推式膜片弹簧离合器最终版

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1、目录引言 错误!未定义书签。1 汽车离合器简介 错误!未定义书签。1.1 离合器的工作原理 错误!未定义书签。1.2 离合器的功用 31.3 汽车离合器设计的基本要求 错误!未定义书签。2 离合器主要参数的选择 错误!未定义书签。2.1初选摩擦片外径D、内径d、厚度b错误!未定义书签。2.2 后备系数 卩错误!未定义书签。2.3摩擦因数f、离合器间隙At错误!未定义书签。2.4单位压力 P052.5 压紧弹簧和布置形式的选择 错误!未定义书签。3 离合器基本参数的优化 错误!未定义书签。3.1 设计变量 73.2 目标函数 73.3 约束条件 74 膜片弹簧的设计 错误!未定义书签。4.1 膜

2、片弹簧的基本参数的选择 错误!未定义书签。4.2 膜片弹簧弹性特性曲线 错误!未定义书签。4.3 强度校核 错误!未定义书签。5 扭转减振器的设计 错误!未定义书签。5.1 扭转减振器主要参数 错误!未定义书签。5.2 减振弹簧的计算 错误!未定义书签。6 从动盘总成的设计 186.1 从动盘毂 186.2 从动片 .7 压盘设计7.1臾器盖18 错误!未定义书签。 错误!未定义书签。7.2 压盘 错误!未定义书签。7.3 传动片 错误!未定义书签。7.4 支承环 错误!未定义书签。8 小结 错误!未定义书签参考文献 错误!未定义书签。引言现代汽车工业具有世界性，是开发型的综合工业，竞争也越来

3、越激烈。我国自 1953 年创建第一汽车制造厂至今，已有 130 多家汽车制造厂，700 多家汽车改装厂。随着我 国国民经济的快速发展和人们生活水平的不断提高，对汽车的使用功能不断提出新的要 求。目前大部分汽车采用离合器作为汽车的动力传递机构。多年的实践经验使人们逐渐趋向于采用单片干式摩擦离合器。它具有从动部分转动 惯量小，散热性好，结构简单，调整方便，尺寸紧凑，分离彻底等优点。而且只要在结 构上采取一定措施，也能使其接合平顺。如今，单片干式摩擦离合器在结构设计方面也 相当完善：采用具有轴向弹性的从动盘，提高了离合器的接合平顺性；离合器中装有扭 转减振器，防止了传动系统的共振，减少了噪音；以及

4、采用了摩擦较小的分离杆机构等。 另外，采用了膜片弹簧作为压簧，可同时兼起到分离杠杆的作用，使离合器结构大为简 化，并显著地缩短了离合器的轴向尺寸。膜片弹簧和压盘的环行接触，可保证压盘上的 压力均匀。由于膜片弹簧本身的特性，当摩擦片磨损时，弹簧的压力几乎没有改变，且 可减轻分离离合器时所需要的踏板力。为了提高离合器的传扭能力，在重型汽车上多采 用多片干式离合器。此外，近年来由于多片湿式离合器在技术上的不段改善，在国外的某些重型牵引汽 车和自卸车上又开始采用多片湿式离合器，并有不断增加的倾向。与干式离合器相比， 由于用油泵进行强制制冷的结果，摩擦表面的温度较低（不超过93C）。因此，允许起 步时长

5、时间地打滑或用高档起步而不致烧损摩擦片，具有良好的起步能力。据说这种离 合器的使用寿命可达干式离合器的五、六倍。为了实现离合器的自动操纵，有自动离合器。采用自动离合器时可以省去离合器踏 板，实现汽车的“双踏板”操纵。与其他自动传动系统（如液力传动）相比，它具有结构 简单，成本低廉及传动效率高的优点。因此，在欧洲小排量汽车上曾得到广泛的应用。 但是在现有自动离合器的各种结构中，离合器的摩擦力矩的力矩调节特性还不够理想， 使用性能不尽完善。例如，汽车以高档低速上坡时，离合器往往容易打滑。因此必须提 前换如低档以防止摩擦片的早期磨损以至烧坏。这些都需要进一步改善。随着汽车运输的发展，离合器还要在原有

6、的基础上不断改进和提高，以适应新的使 用条件。从国外的发展动向来看，近年来汽车的性能在向高速发展，发动机的功率和转 速不断提高，载重汽车趋向大型化，国内也有类似的情况。此外，对离合器的使用要求 也越来越高。所以，增加离合器的传扭能力，提高其使用寿命，简化操作，已经成为目 前离合器的发展趋势。1 汽车离合器简介1.1 离合器的工作原理摩擦离合器一般是有主动部分、从动部分组成、压紧机构和操纵机构四部分组成。离合器在接合状态时，发动机扭矩自曲轴传出，通过飞轮1 和压盘借摩擦作用传给 从动盘 2，在通过从动轴传给变速器。当驾驶员踩下踏板时，通过拉杆，分离叉、分离 套筒和分离轴承，将分离杠杆的内端推向右

7、方，由于分离杠杆的中间是以离合器盖上的 支柱为支点，而外端与压盘连接，所以能克服压紧弹簧的力量拉动压盘向左，这样，从 动盘 2 两面的压力消失，因而摩擦力消失，发动机的扭矩就不再传入变速器，离合器处 于分离状态。当放开踏板，回位弹簧克服各拉杆接头和支承中的摩擦力，使踏板返回原 位。此时压紧弹簧就推动压盘向右，仍将从动盘 2 压紧在飞轮上 1，这样发动机的扭矩 又传入变速器.图 1.1 离合器工作原理图1飞轮；2从动盘；3离合器踏板；4压紧弹簧；5变速器第一轴；6从动盘毂1.2 离合器的功用离合器的主要功能是切断和实现对传动系的动力传递。其主要作用1）汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽

8、车平稳起步；2）在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；3）限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；4）有效地降低传动系中的振动和噪声。1.3 汽车离合器设计的基本要求在设计离合器时，应根据车型的类别，使用要求制造条件以及“三化”（系列化，通 用化，标准化）要求等，合理选择离合器的结构。在离合器的结构设计时必须综合考虑以下几点：1）在任何行驶条件下，既能可靠地传递发动机的最大转矩，并有适当的转矩储备， 又能防止过载。2）接合时要完全、平顺、柔和，保证起初起步时没有抖动和冲击。3）分离时要迅速、彻底。4）从动部分转动惯量要小，以减轻换档时变速器齿轮间的冲击

9、，便于换档和减小 同步器的磨损。5）应有足够的吸热能力和良好的通风效果，以保证工作温度不致过高，延长寿命。6）避免传动系产生扭转共振，具有吸收振动、缓和冲击的能力。7）操纵方便、准确，以减少驾驶员的疲劳。8）作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过程中变化要尽可能小， 保证有稳定的工作性能。9）具有足够的强度和良好的动平衡，一保证其工作可靠、使用寿命长。10）结构应简单、紧凑，制造工艺性好，维修、调整方便等。2 离合器主要参数的选择2.1初选摩擦片外径D、内径d、厚度b摩擦片外径是离合器的基本尺寸，它关系到离合器的结构重量和使用寿命。它和离 合器所需传递的转矩大小有一定的关系。显然，传

10、递大的转矩，就需要大的尺寸。发动 机转矩是重要的参数，当按发动机最大转矩（Nm）来选定D时，根据汽车设计（王望予编著，机械工业出版社出版）式2-9，有公式D二心匠式中D摩擦片外径，mmJ，1 发动机最大转矩，Nm人为直径系数，乘用车取14.6则D = KdTemax =177.62mm，根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华 大学出版社出版）表 3.2.1 可知，取 D=200mm,d=140mm, b=3.5mm2.2后备系数卩由于所设计的离合器为膜片弹簧离合器，在使用过程中其摩擦片的磨损工作压力几 乎不会变小（开始时还有些增加），再加上车用车的后备功率比较大，使用条件较好， 故取卩= 1

11、.5。2.3摩擦因数f、离合器间隙At摩擦因数 f=0.25离合器间隙 At=3mm摩擦面数 Z=22.4单位压力P0根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版）表3.2.1可知兀由 Tc=12 fZP0D3（1-c3）Tc_p T得 p =0.233Mpae max 0故根据根据汽车设计 （王望予编著，机械工业出版社出版）表22可知当0.25MpaP00.35Mpa时，摩擦片材料选择石棉基材料，取p0=0.25Mpa，摩擦系数 f 为 0.3。2.5 压紧弹簧和布置形式的选择 膜片弹簧是一种由弹簧钢制成的具有特殊结构的碟形弹簧，主要由碟簧部分和分离 指部分组成。2.5.1 膜片弹

12、簧离合器与其他形式的离合器相比，有如下优点1) 具有较理想的非线性弹性特性。2) 兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用。3) 高速旋转时，弹簧压紧力降低很少，性能较稳定。4) 以整个圆周与压盘接触，使压力分布均匀，摩擦片接触良好，磨损均匀。5) 通风散热良好，使用寿命长。6) 膜片弹簧中心与离合器中心线重合，平衡性好。2.5.2 膜片弹簧的支撑形式 选择:推式膜片弹簧离合器2.5.3 压盘传动方式的选择由于传统的凸台式连接方式、键式连接方式、销式连接方式存在传力处之间有间隙 的缺点，故选择已被广泛采用的传动片传动方式。3 离合器基本参数的优化3.1 设计变量后备系数卩取决于离合器工作压力F和离合器的主

13、要尺寸参数D和d。单位压力P 也取决于离合器工作压力F和离合器的主要尺寸参数D和d。因此，离合器基本参数的 优化设计变量选为：X = x x x t = FDd t1233.2 目标函数离合器基本参数优化设计追求的目标，是在保证离合器性能要求的条件下使其结构 尺寸尽可能小，即目标函数为f (x) = min-(D2 - d 2)43.3 约束条件3.3.1 最大圆周速度 根据汽车设计(王望予编著，机械工业出版社出版)式(210)知，兀v = nD x 10-3 65 70m / sD 60 e max式中，v为摩擦片最大圆周速度(m/s); n为发动机最高转速(r/min)De max所以，v

14、 =3.14/60x5100x0.20=53.4 m/s65 故符合条件。D3.3.2 摩擦片内、外径之比 cc=d/D=0.700，满足 0.53c0.70 的条件范围。3.3.3后备系数卩初选后备系数卩=1.3,满足1.2邙2R0+50mm故取 R0 为 45mm。3.3.5 单位压力 P0为降低离合器滑磨时的热负荷，防止摩擦片损伤，选取单位压力 P 的最大范围为 00.1Mpa1.5Mpa兀由公式Tc=fZPD3(1-C3)c 12 0 Te max得 P =0.233Mpa 03.3.6总摩擦功w在规定范围内，故满足要求根据汽车设计（王望予编著，机械工业出版社出版）式（ 213）为了减

15、少汽 车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面过高而发生烧伤，离合器每一次接合的单 位摩擦面积滑磨功应小于其许用值，即：4W兀 2 n 2 m r2w 二一nZ(D 2 一 d 2) Lw，其中 W= (a-)1800 i 2i 2 0gr 为轮胎轨动半径 0.3084m， i 为一档传动比 3.46,i 为主减速比 4.25,汽车总质量 m rg0a=1240kgn 2 n 2 m r 2W=一 ( 一)=11962.1J1800 i 2 i 20g眉廿 二037 w符合要求。3.3.7 单位摩擦面积传递的转矩 Tc0 为反映离合器传递的转矩并保护过载的能力，单位摩擦面积传递的转矩应小于其许

16、 用值，即氐*莎7壬片曲式中，T为单位摩擦面积传递的转矩.丫，m； T为其允许值.丫；厂 m,按表 c0c03-1选取。表3-1单位摩擦面积传递转矩的允许值离合器规D/mm210-250250-325325爲M旷0.280.300.350.40其中 Tc_ 你=1.3x148=192.4e max代入数据 T =0.0060040.28 符合要求 c04 膜片弹簧的设计4.1 膜片弹簧的基本参数的选择4.1.1比值一和h的选择h为了保证离合器压紧力变化不大和操纵轻便，汽车离合器用膜片弹簧的一般h为1.52.0,板厚h为24mm故初选 h=2.5mm,=1.6 则 H=4.0mm.h图 4.14

17、.1.2 -比值和R、r的选择r比值R/r对弹簧的载荷及应力特性都有影响，从材料利用率的角度，比值在1.21.35 时，碟形弹簧储存弹性的能力为最大，就是说弹簧的质量利用率和好。因此设计用来缓 和冲击，吸收振动等需要储存大量弹性能时的碟簧时选用。对于汽车离合器的膜片弹簧， 设计上并不需要储存大量的弹性能，而是根据结构布置与分离的需要来决定，一般 R/r 取值为1.213对于R,膜片弹簧大端外径R应满足结构上的要求和摩擦片的外径相适 应，大于摩擦片内径，近于摩擦片外径。此外，当 H， h 及 R/r 等不变时，增加 R 有利 于膜片弹簧应力的下降。由于摩擦片平均半径 Rc=(D+d)/4=(20

18、0+140)/4=85mm， 对于推式膜片弹簧的 R 应大于或等于 Rc 值, 故取R=90mm,再结合实际情况取R/r=1.25,则r=72mm。4.1.3 a的选择a=arctanH/(R-r)=arctan4.0/(90-72)=12.53，满足 715 的范围。4.1.4 分离指数目 n 的选取根据实际情况通常为 18。4.1.5膜片弹簧小端内半径ro以及分离轴承作用半径r0p推式：(D+d) /4 r D/21 R- R 710 r r 61 r r2.3 -l匚 62,则 r r-62=72-10=62mm。e e e故取 r = 60mm.e4.2 膜片弹簧弹性特性曲线假设膜片弹

19、簧承载过程中，其子午断面上的某中性点转动。设通过支撑环和压盘的加载膜片弹簧上的载荷片（N）集中在支撑点处，加载点间的 相对轴向变形为九（mm），则膜片弹簧的弹性特性如下式表示：1兀Eh九 n ln（R / r）R 一 r九 R 一 r、F = f。）二 （H 一九-）（H 一才 一）+ h2（4- 1）6（ 1 一卩 2） （R 一 r ）21 R 一 r2 R 一 r1 1 1 1 1 1式中：E弹性模量，钢材料取E=2.06x105MPa；卩泊松比，钢材料取卩=0.3；R自由状态下碟簧部分大端半径，mm；r自由状态下碟簧部分小端半径，mm；R压盘加载点半径，mm；r1支撑环加载点半径，mm

20、；H自由状态下碟簧部分内锥高度，mm；h膜片弹簧钢板厚度，mm。利用 Matlab 软件得出膜片弹簧的弹性特性曲线如图 4-3所示：ooo oo ooo ooooooooooooooo ooOOOOOO ooo oo ooo oo oo o onu ooo oo ooo oo ooooo 086420864208642086420864208642 65555544444333332222211111由图可知：腫片弹簧工作点的位置0.4 0 S 12 1.62 2.4 2.5 3.2 3.64 4.4 4.8 5.2 5.66变形x/nim图 4.3 膜片弹簧弹性特性曲线图凸点九1M = 2.

21、6mm ,凹点九1I=4.6mm上述曲线的拐点H对应着膜片弹簧的压平位置，而且X1H = 1M +S2则:= （2.6+4.6）/2=3.6mm新离合器在接合状态时，膜片弹簧工作点 B 一般取在凸点 M 和拐点 M 之间且靠近或在H点处，一般九ib二（。8 10）九ih则取：九二3.35mm，由特性曲线 1B可以得到膜片弹簧压紧力p =4.8289*103N1此时校核后备系数卩：卩=p fRcZ/Temax=4. 8 2 89x103 X 0. 3 x 85x10-3 X 2/148=1.661满足要求。离合器彻底分离时，膜片弹簧大端的变形量为：九二九+九（几if即为压盘的行程纣）1N1B1

22、f压盘行程Af =Z AS =2x1=2mm，故九 二九+九=3.35+2=5.35mm，摩擦片最1 N1B1 f大磨损量4入=2.0mm，磨损后大端变形量入1A二入1B-入=3.35-2=1.35mm。载荷离合器彻底分离时分离轴承作用的 P2 由公式 4-1 代入有关数据得：P2=1105.53N4.3 强度校核膜片弹簧大端的最大变形量，A1N=5.35mm11则宽度系数由下列公式，取 R =88， r =72代入数据，有0 =0.572根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版）公式4 .6.13可知:1 r h1 x IR - r 丿1NR - r11九1NR - r11h

23、九+1N2r R r )11cg=1655Mpa .许用值 1500-1700MPa,故符合要求。5 扭转减振器的设计5.1 扭转减振器主要参数带扭转减振器的的从动盘结构简图如下图 5.1所示弹簧摩擦式:图 5.1 带扭转减振器的从动盘总成结构示意图1从动盘；2减振弹簧；3碟形弹簧垫圈；4紧固螺钉；5从动盘毂6减振摩擦片 7减振盘；8限位销由于现今离合器的扭转减振器的设计大多采用以往经验和实验方法通过不断筛选 获得,且越来越趋向采用单级的减振器。5.1.1 极限转矩 Tj 根据汽车设计（王望予编著，机械工业出版社出版）式（231）知极限转矩受 限于减振弹簧的许用应力等因素，与发动机最大转矩有关

24、，一般可取T.=（1.52.0） T j e max乘用车系数取 2.0则 T.=2.0xT=2.0x148 = 296 （Nm）.e max5.1.2扭转刚度k申根据汽车设计（王望予编著，机械工业出版社出版）式（ 235）可知 由经验公式初选k 13 Tj即 k申= 13Tj = 13x296 = 3848 （Nm/rad）,本设计中取 k申=3500 Nm/rad 5.1.3阻尼摩擦转矩Tp根据汽车设计(王望予编著，机械工业出版社出版)式(236)可知,可按公式初选TyTp=(0.060.17) Te max取系数为 0.15Tp=0.15x148=22.2(Nm)5.1.4 预紧转矩 T

25、n减振弹簧在安装时都有一定的预紧。 根据汽车设计(王望予编著，机械工业出版社出版)式( 237)知，Tn 满足以下关系：Tn =(0.050.15) T，且 Tn2R0+50mm故取 R0 为 45mm。5.1.6 减振弹簧个数 Zj根据汽车设计(王望予编著，机械工业出版社出版)表( 26)知，Zj=68故取 Zj=65.1.7减振弹簧总压力F工当减振弹簧传递的转矩达到最大值Tj时，减振弹簧受到的压力FZ为F =Tj/R0 = 296/(45x10 -3) =6.577 (kN)5.2 减振弹簧的计算在初步选定减振器的主要参数以后，即可根据布置上的可能来确定和减振器设计相 关的尺寸。5.2.1

26、 减振弹簧的分布半径 R1 根据根据汽车离合器(徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版)知，R1 的尺寸应尽可能大些，一般取Ri=（0.600.75）d/2，式中，d为离合器摩擦片内径故Ri取45mm，即为减振器基本参数中的R。5.2.2 单个减振器的工作压力 PP=与 /Z=6577/6=1096 （N）5.2.3 减振弹簧尺寸1）弹簧中径De 根据根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版）知，其一般 由布置结构来决定，通常 De=1115mm故取 De=12mm2）弹簧钢丝直径 d8PDcd=3-3兀卩式中，扭转许用应力t 可取550600Mpa，故取为600Mpa 所以 d

27、=3.8mm 符合 d=353）减振弹簧刚度 k 根据根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版）式 4.7.13 知， 应根据已选定的减振器扭转刚度值k申及其布置尺寸R1确定，即k= k（N / mm）1000R 2 n1则 K=288N/mm4）减振弹簧有效圈数i 根据根据汽车离合器（徐石安，江发潮编著，清华大学出版社出版）知，i=Gi =4.38D3kc5）减振弹簧总圈数n其一般在6圈左右，与有效圈数i之间的关系为 n=i+（1.52）=6减振弹簧最小高度l = n（d +6 ）沁 l.ldn =2508mmmin弹簧总变形量l =P/K=1096/288=3.8mm减振弹簧

28、总变形量101 = l + AZ =28.88mm0 min减振弹簧预变形量Al二一=17.76/(288x6x45 x10-3)=0.23mmkZR1减振弹簧安装工作高度ll = l - Al =28.88-0.23=28.65mm06 从动盘总成的设计设计从动盘时一般应满足以下几个方面的要求:（1）为了减少变速器换档时齿轮间的冲击，从动盘的转动惯量应尽可能小；（2）为了保证汽车平稳起步、摩擦面片上的压力分布均匀等从动盘应具有轴向弹性（3）为了避免传动系的扭转共振以及缓和冲击载荷，从动盘中应装有扭转减振器；（4）要有足够的抗爆裂强度。6.1 从动盘毂根据汽车设计（王望予编著，机械工业出版社出

29、版），从动盘毂轴向长度不宜过 小，以免再花键轴上滑动时产生偏斜而使分离不彻底,一般取1.01.4倍的花键轴直径。 从动盘毂的材料选取45锻钢，并经调质处理，表面和心部硬度一般2632HRC。根据 摩擦片的外径D的尺寸以及根据汽车设计（王望予编著，机械工业出版社出版）表 27 查出从动盘毂花键的尺寸。由于D=200mm,则查表可得，花键尺寸：齿数n=10，外径D =29mm,内径d =23mm 齿厚b=4mm,有效齿长l=25mm, 挤压应力b =11.1Mpac花键齿的侧面压力：4TP =e max （D + d） Z代入数据得 P=11384.6N挤压应力：b =挤nhl代入数据b =15.

30、2MP11.1Mpa,不符合要求。为了减小应力可以适当增加花键毂的轴向挤长度，此处取有效齿长l=30mm，则此时b =10.811.1MP,符合要求。挤6.2 从动片从动盘对离合器工作性能影响很大，设计时应满足如下要求：1）从动盘的转动惯量应尽可能小，以减小变速器换挡时轮齿间的冲击。2）从动盘应具有轴向弹性，使离合器结合平顺，便于起步，而且使摩擦面压力均 匀，以减小磨损。40HRC。3）应安装扭转减振器，以避免传动系共振，并缓和冲击。 从动片要求质量轻，具有轴向弹性，硬度和平面度要求高。 材料选用中碳钢板（50号），厚度为取为2mm,表面硬度为357 压盘设计口 JJLL离合器盖结构设计的要求

31、：1）应具有足够的刚度，否则影响离合器的工作特性，增大操纵时的分离行程，减小 压盘升程，严重时使摩擦面不能彻底分离。2）应与飞轮保持良好的对中，以免影响总成的平衡和正常的工作。3）盖的膜片弹簧支承处应具有高的尺寸精度。4）为了便于通风散热，防止摩擦表面温度过高，可在离合器盖上开较大的通风窗孔， 或在盖上加设通风扇片等。板厚取2mm,乘用车离合器盖一般用08、10钢等低碳钢板。应具有足够的刚度，板厚取3mm,乘用车离合器盖一般用08、10钢等低碳钢板。7.2 压盘对压盘结构设计的要求：1）压盘应具有较大的质量,以增大热容量，减小温，防止其产生裂纹和破碎，有时可 设置各种形状的散热筋或鼓风筋，以帮

32、助散热通风。中间压盘可铸出通风槽，也可以采 用传热系数较大的铝合金压盘。2）压盘应具有较大刚度，使压紧力在摩擦面上的压力分布均匀并减小受热后的翘曲 变形，以免影响摩擦片的均匀压紧及与离合器的彻底分离，厚度约为1525 mm,本设 计取 20mm 。3）与飞轮应保持良好的对中，并要进行静平衡，压盘单件的平衡精度应不低于 1520 gcm。4）压盘高度（从承压点到摩擦面的距离）公差要小。 压盘形状较复杂，要求传热性好，具有较高的摩擦因数，通常采用灰铸铁，一般采用 HT200、HT250、HT300，硬度为 170227HBS。7.2.1 压盘传动方式的选择由于传统的凸台式连接方式、键式连接方式、销

33、式连接方式存在传力处之间有间隙 的缺点，故选择已被广泛采用的传动片传动方式。另选用膜片弹簧作为压力弹簧时，则在压盘上铸有一圈凸起以供支承膜片弹簧或弹 性压杆之间。7.2.2 压盘几何尺寸的确定由于摩擦片的的尺寸在前面已经确定，故压盘的内外径也可因此而确定。压盘外径D=205 mm压盘内径d=135 mm传动片采用3组，每组3片的形式，具体尺寸为，宽b=25mm,厚b=17mm,两孔 间距为l=202mm,孔直径为d=12mm,传动片弹性模量E=2x 105M Pa压盘形状一般比较复杂,而且还需要耐磨,传热性好和具有较高的摩擦系数,故通 常用灰铸铁铸造而成，其金相组织呈珠光体结构，硬度为HB17

34、0227,其摩擦表面的 光洁度不低与 1.6。为了增加机械强度,还可以另外添加少量合金元素。在本设计中用 材料为3号灰铸铁JS1,工作表面光洁度取为1.6。7.2.3 压盘温升的校核本次设计压盘厚度取20mm。在初步确定压盘厚度以后，应校核离合器结合一次的 温升，它不应超过810C。校核公式：ylcm5-4)式中：T-温升，C；L-滑磨功，N.m；y -分配到压盘上的滑磨功所占的百分比，单片离合器压盘y =0.50；C-压盘的热容量，对于铸铁压盘：c=481.4J/(Kg.K)；m-压盘质量，Kg。m= P v=7.0X 103 X3.14X(0.2052-0.1352)X0.020=2.62

35、KgT = 0.5 x 11962.1 =4.7 C 10 C 符合要求481.4 x 2.627.3 传动片由于各传动片沿圆周均匀分布，它们的变形不会影响到压盘的对中性和离合器的平 衡性。传动片可选为3组，每组3片，每片厚度为2mm, 般由弹簧钢带65Mn制成。7.4 支承环支承环一般采用 3-4mm 的碳素弹簧钢丝，本次取 3mm。8 小结在老师的指导下，我圆满完成了本次设课程计。在设计过程中，得到了老师认真细 致的指导和帮助，对此，我表示最真挚的感谢！本次设计主要是计算比较复杂，老师给一个数据，需要我们设计出一个合格的离合 器，我们要根据理论知识来计算离合器的各个数据，还要进行安全校核，

36、需要反复验算， 然后用计算机 CAD 软件画出二维图。此次设计充分利用了已学过的汽车设计和机械设 计知识，使我对所学知识有了一个系统的认识、复习、巩固和深入。通过这次设计，我 对机械设计和汽车设计有了更深刻的认识，也初步掌握了机械设计的方法和使用有关机 械设计手册的方法；对机械零件、汽车部件、装配技术、计算机软件使用技术等作了一 个全新的认识和再学习，加深了理解，并扩展了知识面；充分利用计算机 CAD 技术进 行了绘图；提高了计算机的使用能力。这次设计内容要求较多，涉及范围较广，由于自己的知识量有限，设计出的离合器 存在一定的缺陷，对其中的一些错误地方在老师的指导帮助下已经改正。这也让我认识

37、到了自己的不足，设计人员必须根据国家相关标准为基础进行设计，不是想当然的事。总之，此次设计另我收获颇多，我发现自己的专业知识还很欠缺，尤其是实际运用 能力不足。自己的知识结构还需不断拓宽，分析问题和解决问题的能力还需进一步提高， 以后还需要不断学习和加强锻炼。在设计过程中，老师及同学给予了我的大量指导和帮助，对此，我再次表示谢意！ 由于我的水平有限，设计中难免存在缺点和错误，殷切欢迎老师进行批评和指正。参考文献1 王望予，汽车设计 第4版M,北京：机械工业出版社,2006。2 陈家瑞，汽车构造M,北京：机械工业出版社出版，2005。3 余志生，汽车理论，北京： 机械工业出版社， 2000。4 徐石安、江发潮，汽车离合器，上海：海科学技术出版社， 1984