杠杆(CA1340自动车床)(三)加工工艺及铣槽8mm夹具设计-液压夹具【三维UG】
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机械加工工序卡片产品型号CA1340零件图号产品名称自动车床零件名称杠杆共14页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号铣槽QT45-5毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸 件128*98*3411设备名称设备型号设备编号同时加工件数万能铣床X61W1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/minmm/zmm机动辅助1 粗 铣 槽直齿三面刃铣刀、直径d=100mm,宽度为6mm, 专用夹具10031.420.08257325.52 半 精 铣 槽直齿三面刃铣刀,直径d=100mm,宽度为8mm, 专用夹具16050.260.0640.5120.5 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号CA1340零件图号产品名称自动车床零件名称杠杆共 页第1 页材料牌号QT45-5毛坯种类铸件毛坯外形尺寸125*98*34每毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 铣端面粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔的两端面X61W型铣床直齿三面刃铣刀、 专用夹具钻油槽钻R3圆弧槽,Z525型钻床麻花钻、专用夹具 钻扩铰、锪倒角钻、扩、粗铰、精铰20H7孔Z525型钻床麻花钻、扩钻、铰刀,锪钻、专用夹具铣端面粗铣、半精铣6H7孔的四个端面X61W型铣床圆柱铣刀,专用夹具钻,铰孔钻、精铰6H7两孔Z525型钻床麻花钻、铰刀,专用夹具钻,铰孔钻、粗铰、精铰8H7两孔Z525型钻床麻花钻、铰刀,专用夹具钻孔、锪沉头孔钻4油孔,锪8圆锥沉头孔Z525型钻床麻花钻、锪钻,专用夹具钻孔、攻螺纹钻M4螺纹底孔,攻M4螺纹孔Z525型钻床麻花钻、丝锥,专用夹具铣槽粗铣、半精铣槽X61W型铣床直齿三面刃铣刀、 专用夹具去毛刺去除全部毛刺机床清洗清洗工件表面机床终检检查入库底图号装订号标记处数更改文件号签字设计日期审核日期标准化日期会签日期机械制造技术基础 课程设计说明书 题目:设计“CA1340自动车床”零件机械加工工艺 规程及相关工序的专用夹具设计者: 班级学号: 指导教师: 机械制造技术基础课程设计任务书题目:设计“CA1340自动车床”零件机械加工工艺 规程及相关工序的专用夹具内容:1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.夹具装配图 1张5.夹具体零件图 1张6.课程设计说明书 1份原始资料:该零件图样,Q=2000台/年,n=1件/台,每日1班 班 级 学 号:学 生: 指 导 老 师: 序言3一、零件的工艺分析及生产类型的确定3 零件的作用3 零件的工艺分析4二、选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图5 选择毛坯5 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差6 确定加工余量6 毛坯图的绘制7三、工艺路线的拟定7 1、定位基准的选择7 2、零件表面加工方法的选择8 3、工艺方案的比较和确定9 4、选择刀具 10 5、量具的选择11 6、确定工序尺寸12 7、确定切削用量及基本时间13工序1 13工序9 17四、夹具设计18 1、问题的提出 18 2、夹具设计 19五、参考文献20序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题,设计了机床专用夹具这一经典的工艺装备,提高了结构设计能力,为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多加指教。一、 零件的工艺分析及生产类型的确定1. 零件的作用题目所给定的零件是CA1340自动车床上的杠杆,它位于自动车床的自动机构中,与灵活器配合使用,起制动作用(见图1-1)。 图1-12. 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制,发现视图的一些问题,并进行了修改,以保证零件图的可绘制性,其中零件的公差及技术要求齐全。总共可以分为三组加工表面,并且要求一定的位置精度:以6H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个6H7mm的孔,粗糙度为Ra1.6;尺寸为20mm且与两个孔6H7mm相垂直的四个平面,粗糙度为Ra6.3。其中,主要加工表面为两个6H7mm的孔。以20H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个20H7mm的孔及其倒角,粗糙度为Ra1.6;两个与20H7mm孔垂直的平面,粗糙度为Ra3.2;一个中心轴线与20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽;还有一个与20H7mm孔垂直的油孔4mm,并锪沉头孔。其中,20H7mm孔及两端面为主要加工面。以8H7mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个8H7mm的孔,Ra1.6;一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中,主要加工表面为8H7mm孔。 这三组加工表面之间有一定的位置要求,主要是:(1)6H7mm孔与20H7mm孔具有平行度,公差为0.06mm。(2)8H7mm孔与6H7mm孔具有平行度,公差为0.08mm。由以上分析可知,对于这三组加工表面而言,可以先加工一面一孔,以它们为精准加工其它表面,并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外,该零件结构简单,工艺性好。二、 选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图1、 选择毛坯该零件材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单,工艺性好,在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷,因此,应该选用铸件。由于零件年产量为4000件,以达到大批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸不大,重量在12kg以下,故可采用机械造型中的金属模铸造。2、 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差参见机械制造技术基础课程设计指南第五章第一节,铸件的公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定如下因素:1 铸件公差等级 由该零件的功用和技术要求,确定为普通级CT8-102 零件的表面粗造度 由零件图知,所有的加工表面Ra1.6m。3、 确定加工余量 20孔外端面的加工余量(加工余量的计算基本长度为) 6二孔外端面的加工余量 注:公式为R=F+2RMA+CT/2铸件毛坯尺寸公差与加工余量项 目公差等级CT1010加工面基本尺寸8012铸件尺寸公差3.22.2机械加工余量等级FFRMA10.5毛坯基本尺寸8716.6517确定毛坯尺寸89194、 毛坯图的绘制1 毛坯图的表示 毛坯总余量确定以后,便可绘制毛坯图。 实线表示毛坯表面轮廓,以双点划线表示经切削加工后的表面,在剖视图上可用交叉线表示加工余量。 毛坯图上的尺寸值包括加工余量在内。 在毛坯图上可用符号表示出机械加工工序的基准。 在毛坯图上注有零件检验的主要尺寸及其公差,次要尺寸可不标注 在毛坯图上注有材料规格及必要的技术要求2 毛坯图的绘制方法 用粗实线表示毛坯表面形状,以双点划线表示加工后的表面 用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图,将确定加工余量叠加在各相应被加工表面上,即毛坯轮廓,用粗实线表示。注意画出某些特殊余块。 和一般零件图一样,为表达清楚某些内部结构,可画出必要的剖视图、剖面图。三、工艺路线的拟定1、定位基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择。按照有关粗基准原则,应以32mm外圆柱面为粗基准面(两个短V形块定位),限制4个自由度,用不加工面(挡销定位,见夹具装配图)限制一个移动的自由度,再用8H7mm孔的外圆面(支撑钉定位)限定一个转动的自由度,达到完全定位。 (2)精基准的选择。精基准选择的原则有:基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时,主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。2、零件表面加工方法的选择工艺路线方案一工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔端面A。工序2 粗铣、半精铣6H7mm孔的四个端面及20H7mm孔端面B,精铣端面B。工序3 钻4油孔、锪8mm沉头孔。工序4 同时钻6mm、20、8mm孔和R3mm圆弧油槽。工序5 粗铰6mm,8mm,20mm三孔。工序6 锪20H7mm孔两端倒角。工序7 粗铣、精铣槽。工序8 钻M4螺纹底孔。工序9 攻M4螺纹孔。工序10 精铰6H7mm,8H7mm,20H7mm三孔。工序11 终检。工艺方案二工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔端面A。工序2 粗铣、半精铣、精铣6H7mm孔的四个端面及20H7mm孔的B端面。工序3 钻R3mm圆弧油槽。工序4 同时钻6H7mm,8H7mm两孔和钻扩20H7mm孔。工序5 粗铰6H7mm,8H7mm,20H7mm三孔。工序6 精铰6H7mm,8H7mm,20H7mm三孔。工序7 锪20H7mm孔两端倒角。工序8 钻4mm油孔,锪8mm沉头孔。工序9 钻M4mm螺纹底孔。工序10 攻M4mm螺纹孔。工序11 粗铣、精铣槽。工序12 终检。3、工艺方案的比较和确定 上述两个方案的特点在于:方案一与方案二在12两道工序相同,只是方案一先加工油槽,然后用它可以限制一个转动的自由度。另外,精铰孔置于最后加工。而方案二却不同,精铰孔置于粗铰孔之后,可以用它作为精准来加工其它表面,提高精度要求,但从两方案比较可以看出,它们在位置精度上的要求仍不易保证,并且在一道工序中同时钻几个孔,只能选用专门设计的组合机床(但在成批生产时,在能保证加工精度的情况下,应尽量不选用专用组合机床)加工,这样便增加了加工设备的要求,经济花费会相应提高,因此,综合以上两个方案及零件的技术要求,可以先加工20H7mm孔的两端面,以它为精基准面,32mm外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽(精度要求可以不考虑),扩、铰20H7mm的孔,然后再以20H7mm孔端面及其孔为精基准面,R10mm圆弧面辅助定位来加工6H7mm,8H7mm孔及部分端面和槽,这样基准重合与统一,不仅可以保证尺寸精度,还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔,它们的精度要求不高,可以放于最后加工,仍以20H7mm孔端面及其孔与6H7(8H7)mm孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便,于是,最后的加工路线确定如下:工序1 粗铣、半精铣、精铣20H7mm孔的两端面。以32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准,选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。工序2 钻R3圆弧油槽。以20H7mm孔的一个端面和32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序3 钻、扩、粗铰、精铰20H7mm孔,锪20H7mm孔倒角。以20H7mm孔的一个端面和32mm外圆柱面为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序4 粗铣、半精铣6H7mm孔的四个端面。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序5 钻、精铰6H7mm两孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序6 钻、粗铰、精铰8H7mm两孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准,选用Z525型立式钻床和专用夹具。 工序7 钻4油孔、锪8圆锥沉头孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准, 8H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序8 钻M4螺纹底孔、攻M4螺纹孔。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准, 6H7mm孔辅助定位,选用Z525型立式钻床和专用夹具。工序9 粗铣、半精铣槽。以20H7mm孔的一个端面和20H7mm孔为基准, 6H7mm孔辅助定位,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。工序10 去毛刺。工序11 清洗工序12 终检4.选择刀具 根据不同的工序选择刀具(1) 工序1中由于零件材料为球墨铸铁QT45-5,在粗铣时要求的精度等不高,且是大批量生产,那么就要提高生产效率和经济性,故可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀查机械加工工艺师手册,取铣刀直径d=125mm,粗齿,z=20齿。半精铣20H7mm孔的端面时也可以选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀,查机械加工工艺师手册,取铣刀直径d=125mm,细齿,z=20齿。精铣20H7mm孔的端面选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀,细齿,d=125mm,z=20齿。(2) 工序2中钻R3mm圆弧油槽时选高速钢长麻花钻,d=6mm.扩19.8mm孔,选用高速钢扩钻,查机械加工工艺师手册,d=19.8mm.(3) 工序3中粗铰19.94mm两孔,由于粗铰对此处的要求精度所以选用硬质合金铰刀,d=19.94mm。精铰20H7mm的孔,选用硬质合金铰刀,查机械加工工艺师手册,d=20H7mm。锪20H7mm孔两端倒角145,锪20H7mm孔两端倒角145。(4) 工序4中粗铣6H7mm孔的四个端面查机械加工工艺师手册,选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀,取铣刀直径d=40mm,Z=6,粗齿。半精铣6H7mm孔的四个端面,查设计指南表1,选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀,取铣刀直径d=40mm,Z=8,细齿。(5) 工序5中钻d=5.8mm两孔,选用高速钢麻花钻。粗铰5.95mm的两孔,选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册,d=5.95mm。精铰6H7mm的两孔,选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册,d=6H7mm。(6) 工序6中钻d=7.8mm两孔,选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册,d=7.8mm。粗铰7.96mm的两孔,选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册,d=7.96mm。精铰8H7mm的两孔,选用高速钢铰刀,查机械加工工艺师手册,d=8H7mm。(7) 工序7中钻4mm的油孔,选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册,d=4mm。锪8mm圆锥沉头孔,选用锥面锪钻,查机械加工工艺师手册,d=10mm。(8) 工序8中钻M4mm的螺纹底孔3mm,选用高速钢麻花钻,查机械加工工艺师手册,d=3mm。攻M4mm的螺纹底孔其所用的为标准刀具。(9)粗铣槽,选用高速钢直齿三面刃铣刀,查机械加工工艺师手册,直径d=100mm,宽度为7mm,Z=20,粗齿。5. 量具的选择 本零件属成批生产,一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求,尺寸和行状特点,参考本书有关治疗选择如下: (1) 选择加工孔用量具。发现三个需要加工的孔都是7级精度,且都是要经过粗铣、半精铣、精铣。那么对于加工出的27mm、mm 、 mm根据表5-108中读数值0.01mm,测量范围0-30的千分表。 (2)选择加工轴向所用量具 因为只需量80mm尺寸,这里也可以选读数值为0.01,测量范围为50-100的千分表。 (3)选择加工槽所用量具 槽经粗铣、精铣两次加工,但无等级要求,也可以选读数值为0.02,测量范围为5-30的千分表。所以选择各加工内圆面和各端面的量具如下表 工序加工面尺寸尺寸公差量具180无读数值为0.01、测量范围50100的外径千分尺(设计指南表5-108)220H7无读数值为0.01、测量范围530的内径千分尺312无读数值为0.01、测量范围025的外经千分尺46H7无读数值为0.01、测量范围530的内径千分尺 58H7无读数值为0.01、测量范围530的内经千分尺64、8无读数值为0.01、测量范围010百分表78无读数值为0.02、测量范围530内经千分尺 选择加工轴向尺寸所用的量具 由于该零件的轴向精度不高,均选用读数值为0.02、测量范围0150游标卡尺(设计指南表5-108)6、确定工序尺寸 因要求30以下的孔不铸造,根据本零件的结构,6、8和20的孔都是在加工时直接钻出来的,故其工序尺寸根据刀具确定。20孔外端面的加工余量(1)按照金属机械加工工艺人员手册表12-2,取毛坯的单边加工余量Z=4.5mm,铸件尺寸精度等级为5,固偏差为1。(2)精铣余量:单边为0.5,精铣偏差即零件偏差.(3)半精铣余量:单边为Z=1mm,(见简明机械加工工艺手册表1-22),加工精度等级为IT11,所以本工序加工偏差为(入体方向)(4)粗铣加工余量:分两次走刀,单边加工余量为Z=3mm, (简明机械加工工艺手册表1-22),加工精度等级为IT12,所以加工偏差为(入体方向)6二孔外端面的加工余量(1) 按照金属机械加工工艺人员手册表12-2,取毛坯的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸精度等级为5,固偏差为0.5。(2)半精铣加工余量:单边为Z=0.7mm见简明机械加工工艺手册表1-22),加工精度等级为IT11,即本工序加工偏差为(3)粗铣加工余量: 单边为=3.5-0.7=2.8mm,分两次走刀,固每次加工余量为Z=/2=1.4mm,加工精度等级为IT12,所以加工偏差为6二孔加工余量,两内孔精度要求为IT7级,参照机械制造技术基础课程设计指南表5-42,确定工序尺寸及余量为钻孔: 5.8mm精铰: 6.0mm Z=0.2mm8孔的加工余量,孔的精度要求为IT7,机械制造技术基础课程设计指南表5-42,确定工序尺寸及余量为钻孔: 7.8mm粗铰: 7.96mm Z=0.16mm精铰: mm Z=0.04mm 20孔的加工余量,根据机械制造技术基础课程设计指南表5-42得:钻孔: 18.0mm扩孔: 19.8mm Z=1.8mm粗铰: 19.94mm Z=0.14mm精铰: 20.0mm Z=0.06mm槽的加工余量,参照机械制造技术基础课程设计指南表5-41,确定工序尺寸及余量为粗铣 : 6.0mm半精铣 8.0mm Z=2.0mm毛坯图见图3-1 图3-17、确定切削用量及基本时间工序1 粗铣,半精铣,精铣20H7mm孔的两端面。 选用机床:61W万能升降台铣床。 1粗铣20H7mm孔的两端面 零件材料为球墨铸铁QT45-5,故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀。查机械制造技术基础课程设计指南表5-98和表5-143,取铣刀直径d=125mm,粗齿,z=20齿。 由于粗铣加工单边余量为3mm,小于5mm,故铣削宽度=3mm。确定每齿进给量 查机械制造技术基础课程设计指南表5-74和5-144可知, =0.060.12mm/z, 取=0.10mm/齿。选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148,用高速钢盘铣刀粗加工铸铁,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm,铣刀直径d=125mm,耐用度T=120min(表5-149)。确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据表2-17中公式计算 式中,46.63m/min 根据X61W型卧式铣床主轴转速表(表5-75),选择n=125r/min,则实际切削速度v=0.49m/s,工作台每分钟进给量为根据X61W型卧式铣床工作台进给量表(表5-76),选择,其实际进给量fz=0.1mm/z 校验机床功率 根据表2-18的计算公式,铣削时的功率(kw) 将数值代入上述公式,X61W铣床主电动机的功率为4Kw,故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为基本时间 根据表2-28,三面刃铣刀铣平面的基本时间 2、 半精铣20H7mm孔的端面 选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀,细齿,d=125mm,z=20齿。 由于加工余量1mm,经查手册,只需一次半精铣,故铣削宽度=1mm确定每齿进给量 查机械制造技术基础课程设计指南表5-74和5-144可知, =0.060.12mm/z, 取=0.08mm/齿。选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148,用高速钢盘铣刀粗加工铸铁,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm,铣刀直径d=125mm,耐用度T=120min(表5-149)。确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据表2-17中公式计算 式中,50.16m/min 根据X61W型卧式铣床主轴转速表(表5-75),选择n=125r/min,则实际切削速度v=0.49m/s,工作台每分钟进给量为根据X61W型卧式铣床工作台进给量表(表5-76),选择,其实际进给量fz=0.082mm/z 校验机床功率 根据表2-18的计算公式,铣削时的功率(kw) 将数值代入上述公式,X61W铣床主电动机的功率为4Kw,故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为基本时间 根据表2-28,三面刃铣刀铣平面的基本时间 3.精铣20H7mm孔的端面 选用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀,细齿,d=125mm,z=20齿。 由于加工余量为0.5mm,只需一次精铣,故铣削宽度=0.5mm。确定每齿进给量 查机械制造技术基础课程设计指南表5-74和5-144可知, =0.060.12mm/z, 取=0.06mm/齿。选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表5-148,用高速钢盘铣刀粗加工铸铁,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.3mm,铣刀直径d=125mm,耐用度T=120min(表5-149)。确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据表2-17中公式计算 式中,66.19m/min 根据X61W型卧式铣床主轴转速表(表5-75),选择n=160r/min,则实际切削速度v=0.63m/s,工作台每分钟进给量为根据X61W型卧式铣床工作台进给量表(表5-76),选择,其实际进给量fz=0.064mm/z 校验机床功率 根据表2-18的计算公式,铣削时的功率(kw) 将数值代入上述公式, X61W铣床主电动机的功率为4Kw,故所选切削用量可以采用。所确定的切削 用量为 基本时间 根据表2-28,三面刃铣刀铣平面的基本时间 工序9 粗铣、半精铣槽。 粗铣槽,选用高速钢直齿三面刃铣刀,直径d=100mm,宽度为7mm,Z=20,粗齿。查机械制造技术基础课程设计指南表5-74和5-144可知, =0.060.10mm/z, 取=0.08mm/齿。根据表2-17中公式计算 根据X61W型卧式铣床主轴转速表(表5-75),选择n=100r/min,则实际切削速度v=31.42m/min当=100r/min时,每分钟进给量应为= Z=0.0820100=160(mm/min)查机床说明书,取实际进给速度=165mm/min,则实际进给量 = /Z=165/(20100)=0.0825(mm/Z) 根据表2-28,三面刃铣刀铣平面的基本时间 半精铣槽,选用高速钢直齿三面刃铣刀,直径d=100mm,宽度为8mm,Z=20,细齿。 精铣的单边切削宽度a=0.5mm.查机械制造技术基础课程设计指南表5-74和5-144可知, =0.060.10mm/z, 取=0.06mm/齿。根据表2-17中公式计算 根据X61W型卧式铣床主轴转速表(表5-75),选择n=160r/min,则实际切削速度v=50.26m/min当=160r/min时,每分钟进给量应为= Z=0.0620160=192(mm/min)查机床说明书,取实际进给速度=205mm/min,则实际进给量 = /Z=205/(20160)=0.064(mm/Z) 根据表2-28,三面刃铣刀铣平面的基本时间 夹具体图见3-2 图3-2 四、夹具设计为了提高劳动生产率,保证质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。经过与指导教师的协商,决定设计铣槽专用夹具。本夹具将用于X61W万能升降台铣床,刀具为高速钢三面刃铣刀。(一) 问题的提出 本夹具主要用来铣槽,该工序要保证槽的两侧面关于中心线对称度,因此夹具设计要能保证槽两侧面的对称度要求,另外还需考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度。(二) 夹具设计1. 定位基准的选择工件以20H7mm孔、8H7mm孔和孔8H7mm一个端面为定位基准,采用平面与定位销组合的定位方案,在20H7mm孔上用圆销定位、8H7mm孔上用菱形销定位。其中圆柱销限制2个自由度,菱形销限制1个自由度,一个面限制了3个自由度,这样就共限制了6个自由度。2、 夹紧力的计算由表式2-18得 代入公式计算得:查表3-6得:由上式结果可知远小于液压缸所提供的力,故合格.3、夹紧机构根据装配图要求,运用机械夹紧可以满足。采用地脚式液压缸夹紧机构,通过使工件与左边夹具体夹紧,有效地提高了工作效率。4、对刀装置 采用直角对刀块及平面塞尺对刀。选用JB/T8031.3-1999直角对刀块通过对支座固定在夹具体上,保证对刀块工作面始终处在平行于走刀路线的方向上;采用固定钻套对高速麻花钻刀具进行引导,通过钻套可保证所加工的孔的位置,这样便不受工件转位的影响。5、夹具与机床连接元件 采用四个标准螺栓GB/T 5782-2000,固定在底面的四个孔中,用于确定钻床刀具相对于工件大的位置及机床进给的方向,并能保证与机床工作台T形槽相匹配的要求。5、 参考文献1、机械制造技术基础课程设计指南崇凯、李楠编,化学工业出版社2、机床夹具设计手册杨黎明编,国防工业出版社3、机械加工工艺师手册杨叔子编,机械工业出版社4、机床夹具图册上海机器制造学校和北京机械学校编,机械工业出版社5、机械制造工艺设计简明手册李益民编,机械工业出版社6、机械设计课程设计手册吴宗泽编,高等教育出版社19
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