注塑车间全方位管理

《注塑车间全方位管理》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注塑车间全方位管理（146页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、注塑车间全方位管理,课程背景：,塑胶厂管理水平不高，损耗、浪费惊人，一直是 个严重的问题，特别是近年来塑胶原料涨价，人工成 本逐年上涨，行业的竞争日益加剧，注塑行业进入微 利时代，以往那种“只要开机就赚钱”的时代一去不复 返了，加强内部管理是企业的唯一出路！,课程目的：,强化注塑现场管理，有效降低生产过程的机时、 材料的损耗、浪费、人工成本，提升管理水平和经济 效益！,课程内容,前言: 1.什么是生产管理? 通过管理确保质量和交货期，并进一步 为缩短工期和压缩库存而互相协助。通过 这些行为还可以降低成本，确保经营者的 利益。 与生产管理相关的部门是一个企业或者 一个工厂的绝大部份，生产管理所覆

2、盖或 者与之相关的业务范围相当广泛。,2.生产管理的重要性 在制造企业，生产车间是产生附加值的部门，其 他的所有部门如品质、后勤、人事、行政、物流、仓 储、采购都是为之服务的，整个工厂应该以它为中心 来展开，而不能本末倒置。 3.注塑生产管理不容易管理好 其原因是注塑生产所涉及的面比较广，包括注塑 机、周边设备、材料品牌/种类、模具、环境、调机工 艺、操作工人等等因素，而每个因素之间又有着错综 复杂的关系，要找到一个问题的原因有时都很困难。,4.我们该如何应对 1)熟悉注塑生产相关的各个环节，特别是细小的环 节，更加不能忽视； 2)理顺每个环节之间的因果关系； 3)掌握主要的技术关键； 4)勤

3、于走访、查看、调研，及时掌握车间动态变化； 5)综合分析，找出问题的根源； 6)从最严重的问题入手，一步步解决难题。,一原料与料房管理 1.水口料的分级管理 注塑部原料损耗严重，原因之一为水口料不 干凈而回用，造成黑点越来越多，形成恶性循 环，为改变这一现状，实行水口料分级管理制 度，是一个十分可行的措施： 1)碎料工在粉碎水口、不良品时，应确认水口、 不良品是否干凈,并把碎料机、料袋彻底清理干 凈，才可进行粉碎。,2)水口料分为A、B、C三级： A级可用于原来的颜色，即完全干凈的水口料。 B级可用于黑色产品的杂色水口料。 C级不可用于生产的废料，即有两种以上的材料混合。 3)在水口料标签上注

4、明级别(包括进仓或用于生产的水口 料)。 4)用A.B.C级各占水口料的比例,作为考核料房管理的依据 之一，即A级所占的比例大，说明控制有效；反之C级所 占比例较大，则说明问题严重。 5)在不影响质量的前提下，尽可能回用水口料,以降低成 本。,2.水口料的回收方法 机边直接回收 分班回收 水口与不良品分开 不良品的确认 做好防尘、防油工作 已经粉碎的材料的标识、密封 尽可能用回原来的料袋包装 如何存放、存放环境要求,3.如何正确使用水口料 严格分类、分级、分色 根据产品质量要求，有针对性地使用 统一比例 用于试打、洗机 二次使用 回收次数要控制在三次以内,再生材料添加比例一览表 材料名称 允许

5、添加比例 材料名称 允许添加比例 PET 0% PBT 20%以下 GF40% PA66 20%以下 PA9T 20%以下 PPS 0% PC 0% PS(HIPS) 20%以下 PP 20%以下 PPO 0% PPE 0% ABS 0% ABS GF0% 20%以下 GF20% PC/ABS 0% PC/PS 20%以下 PBT/ASA 0% POM 20%以下 LCP 20%以下 12,4.怎样落实按单领料制度 为控制材料的损耗，降低注塑产品制造成本，建立此按单领 料制度： 各种材料的损耗规定(参考)： 1)黑色类产品(含表面需喷油的产品) PC、PC+ABS、POM、PET、PA等工程塑

6、料的损耗率为3%； ABS、PS、PP、PVC等非工程塑料的损耗率为2%； 2)颜色类产品(白色除外): PC、PC+ABS、POM、PET、PA等工程塑料的损耗率为4%； ABS、PS、PP、PVC等非工程塑料的损耗率为4%；,3) 白色、透明类产品: 所有白色透明类产品的损耗率均为5%； 4)原色类( 自然色)产品: PC、PC+ABS、POM、PET、PA等工程塑料的损耗 率为5%； ABS、PS、PP、PVC等非工程塑料的损耗率亦为 5%。,5)实施细则 5.1.注塑部根据订单数量及所规定的损耗率,开领料单到货仓部领 取材料。 5.2.如注塑部原料已使用完,但未啤够生产数,则由注塑部填

7、写超 领料单，由主管以上人员签名后方可领料。 5.3.凡超领料注塑部相关责任人要写报告检讨原因，注塑部内部 将会检讨原因及制订改善对策，如因人为因素造成，情节较严重 者要追究相关人员责任。 5.4.如因注塑部控制得好,原材料有剩余,可开退料单直接退回货 仓。 5.5.业务部、货仓部负责每月对注塑部的超领料数及退料数进行 统计一次，并计算出注塑部当月的材料损耗率。 5.6.本制度在试行一段时间后，可根据实际情况对各材料损耗率 作出修改。,5.材料的干燥: 原材料烘烤温度及时间参照表 序号 材料名称 烘料温度 烘料时间 1 LCP 15010 45H 2 PBT +GF 14010 4H 3 PB

8、T 9010 3H 4 PA66 +GF 14010 4H 5 PA66 8010 34H 6 PA6 8010 3H 7 PET+GF 14010 4H 8 PC (0%30%GF) 12010 4H 9 PPS 14010 4H 10 POM 8010 3H,（续表） 11 ABS (0%20%GF) 9010 23H 12 PPO 11010 4H 13 PMMA 8010 3H 14 HIPS 8010 2H 15 PC/ABS 9010 4H 16 PC/PS 9010 4H 17 PBT/ASA 10010 4H 18 PP (30%GF) 9010 3H 19 PP (0%) 可

9、不干燥 20 PS 、HDPE (0%) 可不干燥 21 PS (20%GF) 10010 2H,6.产品黑点 生产中因外界的原因产生的黑点、杂质非常普 遍，而且出现后十分顽固。 1)产生原因: 1.1.模具材质不好，分型面或成型面或碰穿面都会掉 铁粉，造成黑点。 1.2.顶针粗糙易烧伤，掉铁粉，造成黑点。 1.3.滑块活动时磨出铁粉，造成黑点。 1.4.滑块里面漏水生锈或其它污渍，锈和污渍被滑块 活动时甩出，落在模具表面，在成型时，制品上会形 成黑点。,2)黑点的辨别： 如黑点出现在整个制品面上，且制件深处有黑点，应 属于成型前黑点；如黑点只出现在表面，应属成型中黑 点。如同时只分布在表面特

10、定区域，则属于成型中黑点无 疑。 如黑点较大(一般在0. mm)，应属于原料碳化 黑点；如同时黑点发暗、脆、膨松多孔，可判定为碳化黑 点；如黑点小反光、发亮、质较硬、且分布在表面，应属 成型时黑点；若黑点小，只分布在表面局部，但发暗应属 成型中的黑点，如黑点密度特别大，检查原料无明显杂 质，一般应属刚换料后原先料未清干净的现象，否则应查 料的原因。,3)解决措施： 3.1.对成型杂质的，都是因异物混入料中形成了黑 点，必须严格控制生产、包装、贮藏、运输、开包、 混料至料筒的各个环节的清洁。 3.2.对碳化黑点，应严格控制加工温度，实际生产 中，显示加工温度和实际加工温度是有差别的。对同 一设备

11、而言，不同背压、不同周期时间、不同的一次 射出量、不同的热电偶插放位置，会造成同样加工温 度下料碳化、降解趋势不同。具体说，显示温度相同 时，背压小、周期短、一次性射出量大、热电偶插在 螺筒上部时，熔料降/分解趋势就弱，不易产生碳化黑 点。,3.3.进射台熔胶，对空射胶，再进射台熔胶、对空射 胶，如此反复进行，实践证明：清洗中，背压起到很 大作用，熔料与螺杆强力剪切。熔胶速度慢，所以熔 胶时间也长。这样的效果好，清理异物迅速。注意： 背压在设定时有原则-尽量高，高到螺筒刚好不会自 动升温为止。 3.4.对于成型中黑点，或型中黑点必定先附于型腔表 面，然后被熔料裹挟固定于制品表面，所以这种黑点

12、去除办法是：要先确定原因、确定位置。所有有相对 移动的型腔，模芯包括滑块、中子、顶针滑块，都 有可能烧伤，确定烧伤后，要修复破损部位，另外要 减小滑动部位的摩擦，加润滑油。,另外，要减小滑动部位相对运动速度，如顶针 进、退，开合模，滑块移动时尽量与模板 间生锈和其它污渍，要卸下滑块，将锈和其它污渍清 除干净，将水咀扎紧。对于油或水溅到模腔光滑成型 面，造成黑点应该经常擦拭易出油、水处，杜绝其在 成型面上的出现。,7.减少胶头的产生: 打空胶过程中，要立即用铜棒将打出空胶压成薄块 (厚度约在36mm)，以便粉碎回收利用，减少材料浪 费。压成薄块后，须在冷却后分别装进料袋，并在料袋外 用箱头笔或标

13、签注明材料名称，如有两种料混在一起，须 注明两种材料的名称，防止材料混合，造成浪费。 指定专人(如料房组长)每天对各班产生的胶头，按机 号磅重、回收、记录，并及时上报主管，超过规定的立即 处理。每月的统计结果可与绩效考核挂钩。,年 月胶头产生月报表 产生 材料名称 重量(kg) 责任人 产生原因 日期,8.洗料桶方法要领: 加料员应该先用吸尘器将前料粉尘吸干净，再用 气枪将桶内外及排气孔、排气扇及下料口(包括侧边小 孔)清理干净。 若转有颜色的原材料，则应当： 1)先用吸尘器将料桶内外的料灰清理干净,并用气枪将 料桶吹干净,且将网布取下,然后用白碎布沾酒精将料 桶清洗干净(包括料桶内/外、排气

14、扇孔、磁力架、筛 网、下料口)直到白碎布上无灰尘及料粒为止。 2)给排气扇上罩上新网布，按烘料温度及时间参照 表设定温度，并联将料桶密封，再将空料桶烘10分 钟，将相对应原材料的包装袋用气枪吹干净后，及时 对原材料的纯净度进行检查。,3)在确定无杂色杂料的情况下，将烘料总开关关闭， 以45度的倾斜度加料，当原材料加满以后，再迅速把 料桶盖盖紧。 4)当以上程序完成后，用吸尘器将机台周围的料粒粉 尘吸干净，并彻底清扫一遍。 5)当烘料桶内的原材料下到烘料桶上的警界线时(即烘 料桶的80%以上)就必须加料； 6)按实际用料量加料方法：优点，缺点。,加料记录表(按实际用料量加料) 加料量(kg/h)

15、= 材料烘干时间(h)*啤重(g)*3600(sec)/成形周期(sec)*1000 机号： 加料方式： 自动 手动 水口料回用比例： 产品名称： 材料名称/等级： 干燥温度： 计划用料： kg 加料日期 加料重量(kg) 加料员(班次) 加料日期 加料重量 加料员(班次) /时间 /时间 (kg/h) 合计 (kg) 合计 (kg) 总计: (kg),9.烘料技巧: 1)透明或浅色材料的烘干 在使用透明PC料生产时，经常会发现生产出的制 品颜色灰暗、透明度差，有同事认为是材料烘干时间 过长、温度过高，导致胶粒“变质”。于是降低烘干温 度，但又因烘干不彻底造成产品料花严重，这究竟是 什么原因、

16、如何解决呢？,正确烘干PC料的方法是：首先，必须对烘干机进 风口做好防尘、过滤工作；其次，烘干温度保持在 120，不能盲目降低；第三，如果烘干后的材料暂 时不使用，应把烘干电热、鼓风机风扇关闭，再每隔 2-4小时打开烘干1-2小时，目的是尽量减少灰尘被吹 入。应该注意，不能只关闭电热，而不关鼓风机风 扇，因为这样也会把灰尘吹进料桶，起不到预防作 用。 对其他透明或浅颜色的材料，也可参照此方法进 行，只是烘干温度不同而已。,2)尼龙料的烘干 尼龙料是目前使用的塑料中吸湿性最强的(PA-6的 吸湿率在1.3-1.9%)，如果胶粒在没有任何密封的条件 下长期放置，用普通烘干机经48小时也不能除去水

17、份，甚至只能报废，因此对原料的密封尤其重要，袋 口必须随时封紧，并放置在干燥的环境中；在没有把 握时，不同牌号、批次的塑料不要混合使用，以免造 成不必要的损失；有条件的，尽量使用除湿干燥机或 真空干燥机烘干，其效果比普通的热风循环干燥机好 得多；烘干时间要控制，时间过长会造成颜色发黄。,3)除湿干燥机的作用 被塑胶加工业所广泛使用，而吸湿性极强的 NYLON、PC、PET等工程塑料已被证明由于其受气候条 件影响甚大，无法采用传统式热风干燥系统来有效的降低 其含湿率。 这些吸湿性极强的工程塑料，必须在成型前，采用稳 定性高的低露点干燥风(至少-32)，搭配适当的干燥温 度，才能保证其最终含湿率降

18、到0.02%以下，成型品便能 展现其最佳物理性质及表面光度。 有效率的除湿干燥机，由于其密闭循环系统，加上可 以低到-50以下的低露点干燥风，能促使塑料快速释放 水份至干燥风，更可以避免成型出现缩水、银纹或凹痕等 困扰。 美国塑胶协会建议：成型前塑料必先干燥到0.002%以 下含水率。,4)与材料相关的产品缺陷 原料混杂 制品缺胶、披锋 混色不均 颜色偏深、偏黄 制品脆、强度不够 料花 脱皮、分层 烧焦、黑条 黑点、异物,10.材料管理工作重点: 1)如何减少材料浪费 1.1.材料烘干温度与烘干时间的控制 1.2.烘干温度与烘干时间的点检、记录 1.3.水口料的混入比例一致 1.4.严格防止杂

19、料、灰尘的污染 1.5.碎料粉末的过滤 1.6.胶头产生量的控制、监督考核 2)如何消化呆滞料，变废为宝 2.1.用呆滞料代替现在的材料 2.2.用呆滞料与注塑厂、抽粒厂交换 3)如何低价材料代替进口材料 3.1.在设计模具时就要考虑到使用材料的规格、型号 3.2.始终用同一规格、型号的材料进行试验、测量,材料/水口料现品票 材料名称等 级 颜色 重量 日期 年 月 日 碎料员 班别: A B 确认,材料/水口料使用日报表 日期: 年 月 日 班别: 班 水口料 颜色 粉碎 碎料员 混入 原料 水口料 混料员 水口料 名称 日期 比例 重量 重量 仓存量 等级 月 日 月 日 月 日 月 日

20、月 日,水口房当日碎料明细表 日期: 年 月 日 班别: 班 产品 材料 颜色 色粉 A级 B级 C级 用料 余料 名称 名称 编号,材料使用周报表 统计周期:从 月 日至 月 日 机 产品名称 材料 颜 计划 实际用料 损耗 损耗原因 号 /编号 名称 色 用料 原料 水口料 率%,水口料每月增减推移 2007年1月 2007年2月 2007年3月 序 颜色/ 2006年 号 水口料名称 等级 底结存 减 增 结 减 增 结 减 增 结 少 加 存 少 加 存 少 加 存 1 2 3 4 5,二、注塑模具管理 1.模具保养: 模具保养比模具维修更为重要，模具维修的 次数越多，其寿命越短；而模

21、具保养得越好，其 使用寿命就会越长。 1)模具保养的必要性 维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨 损； 使模具达到正常的使用寿命； 减少生产中的油污。,2)模具保养分类 2.1.模具的日常保养； 2.2.模具的定期保养； 2.3.模具的外观保养。 3)模具保养的内容 3.1. 日常保养： 各种运动部位如顶针、行位、导柱、导套加油； 排气槽的清理，模面的除锈、清洁； 清除水口板、行位、模芯内锈迹、胶屎； 运水的疏道。 3.2.定期保养： 前四项同上； 困气烧黑位加排气； 损伤、磨损部位修正；,3.3.外观保养： 模胚外侧涂油漆，以免生锈； 落模时，型腔应涂上防锈油； 保存时应闭合严实，防止灰

22、尘、异物进入模具型腔 内。 4)模具保养注意事项 运动部位，每日保养必需加油； 模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸； 货品粘前模未取出仍继续生产； P/L位胶丝严重； 发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维 修。,2.防止模具损坏 1)半自动生产时，不能手持尖锐工具取产品； 2)设计、制作机械手治具，调试机械手时，特别注意 防止碰到模具； 3)模面异物的清理； 4)不能使用过大的锁模力； 5)定期检查注塑机的锁模系统是否平衡； 6)使用顶针复位开关：切实防止压模； 7)粘模时的正确处理； 8)调机时起高压位置不能设定过大； 9)低压护模压力设定要合理； 10)抹模、抛光时应注意的问题

23、。,每天换模、模具保养日报表 (当天换下来的模具立即进行保养，本记录作为问题追溯的依据) 日期: 年 月 日 机 原来成形模 换上的模 有无提 作业者 保养日 保养内容 确认 号 具 具 前准备 期 模具 有 月 无 日 有 月 无 日 有 月 无 日 有 月 无 日 有 月 无 日 有 月 无 日,模具点检、保养一览表 日期： 年 月 日 机 部 模 模 行 行 顶 顶 导 尼 拉 模 水 对 担 号 品 芯 芯 位 位 针 针 柱 龙 杆 具 口 策 当 号 损 清 损 损 润 拉 螺 漏 拉 码 坏 洗 伤 伤 滑 扣 丝 水 针 1 有/ 有/ 松/ 有/ 松/ 有/ 好/ 松/ 松/

24、 有/ 好/ 无 无 紧 无 紧 无 差 紧 紧 无 坏 2 有/ 有/ 松/ 有/ 松/ 有/ 好/ 松/ 松/ 有/ 好/ 无 无 紧 无 紧 无 差 紧 紧 无 坏 3 有/ 有/ 松/ 有/ 松/ 有/ 好/ 松/ 松/ 有/ 好/ 无 无 紧 无 紧 无 差 紧 紧 无 坏 4 有/ 有/ 松/ 有/ 松/ 有/ 好/ 松/ 松/ 有/ 好/ 无 无 紧 无 紧 无 差 紧 紧 无 坏 5 有/ 有/ 松/ 有/ 松/ 有/ 好/ 松/ 松/ 有/ 好/ 无 无 紧 无 紧 无 差 紧 紧 无 坏 6 有/ 有/ 松/ 有/ 松/ 有/ 好/ 松/ 松/ 有/ 好/ 无 无 紧 无

25、紧 无 差 紧 紧 无 坏,3.生产模具的管理 1)防水、防潮、防锈 2)防锈剂的选择与使用 3)落模之前的运水清理 4)模具管理的分类：按客户、按产品系列 5)模仓空间利用、找寻方便：抽屉式模架 6)久置不用模具的管理,4.试模要点 1)了解模具的相关资料、操作要求、历史状况 2)了解所用材料的品种、型号、性能 3)了解产品的用途、尺寸、装配、外观等品质要求 4)模温的设定、测量、记录模温测量很重要、装上运水试模(可 检查漏水情况、才能测准模温) 5)使用成型工艺卡 6)依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤 7)试模与将来量产尽可能采用同样的原料 8)勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并

26、安排试色,三工艺控制与管理 1.生产过程的参数设定 1)根据产品结构、使用材料选用不同的速度、压力 1.1.对于多柱子、骨位、结构复杂的产品，原则上选用 中低速、中低压； 1.2.对于深腔而且结构相对简单，极少柱子、骨位的产 品，原则上选用中高速、中高压； 1.3.使用玻纤、防火，或较脆的工程材料时，原则上选 用中低速、中低压； 1.4.以上1.1. 和 1.3.类容易粘模的产品，其注射时间应 尽量短。,2)冷却时间长短的选择 2.1.使用玻纤、防火、较脆、容易过火的工程材料时，宜 用较短的冷却时间，及较小的射胶残量，甚至需使用“延 迟回料”功能； 2.2.使用ABS、PC等非结晶性塑料，且未

27、添加填充剂时， 需用稍长的冷却时间。 3)材料温度的设定原则 3.1.一般材料宜用中等的温度成型，如ABS、PS、PP、 PE 3.2.容易过火或较脆的材料宜用稍低的温度，如POM、 PVC、防火料、加玻纤材料 3.3.流动性极差的材料宜用稍高的温度，如PC 3.4.模具温度低时可适当调高料温,ABS 8095 5080 185260 0.080 PC 135143 70120 260300 0.105 PS 7085 4080 180250 0.080 PP 60100 3080 160260 0.065 PE 3575 3070 160280 0.090 POM 172 60100 170

28、205 0.060 PMMA 90100 6080 180280 0.075 PA6 70 4080 220270 0.070 PA66 75 4090 260300 0.085 PBT 150 5080 225260 0.090 PET 7080 5080 260300 0.090,4)怎样确定最合适的注塑周期? 4.1.注塑周期=辅助时间+注射时间+保压时间 +冷却时间； 辅助时间=开模+顶出+取出制件+喷脱模剂+放嵌件+合模等； 4.2.冷却时间约占整个注塑周期的60%70%； 4.3.冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比：制品厚度增加1 倍时，冷却时间增加4倍； 4.4.可用公式计算冷

29、却时间、周期； 4.5.也可用常规方法确定冷却时间、周期； 4.6.尽可能缩短辅助时间，如开、合模、顶出、取产品、放镶件 等时间。,2 2 冷却时间t /(a )(T -T )/ (T -T ) m w s w t 塑件最大厚度(mm) a 塑料的热传导系数(mm2/sec) T 成型温度() m_ Tw 模具温度() Ts 热变形温度() 应用举例： 有一种产品，是用材料生产的，其最大胶厚t 为2mm，成型温度T 为270 ，所用模温T 为120 m w ，计算其冷却时间。,计算： 从材料手册上可查到PC材料的热传导系数a=0.105 mm2/sec, 热变形温度Ts =135; 2 2 冷

30、却时间= t /(a )(T -T )/ (T -T ) m w s w =2*2/0.105*3.14*3.14 *(270-120)/3.14*(135-120) =3.86ln12.739 =3.86*2.545 =9.82sec 上式中，如果把t从增加至，则计算出的结果为 39.32sec，即是原来的4倍左右。,4.7冷却时间的简略计算方法: a.模温60 以下时： 理论冷却时间=t(1+2t) b.模温60 以上时： 理论冷却时间=1.3t(1+2t) (t表示成型品的最大肉厚)。,4.7.制品厚度与注射、保压时间的关系 几乎95的制品的射胶时间在1.5到3秒，对于小部件的制 品射胶

31、时间可以更短；但是对于薄壁制品或者是熔体长度超过 500mm的制品的射胶时间要超过3秒钟。在通常情况下，保压时 间大概是冷却时间的80 。 冷却时间约占整个注塑周期的60%70%； 冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比：制品厚度增加1 倍时，冷却时间增加4倍；,5)如何对模具进行有效冷却？ 5.1.应根据产品结构、塑料种类、品质要求适当选择冷却方式， 不能所有模具都用常温水： 模温机：加玻纤、流动性差、尺寸精度要求高、薄壁胶件、易弯 曲变形、易应力开裂、外观要求高的产品； 常温水：结晶型塑料，如PE、PP、PA、POM、PBT、PSU(聚砜)、 LCP 、PTFE等，但在模温高时，结晶度高、制

32、件刚性好、收缩率 大；,冷冻水：胶件较厚、未添加玻纤的非结晶型塑料，在外观 及尺寸要求不高时。 另外，乙二醇溶液(不同比例的水加乙二醇)通常用于 温度在5以下时；水温机通常用于温度在590时； 油温机通常用于温度超过90150时；电热棒通常用 于温度在150 以上时，要特别防止短路、触电。 常温水最容量受到环境温度的影响，如冬季、夏季温 差可达4060 ，对制品质量的影响十分明显。,5.2.尽可能使冷却孔至型腔表面的距离相等 a:壁厚均匀时；b:壁厚不均时,5.3.应降低冷却介质在模具出、入口的温度差，要求不要超过 2； (a):改善前； (b):改善后,5.4.加强浇口处的冷却，缩短冷却时间

33、,5.5.雷诺系数、层流和紊流 1883年，英国学者雷诺兹(Osborne Reynolds, 1842- 1912)为了研究流体的运动状况，在玻璃圆管中注入有色 染料来观察流体在管中的流况。从热交换效率来看，冷却 水的流动应呈紊流。,5.6.对于特殊制品和材料，冷却温度的设定，必须考虑冷却时间 和制品质量这两个互相矛盾的因素：一般来说，模温较高时，制 品的残余应力低、表面质量好；但从经济因素考虑，降低模温可 缩短成型周期。 5.7.冷却管道过长、水管内径截面过小、水管突然转弯、接头结 合处，是造成压力下降、冷却效果差的主要原因；,5.8.防止水管积垢：1mm厚的积垢层可相当于50mm钢材的传

34、热 阻力。 改善的方法有：用不锈钢材料制作模具、冷却管道进行电镀、定 期用盐酸溶液冲洗管道； 5.9.模具的冷却水管尽量设置在底部、两侧面，不应设在顶部； 拆水管时先拆底部，以免水倒流进模具型腔。 5.10.所有冷却水管连接处做成沉孔，以免在落模提损坏；水接 头质量要保证，不用劣质配件。,6)生产不正常模具的改进措施 6.1.周期过长 序号 原因 对策 1 模具冷却管道设置不良 重新设置 2 水管接驳方式错误 模具水管用风枪检查、更正；在模具上标示进、出水 3 注射时间过长 每次从0.51秒递减，直到产品出现问题再返回 4 保压时间过长 每次从0.51秒递减，直到产品出现问题再返回 5 冷却时

35、间过长 每次从24秒递减，直到产品出现问题再返回 6 开合模速度设定不良 按慢快慢，分段设定 7 开合模位置设定不良 缩短慢速、缓冲位置 8 回料速度过慢 适当加快螺杆转速 9 背压过大 背压设定在35kg/cm2 10 不下料 剔除粉末、颗粒过大的胶料，减少白矿油用量 11 机械手动作过慢 重新调整 12 顶出次数过多或顶针过长 减少顶出次数，最多3次，缩短顶出行程 13 半自动时取件时间过长 培训新员工，工位调整，适当奖励,6.2.不良率偏高 序号 原因 对策 1 机器性能不佳 检查、修理 2 模具原因 检查、修理 3 工艺原因 检查、调整、改善 4 材料原因 确认、确认、更换 5 色种、

36、色粉原因 试验、确认、更换 6 取件、后加工造成 改善取件、加工方法 7 包装、放置造成 更改包装、减少堆积 8 环境原因 隔离、改善 9 标准不清晰 签发样板、限度板 10 标准要求太高 商讨、更改标准,6.3.后加工工序多，人工成本高 序 原因 对策 号 1 模具设计不良、质量低劣 重新开模 2 模具保养欠佳或损坏 及时修理、定期保养 3 浇口设计不合理 修改浇口 4 模具寿命已到 重新开模 5 锁模力设定过大或过小 调整锁模力 6 半自动生产，劳动强度大 尽可能采用全自动生产 7 包装方式欠妥 重新设计包装 8 工序设计不合理 重新设计工序 9 品质过剩，过度加工 重新确认加工位置、要求

37、 10 使用不恰当工具加工 更换加工工具,6.4.制品脱模困难 序号 原因 对策 1 脱模斜度过小 修正模具 2 模具表面粗糙 抛光模具 3 顶针设计不合理 修改模具或重新设计 4 顶出长度过短 修正模具或调整机器顶出装置 5 滑块、斜顶或抽芯设计不当 修改模具或重新设计 6 顶出压设定过小，速度过慢 调整参数设定 7 抽芯未抽到位或系统压力不足 延长抽芯时间或加装动力站 8 材料强度不够 更换材料 9 材料受热分解 缩短材料在料筒内停留的时间 10 射出过饱 降低射出压、时间,6.5.调机工艺范围小 序号 原因 对策 1 机器不匹配(过小或过大) 更换匹配的机台 2 机器的个别功能失效 修理

38、机器 3 机器不具备某些功能 更换机器 4 缺乏相关的硬件设施 购置相应设备 5 模具精度不能达到品质要求 修模或更改品质标准 6 模具的收缩率与塑料品牌不符 必须一直使用同一种材料 7 环境条件不具备 重新规划 8 模温不稳定或未使用模温机 使用性能良好的模温机 9 一出多件的模具，进胶不平衡 调整进胶口大小 10 模具排气不良 模具加排气,6.6.生产不稳定 序号 原因 对策 1 机器故障 检修机器 2 油温过高 清洗油冷却器 3 水口料问题 水口料配比一致、颗粒均匀、牌号一致 4 模温不稳定 使用性能良好的模温机、运水接驳正确 5 工艺参数设定不当 重新调机 6 半自动操作时周期长短不一

39、 尽量用自动方式操作，稳定周期 7 一出多件的模具浇口不平衡 更改浇口大小 8 一出多件的模具尺寸大小不一 修正模具尺寸 9 水口料颗粒大小不一 重新粉碎或进行抽粒 10 水口料加入比例不一致 调整加入比例并一直保持一致,7)工艺卡管理原则：“一模一机一卡” 7.1.工艺卡的一般内容、要求(附表1)成型工艺卡.xls 7.2.试模工艺卡的管理 7.3.生产工艺卡的管理 7.4. 参数小范围变更工艺卡的管理 成型条件调整在10%以内时，由调机员自主判断(温度调整 5%内,其他参数调整在 10%内)。 7.5.参数重大变更工艺卡的管理 成型条件调整超过10%时，应交初物检查。 7.6.同一模具、不

40、同机台的工艺卡管理 7.7.同一模具、不同材料的工艺卡管理,四机器设备管理 1.机器设备的定期检查 1)日常检查： 日常检查是减少注塑机液压系统故障最重要的环 节。正常工作时，每天均应检查。通过检查，可以较早 地发现一些异常现象(即故障预兆)。如，外渗漏、压力 不稳定、温升较高、声音异常及液压油变色等。同时应 对油泵启动前后、运转和停止等三种情况进行检查。,2)定期检查： 定期检查的内容包括：规定必须作定期维修的基础部件、日 常检查中发现的不利现象而又未及时排除者、潜在的故障预兆 等。 定期检查的时间一般为3个月一次。检修的顺序可参照液压传 动装置进行，由油泵起、经油箱、冷却器、加热器、滤油器

41、、压 力表、压力控制阀、方向控制阀、流量控制阀、油缸(或油马 达)、直至管件及蓄能器等。具体要求和日常检查一样。 定期检查时应注意：不要盲目拆卸，不能把不同的油混合使用； 油泵、油马达和各类阀不得任意解体； 更换管类(包括软管)辅件 时，必须在油压消失后进行。定期检查得越彻底，日常检查越简 单，出现的故障和异常现象也越少；反之，日常检查越彻底，定 期检查则越简单，二者是相辅相成。,3)综合检查： 综合检查如同一台整机的全面检修(大修)。时间大约一年一 次。其内容比较全面。部件、元件、管件及其他辅助装置等， 都要一一拆卸，分解检查，分别鉴定各元件的磨损情况、精度 及性能，重新估算寿命。根据诉检和

42、鉴定，进行必要的修理或 更换。修理时，要特别注意易损件或容易产生故障的部位(如易 渗漏部位的密封圈、节流孔口及滤油器的滤芯等)。,2.故障发生前的预兆 1)出现不正常的声音，如泵、马达、温流阀等部位的声音不正 常； 2)出现回转、行走、液压马达，以及各工作装置液压缸作业速度 下降及无力现象； 3)出现油箱液位下降、油液变质现象； 4)液压元件外表面出现了油液渗漏现象； 5)出现油温过高现象； 6)出现管路损伤、松动及振动现象； 7)出现焦核气味等等。,3. 液压系统中出现故障的处理步骤 1)了解系统； 2)询问操作者； 3)核实操作者提供的现象并仔细检查； 4)根据了解、询问、核实、检查所得到

43、的资料列出可能的故障原 因表； 5)作出结论； 6)验证结论。,4.机器的维护和保养 1)机械部分 1.1.保持机器各部位的清洁和环境整齐是生产优质产品的前提； 1.2.每天对润滑部件加油12次，注意润滑管道畅通； 1.3.经常检查各部件的螺钉、螺母有否松动，予以拧紧； 1.4.料斗必须加盖，防止杂物落入，加入的原料要特别注意铁 屑、螺钉等不得混入，以免损坏机器的螺杆料筒。,2)液压部分 2.1.经常注意冷却水的畅通，观察油温不得超过55； 2.2.每三个月清洗油液过滤网、油冷却器一次，每年更换液压油 一次，并清洗油箱，冷却水不得渗入油箱； 2.3.经常检查各管道的卡套螺母有无松动，予以拧紧，

44、检查高压 软管有无肿瘤等弊病并及时更换； 2.4.根据机器工作情况，每12年更换一次油缸及活塞杆的密封 元件。 3)电器部分 3.1.经常保持电气、控制箱的清洁和干燥，油、水不得流入电器 箱、控制箱内； 3.2.经常检查电器箱内接头各接点有无松动，并予以拧紧； 3.3.电器元件损坏，必须根据原有型号更换，不得任意替代； 3.4.保险丝熔断后不得使用铜丝代替。,5.减少设备故障的措施 1)维护、保养比修理更重要，是防火与救火的关系； 2)切实进行日常检查、保养，并作好相关记录； 3)小故障及时处理，不能让机器带病工作； 4)不使用劣质配件、替代品； 5)更换配件、维修等工作，应作记录，以便追溯；

45、 6)非专业人员不能从事维修工作。,6.配件的采购、保管与合理存量 1)易损件备用品：包括电热圈、热电偶；继电器；转换开关；行程 开关；不同孔径、长度的射嘴；止逆环、螺杆头；温控器。每种规 格至少备用量1套(件)。 2)油类：涧滑油、防锈油，至少1个月的备用量；热媒油、液压 油，至少可供1台机的备用量。 3)配件：水嘴；油管，至少可供1台机的备用量；装模螺丝、螺 母，至少可供1台机的备用量。 4)特殊工具：如电热剪、静电吹风机等，存量适当。 5)领用时，可用以旧换新，现场确认等办法发放。 6) 至少每月统计出领用报表，用量突然增加时，应立即调查原因。,料筒温度日常点检表 (本表每天早上8:00

46、和晚上20:00各点检一次，发现问题立即对策) 日期: 年 月 日 8:00AM 20:00PM 机 NH H1 H2 H3 H4 NH H1 H2 H3 H4 号 设 实 设 实 设 实 设 实 设 实 设 实 设 实 设 实 设 实 设 实 定 际 定 际 定 际 定 际 定 际 定 际 定 际 定 际 定 际 定 际 1 2 3 4 5,4.交接班管理 1)领班、组长交接班内容(口头) 1.1.每台机器(包刮周边设备)的运作情况，故障现象，修 理情况； 1.2.模具故障现象，修理情况； 1.3.需转模的机台及其生产数量； 1.4.急单生产进度，应注意问题； 1.5.各机台的品质状况，质量

47、问题的跟进情况； 1.6.公司或部门通知，或重大事项转告；,1.7.人员变动状况； 1.8.材料使用状况； 1.9.机械、模具安全隐患确认、消除； 1.10.车间5S状况； 1.11.临时或紧急任务交接； 1.12.当班未完成事项跟进。,交接班表格式样(书面) 第 阶段 车间第 组 日期: 年 月 日 班 机 问题点 处理 需跟进事项 重点注意 交班人签 接班人签 号 结果 事项 名 名,2)作业员交接班内容 2.1.本机台周期时间、尚欠数量； 2.2.是否急单、是否需转模； 2.3.取产品、加工时应注意问题，并进行示范； 2.4.质量要求，自检、测试方法； 2.5.治具、专用工具的使用方法；

48、 2.6.包装方法、数量要求，并进行示范； 2.7.将则生产出的产品与样板进行对比，看是否有异常之 处； 2.8.当班生产数量是否按要求进行登记，登记是否准确； 2.9.机位5S状况是否符合要求； 2.10.确认包材规格、标签是否正确、存量是否能满足当 班需要。,5.下属日常工作的管理与监督 1)对领班、技术员的考核从哪些方面入手？ 1.1.责任心、配合度； 1.2.上进心、协调/沟通能力； 1.3.文化程度、工作投入程度； 1.4.曾经从事的机器/产品类型； 1.5. 安全意识； 1.6.目前的技术状况； 1.7.对下属的管理、控制能力； 1.8.适合做管理人员还是适合做技术人员？,2) 考

49、核的方法 2.1.生产达成率 2.2.机台稼动率 2.3.材料利用率 2.4.产品批次合格率 2.5.不良率 2.6.人机比例 2.7.转模超时时间 2.8.批量报废次数 2.9.模具损坏次数 2.10.安全事故次数,生产达成率 = (实际产量按周期预算的产量) *100% 机台稼动率=(实际生产时间计划生产时间)*100% 材料利用率= (进仓产品重量+进仓水口料重量) (领出原料重量+水口料重量+色种重量)* 100% 产品批次合格率=(不合格批次交验批次) *100% 不良率= (不良品数量总生产数量) *100%,人机比例= 当月平均作业员人数(当月实际生产机台数量*班数) 转模超时时

50、间=当月所有机台转模超时时间(分钟)之和 批量报废次数=当月产品批量报废的次数之和 模具损坏次数=当月模具损坏的次数之和 安全事故次数=当月出现的工伤事故次数之和,六注塑品质管理的相关因素 1.机器 1)止逆环磨损，造成一次射胶时间、射胶残量不稳定； 2)油温过高(超过55)，造成压力不稳定； 3)机器漏油、泄压，造成压力不足； 4)热电偶失灵或安装方法不对； 5)电热故障； 6)模温机、烘干机温控器故障； 7)螺杆内残料未清理干净； 8)机器过大或过小； 9)模板不平或锁模力过小； 10)液压油变质或有脏物。,2.模具 1)顶针过小、过少、设置不当，或长度不够； 2)模具光洁度不够 ； 3)

51、 脱模斜度过小； 4)运水系统设计不当，或运水接驳错误； 5) 排气槽设计不足，或排气槽堵塞； 6) 浇口尺寸、位置、方式、布局不当； 7)制作粗糙，或生产中磨损，造成产品披锋； 8) 模具脏，造成披锋、排气不良； 9)柱子、镶件疲劳断裂； 10)压模、划伤、粘模处理不当，人为损坏。,3.材料 1)用错材料； 2)混有杂料，造成产品断裂、脱皮分层； 3)烘干不足，造成料花； 4)材料粉末过多，造成料花、表面麻点； 5) 白矿油、扩散剂，或其他添加剂含量过多，造成表面不 良、产品强度不够； 6)色粉受潮、质量差，或拌料时间不够，扩散不开，造成 混色； 7)色种与材料不相容，造成产品强度不够； 8

52、)材料过度受热、分解，造成产品脆； 9)水口料混入比例过大，或回收次数过多，造成产品脆； 10)水口料或原料内有异物、杂质、黑点 。,4.工艺 射胶 保压时间： 1) / 过长：造成产品尺寸大、超重、断水口 、披锋、翘曲变形、爆 裂、顶白、粘模； 过短：则会造成产品尺寸小、缩水、偏轻、缺胶； 射胶 保压压力： 2) / 过大：尺寸大、顶白、披峰、断柱、粘模、变形、光影、拖伤、 粘水口、脱模困难、爆裂； 过小：尺寸小、缩水、走不齐、粘前模、夹线、流痕明显；,3)射胶速度： 加快：料花出现、夹线小、走不齐、烧焦、披峰、气泡、气线变 深； 减慢：缩水、走不齐、夹线大； 一般在制件壁薄而面积大时，采用

53、高速注射；而壁厚面积小的 塑件采用低速注射，在高速和低速都能充满型腔的情况下，除玻璃 纤维增强塑料外，均宜采用低速注射。 对于深腔或盆类制品，其注塑速度应较大，注塑量也应较大， 否则容易黏模；对于镶块较多，较单薄的模具，其注射速度和压力 就不能太大，否则模具镶件会变形；对于厚壁透明制品，注射速度 也不能太大，否则会带进空气形成气纹和气泡；对于加工塑胚，注 射速度也不能太大，否则容易出现偏心问题等等。,4)背压： 加大：炮筒电热升高、螺杆与炮筒的磨擦系数增高、漏胶、粘水 口、尺寸大、改善料花、改善缩水、水口影不稳定； 减小：料花、混色、缩水、走不齐、气纹、料花； 设定：根据不同材料、产品结构不同

54、来决定，一般设定在 315kg/cm2左右。 5)回料转速： 加快：水口影不稳定(镜片类)； 减慢：周期延长； 设定：使预塑时间略短于冷却时间，一般转速设定为 4090rpm/min。,6)倒索(抽胶、松退)： 加大：料花明显； 减小：冷胶、胶丝； 设定：一般在410mm左右，大机台或射胶速度快时，可设定在 1218mm 。 7)料筒温度： 升高：披峰、缩水、变色、胶丝、溢胶、回不到料； 降低：走不齐、啤不出产品、螺杆折断；,8)周期时间： 延长：尺寸大、光影、顶针影； 缩短：变形、缩水、顶白、粘模、断水口； 9)前模温度： 升高：尺寸大、烫伤、披峰、变形、光泽不良、缩水、粘 模 降低：光泽不

55、良、夹线深、光泽不良； 10)后模温度： 升高：变形、尺寸小、顶高、走不齐、粘模； 降低：尺寸大、缩水、走不齐、气影。,8)周期时间： 延长：尺寸大、光影、顶针影； 缩短：变形、缩水、顶白、粘模、断水口； 9)前模温度： 升高：尺寸大、烫伤、披峰、变形、光泽不良、缩水、粘 模 降低：光泽不良、夹线深、光泽不良； 10)后模温度： 升高：变形、尺寸小、顶高、走不齐、粘模； 降低：尺寸大、缩水、走不齐、气影。,5.环境 1)车间气温高，造成产品缩水、变形； 2)车间灰尘多，致透明、白色产品黑点严重； 3)车间通风条件差、闷热，致工人心情烦躁，容易出错； 4)工作场所5S状况差，台面的杂物或其他产品

56、，被装进产 品箱内； 5)台面的旧标签未及时清理，被贴在新产品包装箱上； 6)包材管理混乱，用错包材； 7)模具、机器、台面的灰尘、脏物，污染产品； 8)螺丝掉进水口箱内，被粉碎后，造成产品缺胶不 良； 9)机器漏油、漏水，污染产品； 10)良品、不良品、待加工品混装。,6.操作 1)加错料或两种不同材料混合； 2)两种不同产品混装； 3)用错标签、标签写错； 4)产品多装、少装； 5)削坏产品； 6)披锋加工不干净、水口漏加工； 7)取产品时，碰伤胶件； 8)新工人不熟手，加工胶件时损坏； 9)产品油污未抹干净； 10)手掌出汗，污染产品。,7.仓储/运输 1)包装方式不对，起不到保护作用；

57、 2)产品包装箱过小，产品挤压变形、断裂； 3)箱数堆积过多，产品挤压变形、断裂； 4)储存时间过长，产品变色； 5)仓库进水，损坏产品； 6)出货数量与实物数量不符(数量不符)； 7)出货目录与实物不符(出错货) ； 8)出货尾数数量不对或装错产品； 9)搬运时不小心，撞伤、摔伤产品； 10)货车装箱过多，挤坏产品。,七、生产不良管理 1.不良品的界定、确认与管理 1)必须有合格样板、限收样板、不良样板作为参 照； 2)作业员选出的不良品应该由专人再次确认； 3)经再次确认属不良品的，是否可以补救、加工 或选别？如可以，应立即进行。 4)对不良品进行分类统计，以利改善。,2.减少加工人手的途

58、径 1)重点：后加工(披锋、油污)与机器性能、模具质量、模具日常 保养、工艺水平及材料均有很大关系； 2)确定胶件装配在成品的A面、B面、还是C面； 3)待加工部位是否影响装配或产品使用功能？ 4)用于加工的工具是否合适？可否改进？ 5)加工的方法正确吗？有没有更轻松的途径？ 比如：机械手自动切水口、用洗衣机磨披锋、自动修边机、自制 工具/治具 6)用自动的方法(如注塑机缺料识别、机械手的自动装箱功能)， 减少产品不良、混装的可能。,3.不良率的统计 成形作业日报表 日期: 年 月 日 班别： 机号 部品 材料 材料 成形 取数 目标 良品 不良 不良 累计 订单 作业 休止 休止 作业 名称

59、 用量 周期 数量 数量 数量 率% 数量 数量 时间 时间 原因 员 编号 kg sec pcs pcs pcs pcs pcs h h,4.降低不良率的措施 1)培训员工，熟悉产品的检查、加工方法； 2)现场务必有样板、治具、检查指导书对照； 3)落实机器、模具的保养、维护； 4)尽量使用自动方式，如机械手生产； 5)减少产品需加工的部位； 6)做好现场5S，减少不必要的错误发生； 7)设定合适的工艺参数； 8)材料使用、生产、加工、检查、仓库管理的每一环节，应严格 按作业指导书作业，防止出错； 9)正确统计不良率，找出最严重的问题点； 10)脚踏实地、逐一解决问题点。,八、生产数量、交期

60、和员工管理 1.仓库管理与生产计划的关系 1)出仓数与入仓数、仓存数能否一一对应； 2)货物品种、数量与实物能否一一对应； 3)是否真正落实先进先出； 4)货物是否保存良好； 5)货物数量资料能否随时、准确提供。,2.生产数据的统计、传递 1)良品、不良品、待加工品、返工品严格分班、分区放置； 2)不良品、待加工品、返工品应在当天处理、当天检查、当天进 仓； 3)包装规格、数量应始终保持一致，以方便统计； 4)生产日报表(进度统计表)的及时作成、传送； 5)附表2: 生产日报/进度统计表,3.生产车间班组长的管理要点 1)明白自己的工作职责，从班前会、上班工作安排、材料发放、 指导工人、包装、

61、5S要求、交接班等每一个环节，应十分熟悉； 2)熟悉产品的质量要求、加工、包装方法； 3)了解每个工人的性格、能力、强项、弱点； 4)既讲规章制度，以不失人性化地关心工人；做事严格要求，待 人热情温暖； 5)多讲、多做、多学习、多观察、多走动； 6)培训方法：以老带新、组长示范、个别辅导。,4.留住熟练工人应考虑的因素 1)工作环境、住宿环境； 2)饮食、福利、生活细节关心； 3)学习培训、晋升机会； 4)薪酬、奖励制度与人性化管理 薪水=底薪+出勤奖+表现奖+工龄工资(应在工资单上体现 出来)，还可考虑增加一项与产量、质量挂钩的绩效奖； 5)公平竞争的氛围、人际关系、地域因素、生活习惯。 6)计件工资管理的重点：产能表.xls，修机、修模、待料 时，应当适当补助生活费。,5.沟通的四个目的: 1)控制成员的行为。 2)激励员工改善绩效。 3)表达情感。 4)流通信息。 控制成员的行为 沟通讲得简单一点，就是人与人的接触。 激