[排版]数控机床上下料机械手设计
排版数控机床上下料机械手设计,排版,数控机床,上下,机械手,设计
J I A N G S U U N I V E R S I T Y 本 科 毕 业 论 文 数控机床上下料机械手设计 CNC machine loading and unloading manipulator design 学院名称: (四号宋体) 专业班级: (四号宋体) 学生姓名: (四号宋体) 指导教师姓名: (四号宋体) 指导教师职称: (四号宋体) 年 月 江苏大学本科毕业设计 I 数控机床上下料机械手设计 专业班级: 学生姓名: 指导教师: 职称: 摘要 通过对机械设计制造及其自动化专业大学本科四年的所学知识进行整合,对工业机 械手各部分机械结构和功能的论述和分析,设计了一种圆柱坐标形式的数控机床上下料 机械手。重点针对机械手的腰座、手臂、手爪等各部分机械结构以及机械手控制系统进 行了详细的设计。具体进行了机械手的总体设计,腰座结构的设计,机械手手臂结构的 设计,机械手腕部的结构设计,末端执行器(手爪)的结构设计,机械手的机械传动机 构的设计,机械手驱动系统的设计。同时对液压系统和控制系统进行了理论分析和计算。 基于 PLC 对机械手的控制系统进行了深入细致的设计,通过对机械手作业的工艺过程和 控制要求的分析,设计了控制系统的硬件电路,同时编制了机械手的控制程序。设计达 到了设计的预期目标。 关键词:机械手 PLC 液压伺服定位 电液系统 江苏大学本科毕业设计 II CNC machine loading and unloading manipulator design Abstract Integrate the knowledge of the past four years of undergraduate course of Machine, discuss and analysis the each part and function of manipulator; design a kind of cylinderical coordinate manipulator used to pack and unload work piece for CNC machine tools. In particular, made the detailed design about base, arm, and end effector and the control system etc. including Total design, waists construction design, the arms construction design, the wrists construction design, the end effectors construction design, and the drive system of manipulator. At the same time, analysis and compute the hydraulic pressure system and control system. Deeply design the manipulators control system, which based on PLC. After analysis about the craft process and the requests of the manipulator, the hardware circuit and the control program of the manipulator then is designed. In a word, the design of the manipulator has come to the anticipant object. Keyways: Manipulator PLC Hydraulic servo control Electrohydraulic system 江苏大学本科毕业设计 III 目 录 第 1 章 绪论 .1 1.1 选题背景 .1 1.2 设计目的 .1 1.3 国内外研究现状和趋势 .2 1.4 设计原则 .3 第 2 章 设计方案的论证 .4 2.1 机械手的总体设计 .4 2.1.1 机械手总体结构的类型 .4 2.1.2 设计具体采用方案 .5 2.2 机械手腰座结构的设计 .6 2.2.1 机械手腰座结构的设计要求 .6 2.2.2 设计具体采用方案 .6 2.3 机械手手臂的结构设计 .7 2.3.1 机械手手臂的设计要求 .7 2.3.2 设计具体采用方案 .8 2.4 机械手腕部的结构设计 .9 2.4.1 机器人手腕结构的设计要求 .9 2.4.2 设计具体采用方案 .10 2.5 机械手末端执行器(手爪)的结构设计 .10 2.5.1 机械手末端执行器的设计要求 .10 2.5.2 机器人夹持器的运动和驱动方式 .11 2.5.3 机器人夹持器的典型结构 .12 2.5.4 设计具体采用方案 .12 2.6 机械手的机械传动机构的设计 .13 江苏大学本科毕业设计 IV 2.6.1 工业机器人传动机构设计应注意的问题 .13 2.6.2 工业机器人常用的传动机构形式 .14 2.6.3 设计具体采用方案 .18 2.7 机械手驱动系统的设计 .18 2.7.1 机器人各类驱动系统的特点 .18 2.7.2 工业机器人驱动系统的选择原则 .19 2.7.3 机器人液压驱动系统 .19 2.7.4 机器人气动驱动系统 .21 2.7.5 机器人电动驱动系统 .22 2.7.6 设计具体采用方案 .25 2.8 机器人手臂的平衡机构设计 .25 2.8.1 机器人平衡机构的形式 .26 2.8.2 设计具体采用的方案 .26 第 3 章 理论分析和设计计算 .27 3.1 液压传动系统设计计算 .27 3.1.1 确定液压系统基本方案 .27 3.1.2 拟定液压执行元件运动控制回路 .28 3.1.3 液压源系统的设计 .28 3.1.4 绘制液压系统图 .29 3.1.5 确定液压系统的主要参数 .29 3.1.6 计算和选择液压元件 .34 3.1.7 液压系统性能的验算 .36 3.2 电机选型有关参数计算 .36 3.2.1 有关参数的计算 .36 3.2.2 电机型号的选择 .39 第 4 章 机械手控制系统的设计 .40 4.1 机械手控制系统硬件设计 .40 江苏大学本科毕业设计 V 4.1.1 机械手工艺过程与控制要求 .40 4.1.2 机械手的作业流程 .40 4.1.3 机械手操作面板布置 .42 4.1.4 控制器的选型 .42 4.1.5 控制系统原理分析 .43 4.1.6 PLC 外部接线设计 .44 4.1.7 I/O 地址分配 .44 4.2 机械手控制系统软件设计 .46 4.2.1 机械手控制主程序流程图 .46 4.2.2 机械手控制程序设计 .46 第 5 章 技术经济性分析 .48 结 论 .49 致 谢 .50 参考文献: .51 江苏大学本科毕业设计 1 第 1 章 绪论 1.1 选题背景 机械手是在自动化生产过程中使用的一种具有抓取和移动工件功能的自动化装置, 它是在机械化、自动化生产过程中发展起来的一种新型装置。近年来,随着电子技术特 别是电子计算机的广泛应用,机器人的研制和生产已成为高技术领域内迅速发展起来的 一门新兴技术,它更加促进了机械手的发展,使得机械手能更好地实现与机械化和自动 化的有机结合。机械手能代替人类完成危险、重复枯燥的工作,减轻人类劳动强度,提 高劳动生产力。机械手越来越广泛的得到了应用,在机械行业中它可用于零部件组装 , 加工工件的搬运、装卸,特别是在自动化数控机床、组合机床上使用更普遍。目前,机 械手已发展成为柔性制造系统 FMS 和柔性制造单元 FMC 中一个重要组成部分。把机床 设备和机械手共同构成一个柔性加工系统或柔性制造单元,它适应于中、小批量生产, 可以节省庞大的工件输送装置,结构紧凑,而且适应性很强。当工件变更时,柔性生产 系统很容易改变,有利于企业不断更新适销对路的品种,提高产品质量,更好地适应市 场竞争的需要。而目前我国的工业机器人技术及其工程应用的水平和国外比还有一定的 距离,应用规模和产业化水平低,机械手的研究和开发直接影响到我国自动化生产水平 的提高,从经济上、技术上考虑都是十分必要的。因此,进行机械手的研究设计是非常 有意义的。 1.2 设计目的 本设计通过对机械设计制造及其自动化专业大学本科四年的所学知识进行整合,完 成一个特定功能、特殊要求的数控机床上下料机械手的设计,能够比较好地体现机械设 计制造及其自动化专业毕业生的理论研究水平,实践动手能力以及专业精神和态度,具 有较强的针对性和明确的实施目标,能够实现理论和实践的有机结合。 目前,在国内很多工厂的生产线上数控机床装卸工件仍由人工完成,劳动强度大、 生产效率低。为了提高生产加工的工作效率,降低成本,并使生产线发展成为柔性制造系统, 适应现代自动化大生产,针对具体生产工艺,利用机器人技术,设计用一台装卸机械手代替 江苏大学本科毕业设计 2 人工工作,以提高劳动生产率。 本机械手主要与数控车床(数控铣床,加工中心等)组合最终形成生产线,实现加 工过程(上料、加工、下料)的自动化、无人化。目前,我国的制造业正在迅速发展, 越来越多的资金流向制造业,越来越多的厂商加入到制造业。本设计能够应用到加工工 厂车间,满足数控机床以及加工中心的加工过程安装、卸载加工工件的要求,从而减轻 工人劳动强度,节约加工辅助时间,提高生产效率和生产力。 1.3 国内外研究现状和趋势 目前,在国内外各种机器人和机械手的研究成为科研的热点,其研究的现状和大体 趋势如下: A机械结构向模块化、可重构化发展。例如关节模块中的伺服电机、减速机、检测 系统三位一体化;由关节模块、连杆模块用重组方式构造机器人整机。 B工业机器人控制系统向基于 PC 机的开放型控制器方向发展,便于标准化、网络 化;器件集成度提高,控制柜日见小巧,且采用模块化结构;大大提高了系统的可靠性、 易操作性和可维修性。 C机器人中的传感器作用日益重要,除采用传统的位置、速度、加速度等传感器外, 装配、焊接机器人还应用了视觉、力觉等传感器,而遥控机器人则采用视觉、声觉、力 觉、触觉等多传感器的融合技术来进行决策控制;多传感器融合配置技术成为智能化机 器人的关键技术。 D关节式、侧喷式、顶喷式、龙门式喷涂机器人产品标准化、通用化、模块化、系 列化设计;柔性仿形喷涂机器人开发,柔性仿形复合机构开发,仿形伺服轴轨迹规划研 究,控制系统开发; E焊接、搬运、装配、切割等作业的工业机器人产品的标准化、通用化、模块化、 系列化研究;以及离线示教编程和系统动态仿真。 总的来说,大体是两个方向:其一是机器人的智能化,多传感器、多控制器,先进 的控制算法,复杂的机电控制系统;其二是与生产加工相联系,满足相对具体的任务的 工业机器人,主要采用性价比高的模块,在满足工作要求的基础上,追求系统的经济、 简洁、可靠,大量采用工业控制器,市场化、模块化的元件。 江苏大学本科毕业设计 3 1.4 设计原则 在设计之前,必须要有一个指导原则。这次毕业设计的设计原则是:以任务书所要 求的具体设计要求为根本设计目标,充分考虑机械手工作的环境和工艺流程的具体要求。 在满足工艺要求的基础上,尽可能的使结构简练,尽可能采用标准化、模块化的通用元 配件,以降低成本,同时提高可靠性。本着科学经济和满足生产要求的设计原则,同时 也考虑本次设计是毕业设计的特点,将大学期间所学的知识,如机械设计、机械原理、 液压、气动、电气传动及控制、传感器、可编程控制器(PLC) 、电子技术、自动控制、 机械系统仿真等知识尽可能多的综合运用到设计中,使得经过本次设计对大学阶段的知 识得到巩固和强化,同时也考虑个人能力水平和时间的客观实际,充分发挥个人能动性, 脚踏实地,实事求是的做好本次设计。 第 2 章 设计方案的论证 2.1 机械手的总体设计 2.1.1 机械手总体结构的类型 工业机器人的结构形式主要有直角坐标结构,圆柱坐标结构,球坐标结构,关节型 结构四种。各结构形式及其相应的特点,分别介绍如下。 1.直角坐标机器人结构 直角坐标机器人的空间运动是用三个相互垂直的直线运动来实现的,如图 a2-1.。由 于直线运动易于实现全闭环的位置控制,所以,直角坐标机器人有可能达到很高的位置 江苏大学本科毕业设计 4 精度(m 级) 。但是,这种直角坐标机器人的运动空间相对机器人的结构尺寸来讲,是 比较小的。因此,为了实现一定的运动空间,直角坐标机器人的结构尺寸要比其他类型 的机器人的结构尺寸大得多。 直角坐标机器人的工作空间为一空间长方体。直角坐标机器人主要用于装配作业及 搬运作业,直角坐标机器人有悬臂式,龙门式,天车式三种结构。 2.圆柱坐标机器人结构 圆柱坐标机器人的空间运动是用一个回转运动及两个直线运动来实现的,如图 2- 1.b。这种机器人构造比较简单,精度还可以,常用于搬运作业。其工作空间是一个圆柱 状的空间。 3.球坐标机器人结构 球坐标机器人的空间运动是由两个回转运动和一个直线运动来实现的,如图 2-1.c。 这种机器人结构简单、成本较低,但精度不很高。主要应用于搬运作业。其工作空间是 一个类球形的空间。 4.关节型机器人结构 关节型机器人的空间运动是由三个回转运动实现的,如图 2-1.d。关节型机器人动作 灵活,结构紧凑,占地面积小。相对机器人本体尺寸,其工作空间比较大。此种机器人 在工业中应用十分广泛,如焊接、喷漆、搬运、装配等作业,都广泛采用这种类型的机 器人。 关节型机器人结构,有水平关节型和垂直关节型两种。 图 2-1 四种机器人坐标形式 江苏大学本科毕业设计 5 2.1.2 设计具体采用方案 图 2-2 机械手工作布局图 具体到本设计,因为设计要求搬运的加工工件的质量达 30KG,且长度达 500MM, 同时考虑到数控机床布局的具体形式及对机械手的具体要求,考虑在满足系统工艺要求 的前提下,尽量简化结构,以减小成本、提高可靠度。该机械手在工作中需要 3 种运动, 其中手臂的伸缩和立柱升降为两个直线运动,另一个为手臂的回转运动,综合考虑,机械手 自由度数目取为 3,坐标形式选择圆柱坐标形式,即一个转动自由度两个移动自由度,其 特点是:结构比较简单,手臂运动范围大,且有较高的定位准确度。机械手工作布局图如图 2- 2 所示。 2.2 机械手腰座结构的设计 进行了机械手的总体设计后,就要针对机械手的腰部、手臂、手腕、末端执行器等 各个部分进行详细设计。 2.2.1 机械手腰座结构的设计要求 工业机器人腰座,就是圆柱坐标机器人,球坐标机器人及关节型机器人的回转基座。 它是机器人的第一个回转关节,机器人的运动部分全部安装在腰座上,它承受了机器人 的全部重量。在设计机器人腰座结构时,要注意以下设计原则: 1.腰座要有足够大的安装基面,以保证机器人在工作时整体安装的稳定性。 江苏大学本科毕业设计 6 2.腰座要承受机器人全部的重量和载荷,因此,机器人的基座和腰部轴及轴承的结 构要有足够大的强度和刚度,以保证其承载能力。 3.机器人的腰座是机器人的第一个回转关节,它对机器人末端的运动精度影响最大, 因此,在设计时要特别注意腰部轴系及传动链的精度与刚度的保证。 4.腰部的回转运动要有相应的驱动装置,它包括驱动器(电动、液压及气动)及减 速器。驱动装置一般都带有速度与位置传感器,以及制动器。 5.腰部结构要便于安装、调整。腰部与机器人手臂的联结要有可靠的定位基准面, 以保证各关节的相互位置精度。要设有调整机构,用来调整腰部轴承间隙及减速器的传 动间隙。 6.为了减轻机器人运动部分的惯量,提高机器人的控制精度,一般腰部回转运动部 分的壳体是由比重较小的铝合金材料制成,而不运动的基座是用铸铁或铸钢材料制成。 2.2.2 设计具体采用方案 腰座回转的驱动形式要么是电机通过减速机构来实现,要么是通过摆动液压缸或液 压马达来实现,目前的趋势是用前者。因为电动方式控制的精度能够很高,而且结构紧 凑,不用设计另外的液压系统及其辅助元件。考虑到腰座是机器人的第一个回转关节, 对机械手的最终精度影响大,故采用电机驱动来实现腰部的回转运动。一般电机都不能 直接驱动,考虑到转速以及扭矩的具体要求,采用大传动比的齿轮传动系统进行减速和 扭矩的放大。因为齿轮传动存在着齿侧间隙,影响传动精度,故采用一级齿轮传动,采 用大的传动比(大于 100) ,同时为了减小机械手的整体结构,齿轮采用高强度、高硬度 的材料,高精度加工制造,尽量减小因齿轮传动造成的误差。腰座具体结构如图 2-3 所示: 江苏大学本科毕业设计 7 图 2-3 腰座结构图 2.3 机械手手臂的结构设计 2.3.1 机械手手臂的设计要求 机器人手臂的作用,是在一定的载荷和一定的速度下,实现在机器人所要求的工作 空间内的运动。在进行机器人手臂设计时,要遵循下述原则; 1.应尽可能使机器人手臂各关节轴相互平行;相互垂直的轴应尽可能相交于一点,这 样可以使机器人运动学正逆运算简化,有利于机器人的控制。 2.机器人手臂的结构尺寸应满足机器人工作空间的要求。工作空间的形状和大小与机 器人手臂的长度,手臂关节的转动范围有密切的关系。但机器人手臂末端工作空间并没 有考虑机器人手腕的空间姿态要求,如果对机器人手腕的姿态提出具体的要求,则其手 臂末端可实现的空间要小于上述没有考虑手腕姿态的工作空间。 3.为了提高机器人的运动速度与控制精度,应在保证机器人手臂有足够强度和刚度的 条件下,尽可能在结构上、材料上设法减轻手臂的重量。力求选用高强度的轻质材料, 通常选用高强度铝合金制造机器人手臂。目前,在国外,也在研究用碳纤维复合材料制 造机器人手臂。碳纤维复合材料抗拉强度高,抗振性好,比重小(其比重相当于钢的 1/4,相当于铝合金的 2/3) ,但是,其价格昂贵,且在性能稳定性及制造复杂形状工件的 工艺上尚存在问题,故还未能在生产实际中推广应用。目前比较有效的办法是用有限元 江苏大学本科毕业设计 8 法进行机器人手臂结构的优化设计。在保证所需强度与刚度的情况下,减轻机器人手臂 的重量。 4.机器人各关节的轴承间隙要尽可能小,以减小机械间隙所造成的运动误差。因此, 各关节都应有工作可靠、便于调整的轴承间隙调整机构。 5.机器人的手臂相对其关节回转轴应尽可能在重量上平衡,这对减小电机负载和提高 机器人手臂运动的响应速度是非常有利的。在设计机器人的手臂时,应尽可能利用在机 器人上安装的机电元器件与装置的重量来减小机器人手臂的不平衡重量,必要时还要设 计平衡机构来平衡手臂残余的不平衡重量。 6.机器人手臂在结构上要考虑各关节的限位开关和具有一定缓冲能力的机械限位块, 以及驱动装置,传动机构及其它元件的安装。 2.3.2 设计具体采用方案 机械手的垂直手臂(大臂)升降和水平手臂(小臂)的伸缩运动都为直线运动。直 线运动的实现一般是气动传动,液压传动以及电动机驱动滚珠丝杠来实现。考虑到搬运 工件的重量较大,考虑加工工件的质量达 30KG,属中型重量,同时考虑到机械手的动态 性能及运动的稳定性,安全性,对手臂的刚度有较高的要求。综合考虑,两手臂的驱动 均选择液压驱动方式,通过液压缸的直接驱动,液压缸既是驱动元件,又是执行运动件, 不用再设计另外的执行件了;而且液压缸实现直线运动,控制简单,易于实现计算机的 控制。 因为液压系统能提供很大的驱动力,因此在驱动力和结构的强度都是比较容易实现 的,关键是机械手运动的稳定性和刚度的满足。因此手臂液压缸的设计原则是缸的直径 取得大一点(在整体结构允许的情况下) ,再进行强度的较核。 同时,因为控制和具体工作的要求,机械手的手臂的结构不能太大,若仅仅通过增 大液压缸的缸径来增大刚度,是不能满足系统刚度要求的。因此,在设计时另外增设了 导杆机构,小臂增设了两个导杆,与活塞杆一起构成等边三角形的截面形式,尽量增加 其刚度;大臂增设了四个导杆,成正四边形布置,为减小质量,各个导杆均采用空心结 构。通过增设导杆,能显著提高机械手的运动刚度和稳定性,比较好的解决了结构、稳 定性的问题。 江苏大学本科毕业设计 9 2.4 机械手腕部的结构设计 机器人的手臂运动(包括腰座的回转运动) ,给出了机器人末端执行器在其工作空间 中的运动位置,而安装在机器人手臂末端的手腕,则给出了机器人末端执行器在其工作 空间中的运动姿态。机器人手腕是机器人操作机的最末端,它与机器人手臂配合运动, 实现安装在手腕上的末端执行器的空间运动轨迹与运动姿态,完成所需要的作业动作。 2.4.1 机器人手腕结构的设计要求 1.机器人手腕的自由度数,应根据作业需要来设计。机器人手腕自由度数目愈多,各 关节的运动角度愈大,则机器人腕部的灵活性愈高,机器人对对作业的适应能力也愈强。 但是,自由度的增加,也必然会使腕部结构更复杂,机器人的控制更困难,成本也会增 加。因此,手腕的自由度数,应根据实际作业要求来确定。在满足作业要求的前提下, 应使自由度数尽可能的少。一般的机器人手腕的自由度数为 2 至 3 个,有的需要更多的 自由度,而有的机器人手腕不需要自由度,仅凭受臂和腰部的运动就能实现作业要求的 任务。因此,要具体问题具体分析,考虑机器人的多种布局,运动方案,选择满足要求 的最简单的方案。 2.机器人腕部安装在机器人手臂的末端,在设计机器人手腕时,应力求减少其重量和 体积,结构力求紧凑。为了减轻机器人腕部的重量,腕部机构的驱动器采用分离传动。 腕部驱动器一般安装在手臂上,而不采用直接驱动,并选用高强度的铝合金制造。 3.机器人手腕要与末端执行器相联,因此,要有标准的联接法兰,结构上要便于装卸 末端执行器。 4.机器人的手腕机构要有足够的强度和刚度,以保证力与运动的传递。 5.要设有可靠的传动间隙调整机构,以减小空回间隙,提高传动精度。 6.手腕各关节轴转动要有限位开关,并设置硬限位,以防止超限造成机械损坏。 2.4.2 设计具体采用方案 通过对数控机床上下料作业的具体分析,考虑数控机床加工的具体形式及对机械手 上下料作业时的具体要求,在满足系统工艺要求的前提下提高安全和可靠性,为使机械 手的结构尽量简单,降低控制的难度,本设计手腕不增加自由度,实践证明这是完全能 江苏大学本科毕业设计 10 满足作业要求的,3 个自由度来实现机床的上下料完全足够。具体的手腕(手臂手爪联结 梁)结构见图 2-4。 水 平 液 压 缸 支 承 板 手 臂 手爪 联 结梁执 行 手 爪 图 2-4 手爪联结结构 2.5 机械手末端执行器(手爪)的结构设计 2.5.1 机械手末端执行器的设计要求 机器人末端执行器是安装在机器人手腕上用来进行某种操作或作业的附加装置。机 器人末端执行器的种类很多,以适应机器人的不同作业及操作要求。末端执行器可分为 搬运用、加工用和测量用等。 搬运用末端执行器是指各种夹持装置,用来抓取或吸附被搬运的物体。 加工用末端执行器是带有喷枪、焊枪、砂轮、铣刀等加工工具的机器人附加装置, 用来进行相应的加工作业。 测量用末端执行器是装有测量头或传感器的附加装置,用来进行测量及检验作业。 在设计机器人末端执行器时,应注意以下问题; 1.机器人末端执行器是根据机器人作业要求来设计的。一个新的末端执行器的出现, 就可以增加一种机器人新的应用场所。因此,根据作业的需要和人们的想象力而创造的 新的机器人末端执行器,将不断的扩大机器人的应用领域。 2.机器人末端执行器的重量、被抓取物体的重量及操作力的总和机器人容许的负荷力。 因此,要求机器人末端执行器体积小、重量轻、结构紧凑。 江苏大学本科毕业设计 11 3.机器人末端执行器的万能性与专用性是矛盾的。万能末端执行器在结构上很复杂, 甚至很难实现,例如,仿人的万能机器人灵巧手,至今尚未实用化。目前,能用于生产 的还是那些结构简单、万能性不强的机器人末端执行器。从工业实际应用出发,应着重 开发各种专用的、高效率的机器人末端执行器,加之以末端执行器的快速更换装置,以 实现机器人多种作业功能,而不主张用一个万能的末端执行器去完成多种作业。因为这 种万能的执行器的结构复杂且造价昂贵。 4.通用性和万能性是两个概念,万能性是指一机多能,而通用性是指有限的末端执行 器,可适用于不同的机器人,这就要求末端执行器要有标准的机械接口(如法兰) ,使末 端执行器实现标准化和积木化。 5.机器人末端执行器要便于安装和维修,易于实现计算机控制。用计算机控制最方便 的是电气式执行机构。因此,工业机器人执行机构的主流是电气式,其次是液压式和气 压式(在驱动接口中需要增加电-液或电-气变换环节) 。 2.5.2 机器人夹持器的运动和驱动方式 机器人夹持器及机器人手爪。一般工业机器人手爪,多为双指手爪。按手指的运动 方式,可分为回转型和移动型,按夹持方式来分,有外夹式和内撑式两种。 机器人夹持器(手爪)的驱动方式主要有三种 1.气动驱动方式 这种驱动系统是用电磁阀来控制手爪的运动方向,用气流调节阀来 调节其运动速度。由于气动驱动系统价格较低,所以气动夹持器在工业中应用较为普遍。 另外,由于气体的可压缩性,使气动手爪的抓取运动具有一定的柔顺性,这一点是抓取 动作十分需要的。 2.电动驱动方式 电动驱动手爪应用也较为广泛。这种手爪,一般采用直流伺服电机 或步进电机,并需要减速器以获得足够大的驱动力和力矩。电动驱动方式可实现手爪的 力与位置控制。但是,这种驱动方式不能用于有防爆要求的条件下,因为电机有可能产 生火花和发热。 3.液压驱动方式 液压驱动系统传动刚度大,可实现连续位置控制。 江苏大学本科毕业设计 12 2.5.3 机器人夹持器的典型结构 1.楔块杠杆式手爪 利用楔块与杠杆来实现手爪的松、开,来实现抓取工件。 2.滑槽式手爪 当活塞向前运动时,滑槽通过销子推动手爪合并,产生夹紧动作和夹 紧力,当活塞向后运动时,手爪松开。这种手爪开合行程较大,适应抓取大小不同的物 体。 3.连杆杠杆式手爪 这种手爪在活塞的推力下,连杆和杠杆使手爪产生夹紧(放松) 运动,由于杠杆的力放大作用,这种手爪有可能产生较大的夹紧力。通常与弹簧联合使 用。 4.齿轮齿条式手爪 这种手爪通过活塞推动齿条,齿条带动齿轮旋转,产生手爪的夹 紧与松开动作。 5.平行杠杆式手爪 采用平行四边形机构,因此不需要导轨就可以保证手爪的两手指 保持平行运动,比带有导轨的平行移动手爪的摩擦力要小很多。 2.5.4 设计具体采用方案 结合具体的工作情况,本设计采用连杆杠杆式的手爪。驱动活塞往复移动,通过活 塞杆端部齿条,中间齿条及扇形齿条使手指张开或闭合。手指的最小开度由加工工件的 直径来调定。本设计按照工件的直径为 50mm 来设计。手爪的具体结构形式如图 2-5 所示: 江苏大学本科毕业设计 13 图 2-5 机械手末端执行手爪结构图 2.6 机械手的机械传动机构的设计 2.6.1 工业机器人传动机构设计应注意的问题 机器人是由多级联杆和关节组成的多自由度的空间运动机构。除直接驱动型机器人 以外,机器人各联杆及各关节的运动都是由驱动器经过各种机械传动机构进行驱动的。 机器人所采用的传动机构与一般机械的传动机构相类似。常用的机械传动机构主要有螺 旋传动、齿轮传动、同步带传动、高速带传动等。由于传动部件直接影响着机器人的精 度、稳定性和快速响应能力,因此,应设计和选择满足传动间隙小,精度高,低摩擦、 体积小、重量轻、运动平稳、响应速度快、传递转矩大、谐振频率高以及与伺服电动机 等其它环节的动态性能相匹配等要求的传动部件。 在设计机器人的传动机构时要注意以下问题: 1.为了提高机器人的运动速度及控制精度,要求机器人各运动部件的重量要轻,惯量 要小。因此,机器人的传动机构要力求结构紧凑,重量轻,体积小。 2.在传动链及运动副中要采用间隙调整机构,以减小反向空回所造成的运动误差。 3.系统传动部件的静摩擦力应尽可能小,动摩擦力应是尽可能小的正斜率,若为负斜 率则易产生爬行,精度降低,寿命减小。因此,要采用低摩擦阻力的传动部件和导向支 承部件,如滚珠丝杠副、滚动导向支承等。 4.缩短传动链,提高传动与支承刚度,如用预紧的方法提高滚珠丝杠副和滚动导轨副 的传动和支承刚度;采用大扭矩、宽调速的直流或交流伺服电机直接与丝杠螺母副连接, 以减小中间传动机构;丝杠的支承设计采用两端轴向预紧或预拉伸支承结构等。 5.选用最佳传动比,以达到提高系统分辨率、减少等效到执行元件输出轴上的等效转 动惯量,尽可能提高加速能力。 6.缩小反向死区误差,如采取消除传动间隙、减少支承变形等措施。 7.适当的阻尼比,机械零件产生共振时,系统的阻尼越大,最大振幅就越小,且衰减 越快;但大阻尼也会使系统的失动量和反转误差增大,稳态误差增大,精度降低。故在 设计时要使传动机构的阻尼合适。 江苏大学本科毕业设计 14 2.6.2 工业机器人常用的传动机构形式 1.齿轮传动机构 在机器人中常用的齿轮传动机构有圆柱齿轮,圆锥齿轮,谐波齿轮,摆线针轮及蜗 轮蜗杆传动等。机器人系统中齿轮传动设计的一些问题: (1)齿轮传动形式及其传动比的最佳匹配选择。齿轮传动部件是转矩、转速和转向 的变换器用于伺服系统的齿轮减速器是一个力矩变换器。齿轮传动比应满足驱动部件与 负载之间的位移及转矩、转速的匹配要求,其输入电动机为高转速,低转矩,而输出则 为低转速,高转矩。故齿轮传动系统要有足够的刚度,还要求其转动惯量尽量小,以便 在获得同一加速度时所需的转矩小,即在同一驱动功率时,其加速度响应最大。齿轮的 啮合间隙会造成传动死区(失动量) ,若该死区是闭环系统中,则可能造成系统不稳定, 常使系统产生低频振荡,因此要尽量采用齿侧间隙小,精度高的齿轮;为尽量降低制造 成本,要采用调整齿侧间隙的方法来消除或减小啮合间隙,从而提高传动精度和系统的 稳定性。 (2)各级传动比的最佳分配原则。当计算出传动比后,为使减速系统结构紧凑,满 足动态性能和提高传动精度的要求,要对各级传动比进行合理的分配,原则如下: a输出轴转角误差最小原则。为了提高齿轮传动系统的运动精度,各级传动比应按 “先小后大”的原则分配,以便降低齿轮的加工误差、安装误差及回转误差对输出转角 精度的影响。设齿轮传动中各级齿轮的转角误差换算到末级输出轴上的总转角误差为 ,则 max (2-1))(1max/knnii 式中: -第 个齿轮所具有的转角误差;k -第 个齿轮的转轴至 n 级输出轴的传动比。)(kni 则四级齿轮传动系统的各级齿轮的转角误差( 、 、.、 )换算到末级输128 出轴上的总转角误差为 江苏大学本科毕业设计 15 (2-2)84764354321max iiii 由此可知总转角误差主要取决于最末级齿轮的转角误差和传动比的大小。因此,在 设计中最末两级的传动比应取大一些,并尽量提高其加工精度。 b等效转动惯量最小原则。利用该原则设计的齿轮系统要使换算到电动机轴上的等 效转动惯量最小,各级传动比也是按照“先小后大”的次序分配,以使其结构紧凑。 具体而言有几点: (1)对要求运动平稳,起停频繁和动态性能好的伺服系统,按最小等效转动惯量和 总转角误差最小的原则来处理。 (2)对于变负载的传动齿轮系统的各级传动比最好采用不可约的比数,避免同期啮 合以降低噪音和振动。 (3)对于提高传动精度和减小回程误差为主的传动齿轮系统,按总转角误差最小原 则;对于增速传动,由于增速时容易破坏传动齿轮系工作的平稳性,应在开始几级就增 速,并且要求每级增速比最好大于 1:3,以有利于增加轮系的刚度,减小传动误差。 (4)对以比较大传动比传动的齿轮系,往往需要将定轴轮系和行星轮系结合为混合 轮系。对于相当大大传动比、并且要求传动精度与传动效率高,传动平稳以及体积小重 量轻时。可选用新型的谐波齿轮传动。 2.谐波齿轮传动 谐波齿轮传动具有结构简单、体积小重量轻,传动比大(几十到几百) ,传动精度高、 回程误差小、噪音低、传动平稳,承载能力强、效率高等一系列优点。故在工业机器人 系统中得到广泛的应用。谐波齿轮传动与少齿差行星齿轮传动十分相似,它是依靠柔性 齿轮产生的可控变形波引起齿间的相对错齿来传递动力与运动的,故谐波齿轮传动与一 般的齿轮传动具有本质上的差别。 3.螺旋传动 螺旋传动及丝杠螺母,它主要是用来将旋转运动变换为直线运动或将直线运动变换 为旋转运动。螺旋传动有传递能量为主的,如螺旋压力机、千斤顶等;有以传递运动为 主的,如机床工作台的进给丝杠。 丝杠螺母传动分为普通丝杠(滑动摩擦)和滚珠丝杠(滚动摩擦) ,前者结构简单、 江苏大学本科毕业设计 16 加工方便、制造成本低,具有自锁能力;但是摩擦阻力矩大、传动效率低(30%40%) 。 后者虽然结构复杂、制造成本高,但是其最大的优点是摩擦阻力矩小、传动效率高 (92%98%) ,其运动平稳性好,灵活度高。通过预紧,能消除间隙、提高传动刚度;进 给精度和重复定位精度高。使用寿命长;而且同步性好,使用可靠、润滑简单,因此滚 珠丝杠在机器人中应用很多。由于滚珠丝杠传动返行程不能自锁;因此在用于垂直方向 传动时,须附加自锁机构或制动装置。在选用滚珠丝杠要考虑以下几项指标: (1)滚珠丝杠的精度等级; (2)滚珠丝杠的传动间隙允许值和预加载荷的期望值; (3)载荷条件(静、动载荷)以及载荷允许值; (4)滚珠丝杠的工作寿命; (5)滚珠丝杠的临界转速; (6)滚珠丝杠的刚度; 减小滚珠丝杠空回行程的方法,多是采用双螺母结构,使螺母与丝杠之间有一定的 预加载荷。这样可以消除传动间隙,提高传动精度与刚度。但是预加载荷会使滚珠丝杠 寿命下降,所以,预加载荷不应超过工作载荷的 1/3。 4.同步带传动 同步带传动是综合了普通带传动和链轮链条传动优点的一种新型传动,它在带的工 作面及带轮外周上均制有啮合齿,通过带齿与轮齿附录机械手控制程序的梯形图(LAD)机械手控制程序的梯形图如下,利用STEP 7-MICRO/WIN 32编程软件,得出程序梯形图(LAD)代码。具体程序代码,包括主程序MAIN,自动操作子程序SBR-0,手动工作子程序SBR-1,步进电机控制的初始化程序SBR_2 ,步进电机控制的包络表程序SBR_3,机械手中断服务程序INT_0。下面分别给出如下:主程序MAIN梯形图注:1. 因为梯形图程序不利于编辑,这里所给的梯形图均为图片文件,因为图片很大,编辑时进行了裁减编辑,部分图片文件图面发生了些许变形,显示效果稍有降低。2. 各梯形图程序均在WINDOWS XP操作系统下在SIEMENS STEP 7-MICRO/WIN 32软件下编译、调试通过;自动操作子程序SBR-0梯形图SB R-0梯形图续图1 SBR-0梯形图续图2SBR-0梯形图续图3SBR-0梯形图续图4SBR-0梯形图续图5SBR-0梯形图续图6SBR-0梯形图续图7SBR-0梯形图续图8SBR-0梯形图续图9SBR-0梯形图续图10手动工作子程序SBR-1梯形图步进电机控制的初始化程序SBR_2步进电机控制的包络表程序SBR_SBR_3梯形图续图1机械手中断服务程序INT_0梯形图专题部分高速切削的数控加工工艺数控铣削加工工艺的制订一零件图工艺分析 针对数控铣削加工的特点,下面列举出一些经常遇到的工艺性问题作为对零件图进行工艺性分析的要点来加以分析与考虑。 (1)图纸尺寸的标注方法是否方便编程?构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要?各几何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确?有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸?等等。 (2)零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证?不要以为数控机床加工精度高而放弃这种分析。特别要注意过薄的腹板与缘板的厚度公差,“铣工怕铣薄”,数控铣削也是一样,因为加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让。极易产生切削面的振动,使薄板厚度尺寸公差难以保证,其表面粗糙度也将恶化或变坏。根据实践经验,当面积较大的薄板厚度小于3时就应充分重视这一问题。 (3)内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小? (4)零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大? (5)零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱,是否可以统一?因为在数控铣床上多换一次刀要增加不少新问题,如增加铣刀规格,计划停车次数和对刀次数等,不但给编程带来许多麻烦,增加生产准备时间而降低生产效率,而且也会因频繁换刀增加了工件加工面上的接刀阶差而降低了表面质量。所以,在一个零件上的这种凹圆弧半径在数值上的一致性问题对数控铣削的工艺性显得相当重要。一般来说,即使不能寻求完全统一,也要力求将数值相近的圆弧半径分组靠拢,达到局部统一,以尽量减少铣刀规格与换刀次数。 (6)零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性?有些工件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面。由于数控铣削时不能使用通用铣床加工时常用的试削方法来接刀,往往会因为工件的重新安装而接不好刀(即与上道工序加工的面接不齐或造成本来要求一致的两对应面上的轮廓错位)。为了避免上述问题的产生,减小两次装夹误差,最好采用统一基准定位,因此零件上最好有合适的孔作为定位基准孔。如果零件上没有基准孔,也可以专门设置工艺孔作为定位基准(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设基准孔)。如实在无法制出基准孔,起码也要用经过精加工的面作为统一基准。如果连这也办不到,则最好只加工其中一个最复杂的面,另一面放弃数控铣削而改由通用铣床加工。 (7)分析零件的形状及原材料的热处理状态,会不会在加工过程中变形?哪些部位最容易变形?因为数控铣削最忌讳工件在加工时变形,这种变形不但无法保证加工的质量,而且经常造成加工不能继续进行下去,“中途而废”,这时就应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防,如对钢件进行调质处理,对铸铝件进行退火处理,对不能用热处理方法解决的,也可考虑粗、精加工及对称去余量等常规方法。此外,还要分析加工后的变形问题,采取什么工艺措施来解决。二切削用量的选择 影响切削用量的因素有: 机床切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率以及主轴转速范围、进给速度范围之内。机床刀具工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床刀具工件系统不发生较大的“振颤”。如果机床的热稳定性好,热变形小,可适当加大切削用量。 表1-1 常用刀具材料的性能比较刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度随温度变化高速钢最低最差最低最大硬质合金低差低大陶瓷刀片中中中中金刚石高好高小刀具刀具材料是影响切削用量的重要因素。表1-1是常用刀具材料的性能比较。 数控机床所用的刀具多采用可转位刀片(机夹刀片)并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。 工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型,要注意到可切削性。可切削性良好的标志是,在高速切削下有效地形成切屑,同时具有较小的刀具磨损和较好的表面加工质量。较高的切削速度、较小的背吃刀量和进给量,可以获得较好的表面粗糙度。合理的恒切削速度、较小的背吃刀量和进给量可以得到较高的加工精度。 冷却液冷却液同时具有冷却和润滑作用。带走切削过程产生的切削热,降低工件、刀具、夹具和机床的温升,减少刀具与工件的摩擦和磨损,提高刀具寿命和工件表面加工质量。使用冷却液后,通常可以提高切削用量。冷却液必须定期更换,以防因其老化而腐蚀机床导轨或其他零件,特别是水溶性冷却液。 铣削加工的切削用量包括:切削速度、进给速度、背吃刀量和侧吃刀量。从刀具耐用度出发,切削用量的选择方法是:先选择背吃刀量或侧吃刀量,其次选择进给速度,最后确定切削速度。 1.背吃刀量ap或侧吃刀量ae背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸,单位为。端铣时,ap为切削层深度;而圆周铣削时,为被加工表面的宽度。侧吃刀量ae为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸,单位为。端铣时,ae为被加工表面宽度;而圆周铣削时,ae为切削层深度,见图1-1。背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定: 当工件表面粗糙度值要求为Ra=12.525m时,如果圆周铣削加工余量小于5,端面铣削加工余量小于6,粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大,工艺系统刚性较差或机床动力不足时,可分为两次进给完成。 图1-1铣削加工的切削用量 当工件表面粗糙度值要求为Ra=3.212.5m时,应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.51.0余量,在半精铣时切除。 当工件表面粗糙度值要求为Ra=0.83.2m时,应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取1.52;精铣时,圆周铣侧吃刀量取0.30.5 ,面铣刀背吃刀量取0.51 。 2.进给量f与进给速度Vf的选择 削加工的进给量f(/r)是指刀具转一周,工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量;进给速度Vf(/min)是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为Vf= nf(n为铣刀转速,单位r /min)。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数,根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素,参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量fz,再根据公式f =Zfz(Z为铣刀齿数)计算。每齿进给量fz的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高,fz越小;反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高,fz就越小。每齿进给量的确定可参考表1-2选取。工件刚性差或刀具强度低时,应取较小值。3.切削速度Vc 铣削的切削速度Vc与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比,而与铣刀直径成正比。其原因是当fz、ap、ae和Z增大时,刀刃负荷增加,而且同时工作的齿数也增多,使切削热增加,刀具磨损加快,从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件,可以提高切削速度。 表1-2 铣刀每齿进给量参考值工件材料fz/mm粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.110.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30 铣削加工的切削速度Vc可参考表1-3选取,也可参考有关切削用量手册中的经验公式通过计算选取。表1-3 铣削加工的切削速度参考值工件材料硬度Vc/(m.min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢2251842661502253251236541203254256213675铸铁190213666150190260918451502603204.5102130典型工件的工艺分析三平面凸轮的数控铣削工艺分析 图1-2所示为槽形凸轮零件,在铣削加工前,该零件是一个经过加工的圆盘,圆盘直径为280,带有两个基准孔35及12。35及12两个定位孔,X面已在前面加工完毕,本工序是在铣床上加工槽。该零件的材料为HT200,试分析其数控铣削加工工艺。 1零件图工艺分析 该零件凸轮轮廓由HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成。组成轮廓的各几何元素关系清楚,条件充分,所需要基点坐标容易求得。凸轮内外轮廓面对X面有垂直度要求。材料为铸铁,切削工艺性较好。 根据分析,采取以下工艺措施: 凸轮内外轮廓面对X面有垂直度要求,只要提高装夹精度,使X面与铣刀轴线垂直,即可保证。 2选择设备 加工平面凸轮的数控铣削,一般采用两轴以上联动的数控铣床,因此首先要考虑的是零件的外形尺寸和重量,使其在机床的允许范围以内。其次考虑数控机床的精度是否能满足凸轮的设计要求。第三,看凸轮的最大圆弧半径是否在数控系统允许的范围之内。根据以上三条即可确定所要使用的数控机床为两轴以上联动的数控铣床。 3确定零件的定位基准和装夹方式 定位基准采用“一面两孔”定位,即用圆盘X面和两个基准孔作为定位基准。 根据工件特点,用一块32032040的垫块,在垫块上分别精镗35及12两个定位孔(当然要配定位销),孔距离800.015,垫板平面度为0.05,该零件在加工前,先固定夹具的平面,使两定位销孔的中心连线与机床x轴平行,夹具平面要保证与工作台面平行,并用百分表检查,见图1-3。 4确定加工顺序及走刀路线 整个零件的加工顺序的拟订按照基面先行、先粗后精的原则确定。因此应先加工用作定位基准的35及12两个定位孔、X面,然后再加工凸轮槽内外轮廓表面。由于该零件的35及12两个定位孔、X面已在前面工序加工完毕,在这里只分析加工槽的走刀路线,走刀路线包括平面内进给走刀和深度进给走刀两部分路线。平面内的进给走刀,对外轮廓是从切线方向切入;对内轮廓是从过渡圆弧切入。在数控铣床上加工时,对铣削平面槽形凸轮,深度进给有两种方法:一种是在xz(或yz)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度;另一种是先打一个工艺孔,然后从工艺孔进刀到既定深度。 进刀点选在P(150,0)点,刀具来回铣削,逐渐加深到铣削深度,当达到既定深度后,刀具在xy平面内运动,铣削凸轮轮廓。为了保证凸轮的轮廓表面有较高的表面质量,采用顺铣方式,即从P点开始,对外轮廓按顺时针方向铣削,对内轮廓按逆时针方向铣削。图1-2槽形凸轮零件图1-3凸轮加工装夹示意图1开口垫圈;2带螺纹圆柱销;3压紧螺母;4带螺纹削边销;5垫圈;6工件;7垫块 5刀具的选择 根据零件结构特点,铣削凸轮槽内、外轮廓(即凸轮槽两侧面)时,铣刀直径受槽宽限制,同时考虑铸铁属于一般材料,加工性能较好,选用18硬质合金立铣刀,见表1-4。 表1-4 数控加工刀具卡片产品名称或代号XXX零件名称槽形凸轮零件图号XXX序号刀具号刀具规格名称(mm)数量加工表面备注1T0118硬质合金立铣刀1粗铣凸轮槽内外轮廓2T0218硬质合金立铣刀1精铣凸轮槽内外轮廓编制XXX审核XXX批准XXX共 页第 页6切削用量的选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.2铣削用量,确定主轴转速与进给速度时,先查切削用量手册,确定切削速度与每齿进给量,然后利用公式vc=dn/1000计算主轴转速n,利用vf= nZfz计算进给速度。 7填写数控加工工序卡片(见表1-5) 表1-5 槽形凸轮的数控加工工艺卡片单位名称XXX产品名称或代号零件名称零件图号XXX槽形凸轮XXX工序号程序编号夹具名称使用设备车间XXXXXX螺旋压板5025数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm)备注1来回铣削,逐渐加深铣削深度T011880060分两层削2粗铣凸轮槽内轮廓T0118700603粗铣凸轮槽外轮廓T0118700604精铣凸轮槽内轮廓T021810001005精铣凸轮槽外轮廓T02181000100编制XXX审核XXX批准XXX年 月 日共 日第 日
收藏
编号:16583270
类型:共享资源
大小:1.11MB
格式:ZIP
上传时间:2020-10-15
50
积分
- 关 键 词:
-
排版
数控机床
上下
机械手
设计
- 资源描述:
-
[排版]数控机床上下料机械手设计,排版,数控机床,上下,机械手,设计
展开阅读全文
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 装配图网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
装配图网所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。