铣削加工编程优化设置J.科技风,2020(05):153-154. 2厉邵,王小新,董志家,管航.基于3D打印的仪表罩壳注塑模具随形冷却水路设计J.中国塑料,2020,34(02):85-89. 3朱斌.B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计J.中国塑料,2020,34(02):90-95. 4林权,洪自利,张韬,韦崟,原梓皓.基于CAE技术的排插外壳注塑模具设计及型芯积热分析J.兰州工业学院学报,2019,26(06):75- 80. 5李耀辉.一种注塑模具冷却喷水管装置设计J.苏州市职业大学学报,2019,30(04):28-30. 6龙锦中,吴坚.基于UG软件在数控铣削加工的编程应用J.轻工科技,2019,35(12):42-43. 7王旭,朱传林,侯景杰,张海珍.热流道技术在塑胶注塑模具中的应用J.河南科技,2019(35):65-67. 8黄结荣.CAE/CAD技术运用于塑料模具设计中的策略探讨J.现代工业经济和信息化,2019,9(12):68-69+71. 9陈叶娣,黄敏高,严小锋.管接头的二次抽芯机构注塑模具开发J.现代塑料加工应用,2019,31(06):48-51. 10卯声松,张矿伟,郑绪东,王程娅,汤建国,陈焰.基于Moldflow的注塑模具冷却系统有限元分析J.铸造,2019,68(12):1407-1410. 11曹艳丽,范希营,李赛,黄海跃.具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑模具设计J.制造技术与机床,2020(01):70-75. 12聂艳平,许孔联,贺柳操.头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具J.塑料,2019,48(06):71-75. 13徐文庆,肖国华,汪哲能,王伟伟.基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计J.塑料,2019,48(06):76-79. 32 关注微信公众号 声明： 报告编号系送检论文检测报告在本系统中的唯一编号。 本报告为维普论文检测系统算法自动生成，仅对您所选择比对资源范围内检验结果负责，仅供参考。 客服热线：400-607-5550 | 客服QQ：4006075550 | 客服邮箱： 唯一官方网站： IPUB原创作品古籍文献资源年鉴资源维普优先出版论文全文数据库图书资源 港澳台文献资源中国主要会议论文特色数据库中国专利特色数据库中文主要报纸全文数据库 14李峰.盒盖的注塑模具设计J.武汉工程职业技术学院学报,2019,31(04):52-55. 15王志强,钟昊,李勇,佟浩,孔全存.微流控芯片注塑模具的微细电解加工J.电加工与模具,2019(06):33-36+60. 16刘红艳.汽车保险杠模具评审要点的研究J.湖北农机化,2019(24):168. 17龚真蕊.探究高职数控教学中UG建模与自动编程技术的应用J.内燃机与配件,2018(24):226-227. 18顾智平,黄鹿,孔祥茹,李申顿,华峰.基于UG的复杂壳体零件数控加工编程与仿真J.现代制造技术与装备,2018(11):198- 199+201. 19童志杰.基于UG自动编程技术的拖拉机零件数控加工技术研究J.农机化研究,2019,41(03):204-208. 20赵智哲,宋飞,刘昊鸣,陈宝欣,张千宇.基于UG的数控自动编程在教学中的应用J.时代农机,2019,46(01):85+87. 21刘志勇,刘可可.UG数控车综合编程J.内燃机与配件,2019(16):98-100. 22刘婧,石皋莲,崔勇.基于UG CAM的发动机叶片数控加工编程的研究J.电脑知识与技术,2019,15(19):250-251+262. 23韩东.基于UG的数控编程及加工自动化思考J.湖北农机化,2019(17):53-54. 24陈玉文.基于UG模具型芯零件的5轴数控加工J.模具制造,2019,19(09):67-69. 25何多政,郭辉,许锋国,张硕.基于UG的一种反倒角数控编程方法J.装备制造技术,2019(08):200-202+207. 26邹菁.基于技能人才培养的一体化课堂教学探讨以“UG NX数控编程教程”为例J.职业教育研究,2017(12):61-65. 说明: 相似片段中综合包括：