叠合梁加工制作施工方案培训资料

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1、中铁四局虹梅南路高架工程HM-6标项目经理部 钢混叠合梁加工制作施工方案虹梅南路-金海路通道工程叠合梁桥加工制作方方案中铁山桥集集团有限限公司2016年年3月目 录一、编制说说明及依依据11.1、编编制说明明11.2、编编制依据据1二、工程概概况22.1、总总体概况况22.2、结结构特点点22.3、叠叠合梁架架设标高高统计情情况42.4、预预制场情情况42.5、施施工工期期计划442.6、叠叠合梁施施工资源源配置55三、施工准准备63.1、施施工准备备流程及及说明663.2、技技术准备备73.2.11、施工工工艺文文件准备备73.2.22、施工工图准备备73.3、原原材料管管理73.4、材材料

2、准备备93.4.11、钢材材检验1103.4.22、焊材材检验1113.4.33、涂料料检验1113.4.44、圆柱头头焊钉1133.5、加加工场地地布置1133.5.11、钢材材存放及及预处理理跨1333.5.22、整备备加工跨跨143.5.33、组焊焊跨1443.5.44、喷砂砂涂装厂厂房1553.5.55、试拼拼装场1153.6、管管线和路路口障碍碍物排查查和处理理153.7、施施工现场场场地布布置166四、施工方方案1664.1、总总体方案案164.2、叠叠合梁杆杆件制作作204.2.11、横梁梁制作2204.2.22、主梁梁制作2204.2.33、制作作工艺流流程2114.2.44、

3、工艺艺技术措措施2114.3、叠叠合梁整整节段拼拼装方案案254.3.11、整节节段拼装装总体方方案2554.3.22、整体体拼装2254.4、制制造工艺说明明284.4.11、放样样、作样样及号料料284.4.22、切割割284.4.33、零件件矫正与与弯曲2284.4.44、零件件机加工工294.4.55、零件件基本尺尺寸2994.4.66、组装装304.4.77、杆件件矫正3324.4.88、成品品基本尺尺寸3334.5、焊焊接工艺艺334.5.11、焊接接接头3334.5.22、焊接接工艺评评定实验验334.5.33、焊接接工艺4404.5.44、质量量保证措措施5444.6、涂涂装方

4、案案554.6.11、涂装装施工安安排5554.6.22、涂装装工艺要要求5664.7、叠叠合梁涂涂装施工工方案5594.7.11、车间间预处理理594.7.22、构件件外表面面涂装5594.7.33、叠合合梁构件件内表面面涂装6614.7.44、叠合合梁钢梁梁顶板表表面覆盖盖混凝土土部分涂涂装6224.7.55、焊缝缝及破损损处修补补施工方方案6334.7.66、最后后一道面面漆涂装装施工方方案644五、运输方方案6665.1、运运输路线线及设备备665.2、运运输安全全保障措措施6775.3、吊吊装运输输加固方方案677六、质量保保证措施施696.1、人人员组织织措施6696.2、加加工制

5、作作各环节节质量控控制措施施696.3、质质量特性性控制7746.3.11、几何何尺寸精精度控制制746.3.22、焊接接质量控控制7556.3.33、涂装装质量控控制7666.3.44、关键键件的质质量控制制77七、安全保保证措施施787.1、安安全生产产管理体体系7887.1.11、建立立安全生生产管理理体系7787.1.22、安全全生产管管理体系系人员职职责7887.2安全全生产保保证措施施797.2.11、教育育与培训训797.2.22、安全全用电7797.2.33、防火火、防爆爆807.2.44、高空空作业8807.2.55、吊装装作业8807.2.66、恶劣劣气候下下的作业业807

6、.2.77、紧急急情况的的处理8807.2.88、检查查与纠正正817.3安全全生产防防范措施施81八、事故应应急预案案828.1、应应急组织织机构8828.2、灾灾害性气气候应急急预案8838.3、高高处坠落落应急救救援预案案848.4、火火灾爆炸炸应急救救援预案案858.5、运运输安全全应急救救援预案案868.6、吊吊装安全全预案8868.7、杜杜绝交通通事故的的预案8868.8、紧紧急抢救救安全预预案877中铁四局虹梅南路高架工程HM-6标项目经理部 钢混叠合梁加工制作施工方案 钢混叠叠合梁加加工制作作施工方方案一、编制说说明及依依据1.1、编编制说明明编制本施工工方案是是为满足足工程钢

7、钢-混叠叠合梁预预制梁加加工制作作的施工工要求，主主要内容容为叠合合梁杆件件制作、拼拼装、焊焊接等。1.2、编编制依据据本施工组织织设计主主要编制制依据如如下：（1） 虹梅南路路-金海海路通道道工程（虹虹梅南路路段）施施工图HHM-66标；（2）现场场实际踏踏勘资料料；（3）采用用规范：公路桥涵涵施工技技术规范范（JJTG/T FF5020111）；铁路钢桥桥制造规规范（Q/CCR92211-20115）；起重机安安全规程程(GGB60067-20110)；混凝土结结构设计计规范（GGB5000100-20010)；建筑机械械使用安安全技术术规程(JGJJ33-20112）；建筑施工工安全检检

8、查标准准（JJGJ559-220111）；施工现场场机械设设备检查查技术规规程（JJGJ1160-20008）；一般用途途钢丝绳绳（GGBT2201118-220066）；起重机械械用钢丝丝绳 检检验和报报废实用用规范（GGBT559722-20009）；桥梁用结结构钢（GGB/TT7144-20008）；气体保护护电弧焊焊用碳钢钢、低合合金钢焊焊丝（新新）（GGB/TT81110-220088）；非标准焊焊材技术术条件（FFBHCC20111-001）；焊缝无损损检测 超声检检测 技技术、检检测等级级和评定定规定（GBB/T1113445-220133）；涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈

9、等级级（GBB/T889233.2-20111）；铁路钢桥桥保护涂涂装及涂涂料供货货技术条条件（TBB/T115277-20011）。其他国家及及地区、行行业现行行的起重重吊装作作业规范范、规程程和条例例；二、工程概概况2.1、总总体概况况本工程位于于上海市市闵行区区虹梅南南路与元元江路、北北吴路路路口，结结构形式式属于叠叠合梁。本标段钢-混凝土叠合梁主要跨越元江路和俞塘河，共计2跨，其中跨元江路叠合梁桥面宽17.5米，施工墩号ZX246-ZX247，跨径55米；俞塘河叠合梁桥面宽度为渐变形式，对应墩号ZX265-ZX266，跨径58米。大桥地理位置见图2.1-1。叠合梁的钢钢结构部部分采用用

10、全焊接接钢梁，钢钢梁由箱箱型主梁梁、横梁梁、横隔隔板、加加劲肋组组成，钢钢梁上翼翼缘板顶顶面设置置焊钉与与砼桥面面板连为为整体。图2.1-1 钢钢混叠合合梁地理理位置示示意2.2、结结构特点点两跨钢梁主主体钢结结构为开开口槽型型主梁，横横向通过过横梁焊焊接连接接，横向向坡度为为2%斜斜坡，包包括底平平面坡度度。主梁梁、横梁梁采用QQ3455qD钢钢材，桥桥面为钢钢筋混凝凝土桥面面。其中中跨元江江路叠合合梁横向向分四片片主梁，桥桥面宽117.55m，高高2.5535mm。主梁梁顶板厚厚度255mm、445mmm，主梁梁底板330mmm、455mm，主主梁腹板板12mmm、116mmm。俞塘塘河叠

11、合合梁横向向分为五五片主梁梁，桥面面为变宽宽异形桥桥面，宽宽度由225.1153mm渐变至至19.6222m，高高2.5535mm。主梁梁顶板厚厚度255mm、445mmm，主梁梁底板330mmm、455mm，主主梁腹板板12mmm、116mmm。图2.2-1主梁梁立面示示意图（555m）图2.2-2顶面面示意图图（555m）图2.2-3截面面示意图图（555m）图2.2-4主梁梁立面示示意图（558m）图2.2-5 主主梁顶面面示意图图（588m）2.3、叠叠合梁架架设标高高统计情情况表2.3-1主线线桥叠合合梁架设设高度统统计表序号跨号跨度（m）叠合梁数量量（片）地面道路标标高（mm）桥面

12、标高（mm）高差（m）1ZX2466ZXX24775545.2766 17.1228 11.8552 2ZX2655ZXX26665857.8422 19.6114 11.7772 2.4、预预制场情情况本标段钢混混叠合梁梁的制作作及安装装皆由江江苏中铁铁山桥重重工有限限公司负负责施工工。所有有杆件制制造、涂涂装、拼拼装均在在钢梁加加工车间间内完成成，车间间位于江江苏南通通如皋港港沿江经经济开发发区。钢钢梁运输输至现场场后,由由其专业业队伍负负责钢梁梁架设及及后期砼砼浇筑。2.5、施施工工期期计划根据本桥钢钢结构的的结构特特点和制制造、吊吊装计划划安排，结结合实际际情况编编制各节节点工期期计划

13、。根据业主要要求的220166年6月月1日具具备首批批钢梁供供货条件件，编制制施工进进度计划划如下：杆件制造：20116年33月1日日至20016年年5月115日，工工期为776天；杆件到场：20116年66月1日日；钢梁架设：20116年66月1日日至20016年年8月11日，工工期为661天。2.6、叠叠合梁施施工资源源配置施工劳动力力安排计计划见下下表：劳动力计划划配置表表序 号工种人数1项目负责人人12起重指挥23吊机操作24挂钩工45预制梁就位位人员46安全员27技术员28组装工369划线工（含含测量）1210剪冲工611切割工2212钻工113刨工1214电焊工7515打磨工351

14、6修整工1517涂装工2018检查工4019运输工1420辅助工46合计351施工设备安安排计划划见下表表：叠合梁施工工设备计计划配备备序号名称规格型号单位数量备注1经纬仪台1可租用2水准仪台1可租用3汽车吊130t台2租用4汽车吊25t台1租用5电焊机、气气割台套3+26司索工具套2含钢丝绳、卸卸扣等7液压千斤顶顶30t套3含泵站、管管路等，泵泵站可共共用8电工工具套29安全工具套现场定安全帽、安安全带、工工具袋10其它若干/根据现场实实际情况况三、施工准准备3.1、施施工准备备流程及及说明3.2、技技术准备备3.2.11、施工工工艺文文件准备备根据设计图图、施工工图、铁铁路桥梁梁制造规规范

15、确确定工艺艺方案，编编制半品品加工工工艺、成成品加工工工艺、焊焊接工艺艺规程、涂涂装工艺艺规程等等工艺文文件。3.2.22、施工工图准备备充分理解设设计图纸纸，及时时与建设设单位联联系沟通通，切实实将设计计图的思思想贯穿穿到施工工图中，并并在贯彻彻制造方方案的基基础上采采用计算算机绘制制施工图图（CAAD技术术）。施工图准备备程序如如图3.2-11。图3.2-1 施工图图准备程程序3.3、原原材料管管理1）钢材 （1）必须须按照设设计施工工图的技技术要求求进行钢钢材的采采购，未未经技术术部门书书面批准准，任何何部门和和个人不不得更改改采购材材料的规规格、材材质等。 （2） 钢板的表面面质量应应

16、符合 GB/T7114-220088 的规规定，还还应符合合热轧轧钢材表表面质量量的一般要求求(GGB/TT 144977720008) B 类 33 级的的相关规规定。 （3）所有有钢板的的厚度应应符合热热轧钢板板和钢带带的尺寸寸、外形形、重量量及允许许偏差（GB/TT7099-20006）中中单轧钢钢板的厚厚度允许许偏差（CC 类）的的要求； （4）钢材材进厂后后，接收收人员要要对质保保书进行行核查，确确保质保保书内容容符合钢钢结构制制造工艺艺研究院院提供的的技术要要求和国国家相关关技术标标准，并并应认真真核对质质保书和和实物，确确保证、物物相符。 （5）吊运运钢材要要采用专专用吊具具和保

17、护护措施，避避免磕碰碰和边缘缘损伤；钢材存存放货位位要垫平平，防止止因货位位不平使使钢材产产生永久久变形。 （6）本项项目钢材材的存放放场地应应设有独独立的专专用料指指示牌；钢板和和型钢进进厂后，吊吊运要避避免磕碰碰。钢材材按照钢钢板和型型钢的材材质和规规格分别别整齐存存放，存存放时应应垫平，避避免因货货位不平平使钢材材产生永永久变形形，并确确保看清清钢板和和型钢的的炉批号号。（7）接收收单位要要对每张张钢板逐逐一进行行编号，确确保每一一块钢板板的编号号唯一性性，记录录与之对对应的炉炉号、批批号、规规格，以以便钢板板的出入入库管理理及材料料追踪，并并据此建建立钢板板出入料料台帐。（8）钢材材进

18、厂完完成接收收手续和和编号后后，按照照所执行行制造规规则或规规范、标标准要求求进行钢材的抽抽样复验验，取样样应通知知监理工工程师见见证；取取样钢材材在钢钢材接收收记录备备注栏中中注明；钢材材接收记记录提提交产品品质量检检验中心心作为竣竣工资料料归档。 （9）取样样复验后后合格后后要填写写材料报报验单，向向监理工工程师申申请报验验，同时时将检验验合格的钢材材质保书书及复验验报告的的复印件件交送监监理，监监理批准准后方可可使用。 （10）在在生产过过程中要要对钢材材实施材材料追踪踪，即将将钢材炉炉批号代代号标识识（钢材材编号）在生产过程程中进行行转移。 （11） 下料过过程中，下下料人员员要负责责

19、将对应应钢材的的编号转转移到每每一个零零件和余余料上，并确确保准确确。当零零件很小小不适合合写号时时，可采采用胶贴贴纸写编编号的方方法来实现转移。 （12）组组装完成成后，生生产车间间根据施施工图记记录每个个零件对对应的钢钢材编号号，填写写钢材追踪记录录。钢钢材追踪踪记录提提交质检检部门作作为竣工工资料归归档。 （13）在在组装板板单元、杆杆件过程程中，若若未记录录编号且且要覆盖盖编号时时，必须须本着谁谁消除谁谁恢复的的原则，将将其转移移到之外外可见的的部位，一一般应距距端头 5000mm 为宜，要要避开孔孔群和焊焊缝位置置。 2）焊接材材料 （1）焊丝丝、焊剂剂、焊条条均应保保存在干干燥通风

20、风的仓库库内，防防止受潮潮。 （2）每盘盘焊丝、每每捆焊条条、每桶桶焊剂上上均应有有明显牌牌号。 （3）各生生产单位位材料员员要按照照消耗材材料单进进行领料料，焊工工必须用用焊接工工艺规定定的焊接接材料进进行焊接接。 （4）焊丝丝上的油油、锈等等必须清清除干净净后方可可使用。 （5）焊剂剂和焊条条必须按按有关规规定烘干干后使用用；焊条条应放在在专用保保温箱里里备用。 （6）烘干干后的焊焊接材料料应随用用随取，从从保温箱箱取出的的焊接材材料超过过 4 小时，应应重新烘烘干后再再使用。3）涂装材材料 （1）涂装装材料在在运到生生产单位位或工地地时，应应直接卸卸入一个个或多个个安全的的仓库中中。仓库

21、库应根据据需要提提供隔热热、加热热和通风风手段，以以保持仓仓库的温温度在 5277之间。 （2）从生生产日期期起 118 个个月内没没有使用用的涂装装材料，应应予废弃弃，不得得用于永永久性工工程。（3）涂装装材料应应严格按按说明书书进行调调配，准准确进行行各组份份的称量量，做到到配比准准确。为避免浪费费，应用用多少配配多少，现现用现配配。 （4）涂装装材料的的存放必必须做好好安全防防火工作作，消除除一切安安全隐患患。3.4、材材料准备备根据我们以以往工程程的使用用经验，结结合本桥桥的技术术要求，选选择了业业绩、质质量、信信誉最好好的一线线品牌厂厂商作为为本项目目材料供供应商，能能够有效效地保证

22、证本桥母母材、焊焊接及涂涂装质量量。3.4.11、钢材材检验钢材进厂必必须具有有出厂质质量证明明书，并并进行外外观、规规格检查查及钢材材复验，其化学成分、力学性能指标必须符合国家现行标准等相关规定（外观检验：钢板表面、应满足GB/T714-2008及GB/T14977-2008 B类3级的相关规定要求；外观尺寸应满足热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T709-2006）的相关要求，其中单轧钢板的厚度允许偏差按（C类）执行）。钢材经承包人抽验和复验，经监理复核合格后方可使用，抽验和复验合格记录应保存备查。钢材抽检比例、取样方法、检验项目、执行标准见表3.4-1。取样送样理化检验入

23、库换料拒收不合格评审不合格标识加倍YY首检N加倍NNN 监理检查点申请检验外观及规格检验质量证明书验证Y材料进厂图3.4-2 钢钢材进厂厂检验程程序框图图表3.4-1 钢钢材取样样及检验验项目钢板牌号执行标准抽检比例检验项目取样方法Q345qqDGB/T7714-20008同一厂家、同同一材质质、同一一板厚、同同一出厂厂状态每每10个个炉（批批）号抽抽验一组组试件化学成份GB/T2200666-220066弯曲试验GB/T229755-19998拉伸试验冲击试验3.4.22、焊材材检验焊接材料除除进厂时时必须有有生产厂厂家的出出厂质量量证明外外，还应应按现行行有关标标准进行行复验，并并保留复复

24、验合格格记录备备查。取取样和复复验要以以同一厂厂家、同同一批次次、同一一牌号为为单位抽抽验。取取样及理理化检验验项目见见表3.4-22。表3.4-2 焊焊接材料料取样及及理化检检验项目目表焊材名称焊材牌号或或型号执行标准抽验比例检查 项目目取样方法备注实心CO2焊丝丝ER50-6GB/T881100-20008每批取一组组样品化学成分GB/T881100-20008首批进行化化学成分分分析、熔熔敷金属属力学性性能检验验和外观观质量检检验，续续批进行行化学成成分分析析和外观观质量检检验。拉伸试验冲击试验探伤检验药芯CO22焊丝E501TT-1GB/T1100445-220011每批取一组组样品化

25、学成分GB/T1100445-220011首批进行熔熔敷金属属力学性性能检验验、化学学成分分分析和外外观质量量检验，续续批进行行化学成成分分析析和外观观质量检检验。拉伸试验冲击试验探伤检验埋弧焊丝H08Mnn2E非标准焊材材技术条条件编号号：FBBHC-20111-001每批取一组组样品化学成分GB/T1149557-994逐批做化学学成分分分析和外外观质量量检验。埋弧焊剂SJ1011q非标准焊材材技术条条件编号号：FBBHC-20111-001每批取一组组样品化学成分GB/T552933-19999逐批做熔敷敷金属化化学成分分分析和和力学性性能检验验以及外外观质量量检验。拉伸试验冲击试验探伤

26、检验3.4.33、涂料料检验涂料品种、规规格、技技术性能能指标必必须符合合图纸和和技术规规范的要要求，具具有完整整的出厂厂质量合合格证明明书，涂涂装材料料进场后后，涂装装承包人人应对涂涂装材料料按设计计要求及及相关标标准进行行复验、验收，涂装材材料按生生产批号号逐批进进行抽样样复验，一一批号抽抽取样品品一个。每批不超过4000升抽检一组，每超过4000升增加一组复验。每种涂装材材料具体体复验项项目如下下：涂料性能检检测试验验方法按按照铁路路钢桥桥保护涂涂装及涂涂料供货货技术条条件TTB/TT15227-220111进行检检验。（1）涂层层厚度的的检测方方法涂料涂层层干膜厚厚度和湿湿膜厚度度测量

27、按按GB/T 1134552.22-20008规规定进行行；涂料涂层层厚度测测量时，以以钢桥杆杆件为一一测量单单元，在在特大杆杆件表面面上以110为为一测量量单元，每每个测量量单元至至少应选选取3处处基准表表面，每每一基准准表面测测量5点点（其测测量分布布在1000mmm1000mm范范围内），取取其算数数平均值值；铝涂层厚厚度测量量方面按按GB/T 449566-20003规规定，测测点位置置按GBB/T 113374-19889规定定进行。（2）涂层层附着力力检测方方法胶带试验验检测法法：挑选选一个没没有缺陷陷或较少少表面缺缺陷的区区域，用锋利利的刀片片将涂层层切割一一个“X”切口，切口夹

28、夹角为330400，然后后把粘结结强度为为（1001）NN/255mm胶胶带的中中心点放放在切口口的交点点上，并并沿着较较小的角角度同一一方向延延伸，用用手指将将切口区区域内的的胶带亚亚平。将将胶带没没有黏着着的一端端翻转到到尽可能能接近1180角的位位置上，迅迅速地将将胶带私私下。检检查“X”切口区区域涂层层的剥落落或分离离情况；拉开试验验方法：挑选一一个没有有缺陷或或较少表表面缺陷陷的区域域，按GGB/YY 52210-20006做拉拉开试验验（3）铝涂涂层附着着力检测测方法挑选一个没没有缺陷陷或较少少表面缺缺陷的区区域，按GB/T 997933-19997规规定做切切格试验验或按GGB/

29、TT 52210-20006规定定做拉开开试验。.（4）涂料料检验涂料的检验验同一配配方、同一工工艺、同一环环境条件件下，同同一种材材料制品品，每110t为为一批，不不满100t也应应为一批批。抽样样方法按按GB/T 331866-20006规规定进行行，样品品保存按按HG/T 224588-19993规规定进行行。取样时，每每批样品品的最少少量应为为2kgg或完成成规定试试验所需需量的334倍倍。取样前，应应检查物物料、容容器和取取样点有有无异常常现场。若若发现任任何异常常现象，应应在取样样报告中中注明。然然后由取取样者决决定是否否取样，若若决定取取样，应应确定样样品按哪哪种类型型取得。3.

30、4.44、 圆圆柱头焊焊钉圆柱头焊钉钉进场后后按照生生产批号号逐批复复验，每每批抽样样6套。化学成份：复验CC、Sii、Mnn、P、SS元素含含量。力学性能：抗弯强强度、屈屈服强度度Rell、抗拉拉强度RRm、伸伸长率AA。制造厂建立立进厂材材料台帐帐，驻厂厂监理见见证复验验，不合合格退场场。3.5、加加工场地地布置本标段所有有杆件均均在一区区钢结构构生产厂厂房内完完成，一一区厂房房整体布布局为五五纵两横横，除00#纵跨跨为钢材材存放及及预处理理跨外，两两横跨为为整备加加工跨，四四个纵跨跨为组焊焊、修整整及钻孔孔跨，并并建有与与之配套套的喷砂砂涂装车车间、试试拼装场场地，其其车间生生产总体体布

31、局见见3.5-1。图3.5-1 车车间生产产总体布布局图3.5.11、钢材材存放及及预处理理跨钢材存放及及预处理理跨即00#纵跨跨，面积积为65555mm2，划分分为A、BB、C三三个区，其其中：AA区为钢钢材存放放区，钢钢板存放放能力115万吨吨。B区区为钢板板矫平机机，矫平平最大宽宽度4.5m。CC区为为为预处理理区，处处理宽度度为4.5m。3.5.22、整备备加工跨跨整备加工跨跨主要包包括横一一、横二二两横跨跨，纵一一跨及纵纵二跨部部分用于于下料加加工，主主要用于于钢板下下料、加加工和接接料生产产，横跨跨总面积积为133496mm2。横一跨可完完成钢板板暂存、数数控切割割、赶平平和加工工

32、钻孔等等工作。配配置了22台伊萨萨数控火火焰切割割机床、大大七辊赶赶平机，用用于切割割下料及及零件赶赶平；配配备两台台平板数数控钻床床和轨道道摇臂钻钻床，用用于板边边机加工工以及先先孔零件件及拼接接板的栓栓孔钻制制；配备备一台66m铣床床，可完完成机加加工零件件边缘、坡坡口及过过渡坡。横二跨可完完成钢板板暂存、数数控切割割、机加加工和钢钢板接料料等工作作，配置数数控切割割机一台台，200m双面边边缘铣床床、200m铣边边机、66m铣边边机各一一台，可可完成钢板板的过渡渡坡加工工及边缘缘机加工工；设焊焊接平台台，用于于需要在在组装前前进行接接料的钢钢板的接接宽或者者接长，并并配置埋埋弧焊机机。另

33、外外横二跨跨还设有有中七辊辊赶平机机。另外在纵一一跨设置置了数控控等离子子切割机机1台、数数控火焰焰切割机机各1台台、半自自动切割割平台，可可完成钢钢板的切切割下料料；设117m双面边边缘铣床床、200m坡口口铣床、55m铣边边机各一一台，可可完成钢板板的边缘缘机加工工；另外本跨跨中还设设有带锯锯机、小小九辊赶赶平机、小小三辊赶赶圆机、5500tt调直机机、油压压机、龙龙门剪等等，可完完成钢板板剪切、赶赶平、压压弯以及及型钢锯锯切下料料等工作作。3.5.33、组焊焊跨组焊钻孔跨跨主要包包括纵一一、纵二二、纵三三、纵四四共计四四纵跨，总总面积共共计4886000 m22，纵一一跨除整整备下料料区

34、域外外，设置置LHZZ单悬臂臂焊接中中心。纵二跨设钢钢板切割割区、单元件组组焊区、单单元件修修整区以及修磨磨报检区区，布置置有单元元件组装装胎、反变变形焊接接胎等。纵三跨配备备LHTT双悬臂臂自动焊焊机，配配备双龙龙门数控控钻床、轨轨道摇臂臂钻床，设设置多个个组装、焊焊接及修修整平台台，而且且配备了了两台880t、44台200t天车车。纵四跨配备备双头双双丝悬臂臂埋弧自自动焊专专机、落落地镗铣铣床、单单龙门数数控钻床床、5000t压压力机以以及两台台工形矫矫正机，更更是配备备了1台台2000t天车车、2台台50tt天车和和2台332t天天车。3.5.44、喷砂砂涂装厂厂房喷砂涂装作作业区有有喷

35、砂车车间和涂涂装厂房房，为加加快涂装装进度，车车间内均均设有采采暖、空空气净化化设备，用用于冬季季涂装时时杆件油油漆面的的养护及及保护环环境。3.5.55、试拼拼装场一区钢结构构生产车车间外，设600m3300m的拼拼装线二二条，地面为为混凝土土硬化地地面，配配50tt天车两两台、220t天天车两台台，可作作为杆件件试拼装装场地，存存放场地地见图33.5-22。图3.5-2拼装装存放场地地布局（单单位：mmm）3.6、管管线和路路口障碍碍物排查查和处理理对吊车行进进路线范范围内的的架空线线情况进进行彻底底排查，有有可能对对其造成成损坏的的，及时时与有关关部门联联系，进进行改线线或迁移移。对运运

36、输便道道和路口口的各类类障碍物物及早进进行检查查和清除除。3.7、施施工现场场场地布布置钢梁运至现现场至吊吊装前需需暂时存存放，钢钢梁存放放时梁底底均采用用方木支支撑。结结合施工工现场实实际情况况，考虑虑将元江江路叠合合梁存放放于ZXX2455-ZXX2466与ZXX2477-ZXX2488间，场场地总长长度为约约20米米，见图图3.77-1；将跨俞俞塘河叠叠合梁存存放于ZZX2666-ZZX2667间，场场地总长长度为约约25米，见见图3.7-22。图3.7-1 元元江路段段施工场场地布置置图 图图3.77-2俞俞塘河段段施工场场地布置置图四、施工方方案4.1、总总体方案案上海市虹梅梅南路金

37、海路路通道工工程（虹虹梅南路路段）HHM-66标钢结构构制造方方案依据据公路路桥涵施施工技术术规范JJTG/T FF50、铁路钢桥制造规范（TB10212）、招标文件和设计图的内容及要求进行编制。我公司凭借多年的制造经验、先进的生产设备和完善的工艺装备，能够确保我们的制造工艺方案具有科学性、先进性和可靠性。叠合梁的钢钢结构部部分采用用全焊接接钢梁，钢钢梁由顶顶板、底底板、腹腹板、横横梁、横横隔板及及加劲肋肋组成，钢钢梁顶板板顶面及及横梁上上翼缘板板顶面设设置焊钉钉与砼桥桥面板连连为整体体。叠合梁的施施工准备备流程及及制造工工艺流程程图说明明如下：施工准备流流程及说说明合同、设计交底编制施工组织

38、设计人力、设备资源配置焊接、切割工艺评定制造规则评审批准NY车间生产培训、交底原材料取样复验 焊接工艺评定试验上岗前技术培训 焊工操作考试 认真研究理解叠合梁技术文件，对进场原材料按相关标准进行取样复验，进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺参数。对参加本项目全体员工进行上岗前技术培训，实行持证上岗制度。叠合梁制造造工艺流流程及说说明施工准备钢板赶平、预处理零件切割下料钢板赶平 钢板预处理钢材预处理按照赶平抛丸除锈吸尘喷漆烘干的顺序进行，赶平可消除钢板的残余变形和扩散轧制内应力，减少了制造过程中的变形。是保证板件平面度的必要工序。机加工单元件制作杆件组装、焊接及修整顶腹板单元底板单元隔板单

39、元横梁装车发运零件尺寸主要通过数控火焰切割机、等离子切割机和机加工来保证，对于重要零件的边缘或焊接边缘应进行机加工，以保证零件的尺寸精度。拼接板等板件采用数控钻床或卡机械样板钻孔。等离子切割下料 边缘机加工所有杆件均采用胎型或平台组装，杆件焊接可采用智能化焊接设备，优先采用埋弧焊。整体拼装采用连续匹配拼装的方案。涂装整体拼装整体拼装叠合梁采用用先架后后叠的工工艺方案案：分段段制作、运运输、吊吊装上桥桥，然后后焊接成成为整体体结构，最最后浇筑筑混凝土土桥面成成桥。本工程钢混混叠合梁梁采用支支架法,安装总总体施工工工序为为：施工工场地处处理搭设临临时支架架叠合梁梁梁安装装现场涂涂装拆除临临时支架架

40、、撤场场。其中中元江路路桥根据据施工现现场的场场地情况况，考虑虑梁段的的划分及及吊重，选选用1台台1500t履带带吊吊装装，吊装装时纵向向按照由由两端端端向跨中中方向吊吊装，横横向总体体按照由由一侧向向另一侧侧的顺序序完成全全桥钢箱箱梁的吊吊装，吊吊装前应应做好防防护措施施，做好好交通疏疏导工作作；跨俞俞塘河桥桥根据施施工现场场的场地地情况，考考虑梁段段的划分分及吊重重，选用用1台3350tt履带吊吊站两岸岸进行梁梁段吊装装，纵向向按照由由两端端端向跨中中方向吊吊装，横横向总体体按照由由一侧向向另一侧侧的顺序序完成全全桥钢箱箱梁的吊吊装，吊吊装前应应做好防防护措施施。55米元江江路标准准段叠合

41、合梁58米跨俞俞塘河异异形段叠叠合梁4.2、叠叠合梁杆杆件制作作4.2.11、横梁梁制作叠合梁主要要由主梁梁和横梁梁组成，其其中横梁梁杆件为为工型结结构，为为主梁之之间的连连接件。工工型横梁梁在专用用的胎架架上组装装、焊接接，其制制作工艺艺流程图图如下：图4.2-1 工工型横梁梁制作流流程图4.2.22、主梁梁制作主梁杆件为为箱型结结构，主主要由顶顶板、底底板、腹腹板、隔隔板及肋肋板等组组成，现现选取边边跨端头头主梁为为例说明明其制造造工艺。顶板隔板底板腹板图4.2-2 主主梁示意意图4.2.33、制作作工艺流流程制造总体流流程按照照单元件件制作箱体制制作组焊横梁梁接头板板的工艺艺顺序进进行，

42、见见图4.2-33边跨端端头主梁梁制造工工艺流程程图。图4.2-3 边跨端端头主梁梁制造工工艺流程程图4.2.44、工艺艺技术措措施1）顶、底底板单元元制造工工艺下 料腹板采用多嘴精切（含坡口），一般情况下在非基准端留配切量。腹板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。板肋板单元自动组装定位机床矫 正用板式加劲肋自动组装定位机床组装。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。组装板肋板式加劲肋板单元反变形船位焊接，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。焊 接修 整修整、检测平台正在对板单元进行成品报验将顶板单元的纵、横基线返到无肋板面，打样冲眼,以备梁段组装用。划 线焊后上平台进行修整检验，以保

43、证顶板平面度。包 装2）腹板单单元制造造工艺下 料腹板采用多嘴精切（含坡口），一般情况下在非基准端留配切量。腹板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。矫 正用板式加劲肋自动组装定位机床组装。组装时将纵、横基线返到顶板上，并打上样冲眼。组装板肋板式加劲肋板单元反变形船位焊接，焊后控制松卡温度，并进行适当修整。焊 接修 整将顶板单元的纵、横基线返到无肋板面，打样冲眼，以备梁段组装用。划 线焊后上平台进行修整检验，以保证顶板平面度。包 装3）隔板单单元制造造工艺横梁单元采采用整板板式的横横隔板，其其作为钢钢梁的重重要受力力构件，并并起着钢钢梁的内内胎的作作用，制制造时应应采取重重点措施施予以保保证

44、外形形尺寸及及焊缝质质量，以以下以箱箱横隔板板制造为为例说明明。加 工下 料矫 正组焊竖肋组焊横肋及围板修 整包 装主板利用空气等离子切割机数控切割，精确预留焊接和修整收缩量；肋板、人孔围板采用多嘴切割机精切下料。严格控制平面度和直线度。以横隔板四边为基准划出肋板位置线，用横隔板焊接专用机床对称施焊，控制焊接变形，以减小修整量。板边与胎架固定，用横隔板焊接专用机床对称施焊，严格控制焊接变形。严格按修整工艺规程规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修整全过程在平台上进行。4）箱体制制作此组装方案优点： 底板置于胎型平台上，相当于组装水平基准面； 通过对隔板宽度和高度的控制，有效控制箱体的宽度

45、和高度。组装注意事项： 以底板纵向轴线为基准划线组装隔板，注意预留切割量，对线组对腹板成槽型； 注意隔板的相同边缘标记位于同侧，并保证顶板、腹板与隔板的密贴；箱体采用胎胎型组装装，将底底板单元元放在胎胎型平台台上，依依次组装装隔板及及腹板单单元件成成槽型。焊焊接修整整后，组组装顶板板成箱型型。第 72 页 共 87 页中铁四局集团虹梅南路高架工程HM-6标项目经理部 钢混叠合梁加工制作施工方案四条主焊缝缝在平台台上同向向对称焊焊接，防防止扭曲曲变形。5）箱体精精度控制制 底板置于平台，平台上按顺箱体2%垫起，底板上划出隔板位置线； 隔板按线竖直组装于底板上，通过对隔板宽度和高度的控制，有效控制

46、箱体的宽度和高度。 注意隔板的相同边缘标记位于同侧，并保证底板、竖板与隔板的密贴； 组装箱体后，焊接四条主焊缝，焊接时应保证四条主焊缝在平台上同向对称施焊，防止扭曲变形。 箱体在平台上修整，尺寸合格后，划线焰切箱口两端及与弦杆的对接坡口。4.3、叠叠合梁整整节段拼拼装方案案4.3.11、整节节段拼装装总体方案案叠合梁主梁梁杆件在在车间内内制造完完成后，在总拼场地进行整体节段总拼。整节段拼装采用多节段连续匹配拼装方案，并严格控制长度、宽度、对角线差等关键项点。 整节段拼装关键在于控制焊接收缩及变形影响，确保长度、宽度、对角线差、高程线形等项点达到技术要求。 由于整节段杆件连接均为焊接，因此，如何

47、控制好线形及焊接收缩量是需要充分考虑的问题，以确定合理的焊接方案与措施。 焊接质量是节段拼装质量控制的重点，必须采取合理的焊接方法、工艺参数，以及有效的焊接变形控制措施。图4.3-1 钢桁梁整节段分块示意图4.3.22、整体体拼装1）拼装方方案整体拼装采采用多节节段连续续匹配拼拼装的方方案，要要求每一一轮不小小于5整整节段，在在上一轮轮拼装完完成后留留下一段段作为下下一轮的的母段参参与拼装装，从而而保证了了相邻主主梁之间间的顺利利连接；其拼装装顺序为为定位主主梁定位横梁梁，每个个整节段段内所有有杆件间定位匹匹配。2）拼装胎胎架综合考虑了了工期、拼拼装方案案及工艺艺等各方方面因素素，整体体拼装要

48、要在专用用拼装胎胎架上完完成，并并需在胎胎架上设设置定位位墩、临临时支墩墩等。胎架设计应应满足： 胎架基础必必须有足足够的承承载力，确确保在使使用过程程中不发发生沉降降。胎架架要有足足够的刚刚度，避避免在使使用过程程中变形形。 胎架设置定定位措施施，避免免拼装过过程中移移位，要要求固定定支墩与与地面混混凝土连连接牢固固不松动动。 整节段拼装装胎架的的纵向各各点标高高按考虑虑拱度设设置设计计；标高高必须进进行测平平。 胎架设置定定位装置置（定位位墩），用用以控制制主梁位位置。定定位墩间间预留焊焊接收缩缩量。 在胎架上设设置纵、横横基线和和基准点点，以确确保各部部尺寸。胎胎架外设设置独立立的基线线

49、、基点点，以便便随时对对胎架进进行检测测。 每轮次整节节段下胎胎后，应应重新对对胎架标标高、位位置精度度进行检检测，做做好检测测记录，确确认合格格后方可可进行下下一轮次次的组拼拼。 整节段拼装装胎架应应满足转转运平车车的进出出，以能够实现整整节段的的场内转转运。3）拼装控控制 整体拼装采采用连续续匹配拼拼装的方方案保证证了相邻邻主梁之之间的顺顺利连接接； 按照定位主主梁定位横梁梁的顺序序进行拼拼装焊接接； 对拼装数据据进行多多次跟踪踪，并将将信息整整理反馈馈，作为为精确预预留主梁梁间对接接焊的焊焊接收缩缩量的依依据； 拼装在专用用胎架上上进行，胎胎架设置置主梁、横梁梁定位装装置及纵向横横向基线

50、线，拼装装除控制长长度、宽宽度及对对角线差差外，还还需注意意利用牙牙板及调调整好桥桥梁预拱拱度值。4）拼装工工艺每轮次拼装装按照先先主梁就位位，然后后定位横梁的顺顺序进行行。整节节段拼装装采用多多节段连连续匹配配拼装与与焊接方方案，首首段按照照主梁定定位横梁定定位的工工艺顺序序进行，拼装匹配配完成后，进进行质量量停止点点检测，包包括总长长、旁弯弯、桁宽宽、对角角线差、拱拱度等，合合格后解解体下胎胎转运，留留下母段段参与下下轮次整整节段拼拼装。后后续整节节段按照照在上一一轮拼装装完成后后留下一一段作为为下一轮轮的母段段参与拼拼装的工工艺顺序序依次推推进，从从而保证证了相邻邻主梁之之间的顺顺利连接

51、接。图4.3-2 主梁梁拼装工工艺流程程图。4.4、制制造工艺艺说明4.4.11、放样样、 作作样及号号料放样、作样样及号料料应根据据施工图图和工艺艺文件进进行，并并按要求求预留余余量。钢料不平直直、锈蚀蚀、有油油漆等污污物影响响号料或或切割质质量时，应应矫正和和清理后后再放样样或号料料。放样或号料料前应检检查钢料料的牌号号、规格格和质量量。 主要零件下下料时应应使钢材材的轧制制方向与与其主要要应力方方向一致致。4.4.22、切割割剪切仅适用用于次要要零件或或边缘进进行机加加工的零零件，剪剪切尺寸寸允许偏偏差应为为2.0mmm。剪切切边缘应应整齐，无无毛刺、反反口、缺缺肉等缺缺陷。手工焰切仅仅

52、适用于于工艺特特定或焰焰切后仍仍需再加加工的零零件， 其尺寸寸允许偏偏差应为为2.0mmm。精密（数控控、自动动、半自自动）焰焰切后边边缘不进进行机加加工的零零件应符符合下列列要求：1 焰切面质量量符合表表4.44-1的的规定。2 尺寸允许偏偏差应符符合本规规范表44.4-3的规规定。3 切割面的硬硬度不超超过HVV3500。表4.4-1 焰切面面质量序号项 目目主要零件次 要 零 件1表面粗糙度度25m50m2崩 坑坑不 允 许许1000mmm长度度内允许许有一处处1.00mm3塌 角角圆角半径不不大于11mm4切割面垂直直度0.055t（tt为板厚厚），且且不大于于2.00mm圆弧部位应应

53、修磨匀匀顺。型钢切割线线与边缘缘垂直度度允许偏偏差应为为2.00mm。4.4.33、零件件矫正与与弯曲零件矫正宜宜采用冷冷矫，矫矫正后的的钢材表表面不应应有明显显的凹痕痕和损伤伤。零件冷矫时时的环境境温度不不宜低于于122。采用热矫时时，加热热温度应应控制在在60008000，设计计文件有有要求时时，按设设计文件件规定执执行。温温度降至至室温前前，不得得锤击钢钢材和用用水急冷冷。主要零件冷冷作弯曲曲时，环环境温度度不宜低低于55，内侧侧弯曲半半径不宜宜小于板板厚的115倍。零零件热煨煨温度应应控制在在900010000，设计计文件有有要求时时，按设设计文件件规定执执行。弯弯曲后的的零件边边缘不

54、得得产生裂裂纹。零件矫正允允许偏差差应符合合表4.4-22的规定定。表4.4-2 零件矫矫正允许许偏差（mmm）序号名称项 目图 例例说明允许偏差1钢板平面度每米范围f1.002直线度全长范围l8f2.00l8mf3.004.4.44、零件件机加工工加工面的表表面粗糙糙度Raa不得大大于255m，零零件边缘缘的加工工深度不不得小于于3mmm，零件件边缘硬硬度不超超过HVV3500时，加加工深度度不受此此限。顶紧传力面面的表面面粗糙度度Ra不不得大于于12.5mm；顶紧紧加工面面与板面面垂直度度偏差应应小于00.011t（tt为板厚厚），且且不得大大于0.3mmm。零件应磨去去边缘的的飞刺、挂挂

55、渣，使使端面光光滑匀顺顺。4.4.55、零件件基本尺尺寸零件尺寸的的允许偏偏差应符符合表44.4-3的规规定。表4.4-3 箱箱形梁零零件尺寸寸允许偏偏差（mmm）序号名称允 许 偏偏 差图 例例1盖板长 度按工艺文件件宽 度0+1.52腹板长 度按工艺文件件宽 度根据盖板厚厚度及焊焊接收缩缩量确定定3隔板宽度 bb高度 h缺口定位尺尺寸b11、h1、h21.0垂 直 度度1.04.4.66、组装装1）钢板接接料应在在杆件组组装前完完成，并并应符合合下列规规定：1 盖、腹腹板接料料长度不不宜小于于10000mmm，宽度度不得小小于2000 mmm，横横向接料料焊缝轴轴线距孔孔中心线线不宜小小于

56、1000mmm；2 组装装时应将将相邻焊焊缝错开开，错开开的最小小距离应应符合图图4.44-1的的规定；图4.4-2 组装前的清除范围（单位：mm）2）组装前前必须彻彻底清除除待焊区区域的铁铁锈、氧氧化铁皮皮、油污污、水分分等有害害物，使使其表面面显露出出金属光光泽。清清除范围围应符合合图4.4-22的规定定。3）组装允允许偏差差应符合合表4.4-44的规定定。表4.4-4 组装允允许偏差差（mmm）序号图 例例 项 目目允许偏差1对接高低差差10.5（tt255）1.0（tt25）对接间隙21.02盖板中心与与腹板中中心线偏偏移1.03腹板平面度度1.05盖板倾斜0.56组装间隙1.014加

57、劲肋间距距S1.0有拼接时3.0无拼接时15箱形梁隔板板间距SS3.016箱形梁高度度hh2mh2m箱形梁宽度度b2.0箱形梁横断断面对角角线差3.0箱形梁旁弯弯f5.017钢衬垫或陶质衬垫对对接焊接接头组装装 50.5s+6.02.0注： 可根据据坡口深深度、焊焊脚尺寸寸及工艺艺方法调调整。 S和和应根根据焊接接试验确确定。4.4.77、杆件件矫正杆件矫正的的允许偏偏差应符符合表44.4-5的规规定。表4.4-5 箱形梁梁矫正的的允许偏偏差（mmm）序号图 例项 目允许偏差1盖板对腹板板的垂直直度有孔部位1.0其余部位3.02隔板弯曲横向纵向2.03腹板平面度度有孔部位2.0横向0h 0/2250h/2500纵向l /50004