官洞大桥桩基首件总结

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1、首件工程官洞大桥5#-0、6#-5桩基施工总结一、编制依据依据两阶段施工设计图、公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004、等相关施工技术规范及高速公路施工技术标准化指南、高速公路施工技术标准化补充细则、本项目首件工程认可制实施细则要求进行编制。二、 首件工程认可目的通过桥梁桩基首件工程的施工，确定桥梁桩基施工方案的可行性，检查桥梁施工人员、施工机械设备等在施工过程中的整体配合效果、质量保证体系运转情况。从中发现问题及时调整，用来指导后续工程施工，有效防止质量问题的产生，最后总结出合理的施工技术方案，为今后桥梁桩基础大面积施工作指导。三

2、、桥梁桩基首批工程的选定官洞大桥横跨龙华路，道路通行能力良好，水电条件便利，是T7标段最先具备开工条件的桥梁。经现场踏勘，该桥梁范围内场地较平坦，结合设计地勘资料，决定选取官洞大桥5#-0、6#-5桩基作为T7标段桥梁桩基首件工程。5#-0、6#-5桩基：直径2.0m，桩长分别为26m、30 m，桩基类型为端承桩。5#-0桩基原地质（参考柱状图SQZK138）高程153.83-150.83共3.0m为粉质粘土、150.83-136.03共14.8m为全风化花岗岩、136.03-133.33共2.7m为强风化花岗岩、133.33-132.03共1.3m为中风化花岗岩、132.03-128.43共

3、3.6m为微风化花岗岩。6#-5桩基原地质（参考柱状图SQZK051）高程154.22-150.62共3.6m为粗砂、150.62-137.82共17.4m为全风化花岗岩、137.82-132.12共5.7m为中风化花岗岩、132.12-128.52共3.6m为中风化辉绿岩、128.52-126.92共1.6m为中风化花岗岩。采用冲击钻成孔工艺进行施工。 四、首件工程施工准备1、官洞大桥主要通行道路为既有龙华路，通行便利。630KVA变压器已安装送电，施工用电、施工用水均已接通。2、冲击钻成孔桩机进场6台，桩基工班人员配备均满足开工要求。3、各种原材料试验取样的检测、水下混凝土配合比试验及桥梁

4、桩基位置的测量放样等工作均已完成。4、砼搅拌站已调试完毕并于2013年6月4日进行标定。可满足官洞大桥桩基砼的搅拌、运输需要。5、桩基检孔器、钢筋笼由钢筋加工场集中加工制作后由平板车运送至施工现场。6、开工前，项目部已采用书面形式对桥梁施工负责人、桩基施工工班逐级进行施工技术交底和安全技术交底。五、首件工程施工组织1、施工安排：2013年7月3日至2013年9月8日2、人员组织：官洞大桥投入主要工程技术人员表姓 名职 位工作年限工作任务魏军技术负责人16负责官洞大桥施工负责人吴志华现场负责人20负责官洞大桥现场施工技术指导王 勇质检工程师15负责官洞大桥质量技术监督陈敏琦安全员5负责官洞大桥安

5、全、环保管理监督魏冉坤检测工程师10负责拌和站砼试验检测及相关结构试验检测工作黄耀兴测量工程师8负责官洞大桥测量施工工作官洞大桥桩基工班人员配置表工班长：1人机长：4人辅助人员：6人电 工：1人质检员：1人安全员：1人3、机械设备配置官洞大桥主要机械设备配置表序号机械或设备名称型 号性 能新旧状况 备 注1冲击钻孔机ZJ1600良好6台2混凝土搅拌机HZS90良好2套3混凝土搅拌运输车12m3良好3辆4混凝土搅拌运输车6m3良好2辆5挖掘机小松220良好1台6发电机120KW良好1台7电焊机BX3-450良好4台8吊车25T良好1辆9洒水车良好1辆4、材料储备1、砂：采用梅林镇琴口砂场优质河砂

6、，该砂经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。2、碎石：采用华阳石场反击破碎石，该碎石经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。3、水泥：采用甲供水泥（塔牌），经取样试验，该水泥经检验为合格。4、钢筋：采用甲供钢筋，经检验为合格。5、外加剂：采用广州粤和实业有限公司6、声测管：采用佛山南海凯运建材有限公司7、施工用水：采用钻井抽水，经检测满足技术规范要求。5、施工过程官洞大桥5#-0桩基2013年7月15日开钻，6#-5桩基2013年7月3日开钻，9月3日经业主、设计院、监理现场确认终孔。随即拉运钢筋笼至现场由25t吊车起吊下放安装钢筋笼。二次清孔后，监理工程师现场检测泥浆比重、含砂率、孔深、配

7、管长度均符合规范要求，批准进行水下砼灌注施工。灌注时间为5#-0桩基2013年9月5日晚17:10至21:05；6#-5桩基2013年9月7日晚11:00至13:10。（1）施工工艺 施工准备1）、官洞大桥5#-0、6#-5桩基开孔前，测量技术人员先进行桩基位置进行初步放样，用挖掘机配合人工进行场地平整压实。2）、现场施工负责人根据测量数据对现场实地调查了解，以确定桩基位置不存在地下管线的埋设情况。3）、根据桩基位置周围的实际地形确定桩基作业机械的摆向及清水池、泥浆排放池、泥浆沉淀池的位置。4）、测量技术人员施测前根据设计单位交付的图纸与相关资料，进行计算核对。 基础定位在施工现场采用坐标法进

8、行定位，用全站仪准确测设出5#-0、6#-5桩基平面位置。测量过程报请测量监理旁站，其测量结果上报测量监理工程师审批。（2）、施工工艺流程图桩基施工工艺流程框图平整场地埋设钻孔桩护筒钻孔桩定位测量搭设钻机平台挖泥浆池钻机就位钻 孔终孔、清孔自检、报验下放钢筋笼、安装声测管安装导管砼拌制泥浆循环清孔灌注砼拆除导管、钻机转入下一根钻孔桩制作砼试块原材料储备、试验配合比检查护筒标高导管水密性试验检测蹋落度 护筒制作埋设1）、桩位确定后，移机就位，埋设护筒。在护筒外侧埋设砼护桩，护桩采用四点交叉法。2）、官洞大桥桩位均处于旱地，护筒埋设时根据施工方案要求，采用直径比设计桩径大于20cm，高度为2.5m

9、的钢护筒进行埋设，护筒埋深2m2.2 m，地面露出30cm50cm。护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒就位后，首先施加压力将护筒埋入约50cm后及时检查护筒是否偏位、垂直，若发现偏斜，应及时纠正再进行施压。如遇下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入地下。3）、护筒埋设完毕后，测出护筒标高，通知监理桥梁工程师、驻地高监，确认桩基开孔。 冲击钻孔1）、冲孔桩机就位前，确保机具设备正常，冲孔桩机位置要平整压实，使桩机就位平稳，避免冲孔过程中桩机产生位移或沉陷。桩机就位时，使桩机冲锥中心、钢丝绳与孔位中心三点一线。冲孔时将图纸地质资料断面图挂于桩机上

10、，冲进过程中，用岩渣随时与之对照，随时调整泥浆比重、冲进速度。2）、冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差1cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。3）、冲孔前储备足够数量的粘土，以确保正常施工。并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外地下水位1.5m以上。4）、冲孔作业必须连续，冲进过程中要及时做好冲孔施工记录，交接班应交待钻进情况及下一班注意事项。经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的泥浆，在整个施工过程中，要将泥浆的损失降到最小，防止出现孔壁坍塌、埋桩锤头的现象发生，确保冲孔桩的成孔质量和成孔速度。并经常检查锤头的磨损情况，发现锤

11、头小于桩径时及时补焊。5）、钻进过程中，注意地层变化，按每0.5m进尺（或在地层变化处）捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。通过及时捞渣取样记录对比，官洞大桥5#-0、6#-5桩基现场地质与设计地质剖面图地质资料基本一致，仅6#-5桩基经钻芯取样，提前3.9m终孔，未见到辉绿岩，全部为花岗岩。 6）、桩基冲孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，利于钻渣的排出，并能达到固壁效果，一般比重以1.11.15为宜，粘度为2035Pa.s，根据本首件工程桩位地质情况，桩基钻孔中泥浆的各项控制指标如下：相对密度粘度含砂率胶体率失水率泥皮厚酸碱度1.101.152035Pa.s495%203mm/

12、30min810PH经现场检测，官洞大桥5#-0、6#-5桩基实测泥浆各项指标均满足施工规范要求。各项指标数据如下：相对密度粘度含砂率胶体率失水率泥皮厚酸碱度1.1231Pa.s497%192mm/30min810PH 成孔、清孔1）、成孔检测：a、桩基冲孔成孔后，进行质量自检（包括桩孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等），孔径、孔深和孔倾斜度的检测采用一个长度等于4倍桩径且直径等于孔径的钢筋笼。将测绳固定在钢筋笼底部吊放入孔内，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深采用测绳标记和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔，直至孔壁铅直钢筋笼能顺利放到底为止。

13、b、通过质量自检，确认桩孔成孔的各项指标达到设计要求后，通知监理桥梁工程师、驻地高监到现场进行包括桩孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等各项指标的复检。经检测各项指标均符合以下要求确定桩基终孔。（桩基终孔后质检资料附后）冲孔灌注桩实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查32桩位 （mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查23孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量34孔径（mm）不小于设计检孔器：每桩测量35钻孔倾斜度（mm）小于1%用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度（mm）摩擦桩15沉淀盒或标准

14、测锤：每桩检查22）、清孔：a、成孔检测合格后开始清孔。清孔的孔内各泥浆性能指标及沉淀厚度按如下要求执行：相对密度粘度含砂率沉淀厚度1.031.101720Pa.s215cmb、清孔过程中，通过原浆换浆法循环进行清孔排除孔底内沉渣，不能用大量清水直接清除桩孔的沉渣，防止泥浆浓度过低，出现塌孔。c、清孔后，5#-0、6#-5桩基孔内泥浆各项性能指标如下：相对密度粘度含砂率沉淀厚度1.0918Pa.s22cm按上述数据，清孔后检测泥浆沉淀厚度及含砂率均符合规范要求。 钢筋笼制作与安放1）、桩基钢筋笼加工制作集中在1#钢筋加工场内进行。钢筋笼所用钢筋表面洁净，无锈蚀、污染现象，各种钢筋均有材质证明书

15、。钢筋骨架焊接前进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗（5#-0、6#-5钢筋笼电焊工：王申义）。2）、钢筋的连接：钢筋直径D25mm，采用机械连接，直径D25mm，采用焊接。钢筋连接采用镦粗直螺纹套筒连接，连接位置在加工时采用砂轮切割机切平钢筋端头，不得焊割。机械连接执行标准: 镦粗直螺纹钢筋接头（JG 171）、滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG 163）或钢筋机械连接技术规程（JGJ 107）。钢筋应平直、无损伤；表面没有裂纹、颗粒状或片状老锈，有原材质、复试报告和出厂合格证。套筒与锁母质量要求：套筒与锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合规定；成品螺纹连接套应有产品合

16、格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。套筒外观质量:连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。牙型规检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度。各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径。连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。机具和人员组织和作业条件：钢筋直接滚丝机或钢筋剥肋滚丝机、限位挡铁、螺纹环规（通规、止规）、力矩扳手及管钳、砂轮切割机、直尺、卡具、钢丝刷、钢筋支架等。3）、钢筋笼制作前在钢筋棚内规划专用工作区，然后分节制作钢筋笼。根据现有吊装条件及成品运输限制，将钢筋笼分为三节进行制作。

17、每节钢筋笼的钢筋的对接采用右旋直螺纹套筒连接。5#-0桩基：钢筋笼设计长27m；采用12m+12m+3m组合形式分3节制作；6#-5桩基：钢筋笼设计长27.5m；采用12m+12m+3.5m组合形式分3节制作；4）、钢筋笼制作按照设计图纸每2m设置1道箍圈，圈内加焊十字内支撑筋，下钢筋笼时再割除）。根据标准化施工补充细则规定，5#-0、6#-5桩基保护层采用砼滚轮垫块，在骨架处设置，竖向间距为2m，横向周围不少于4处。钢筋笼顶焊接2或4根吊筋，考虑钢筋笼下至孔内后箍圈埋于泥浆中，钢筋笼定位困难，在吊筋端部以下20cm位置增加1道定位箍圈，方便钢筋笼下至制定位置后，由定位箍圈调整钢筋笼偏位。5）

18、、钢筋笼制作完成后，将声测管固定在钢筋笼上（U型钢筋固定），并保证单根声测管的顺直性，以便吊装对接。5）质量检查部组织质检员、技术员、桩基工班长对钢筋笼制作成品进行钢筋制作质量自检，合格后通知监理工程师对其数量、尺寸等进行复检、验收，然后运至施工现场。钢筋笼安装前，先用检孔器进行检孔，确定桩孔垂直度符合要求后，才进行钢筋笼吊装入孔。6）、安装钢筋笼时，应垂直、缓慢沉入孔中，以免破坏孔壁、增加孔底沉淀。每节钢筋笼下至孔口位置后及时用清水将声测管内注满水，肉眼观察管内水位有无下降，如下降说明声测管有破损或对接不规范接头漏水，需及时将钢筋笼提起来重新对接。钢筋笼下至设计标高后，由护桩拉线，将定位箍圈

19、中心对准孔位中心。对准后及时在定位箍圈与护筒间加焊钢筋支撑将钢筋笼固定。钢筋笼下至标高后及时将声测管加盖密封。7）官洞大桥5#-0、6#-5桩基钢筋笼制作安装符合如下要求（质检资料附后）钢筋安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm）两排以上间距5尺量：每构件检查2个断面3灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚锭、墩

20、台10板3 声测管安装1）、官洞大桥5#-0、6#-5桩基桩径为2.0m，根据桩基检测方案，该桩基采用超声波检测法，按检测办法要求，5#-0、6#-5桩基呈正方形埋设四根管； 2）、本项目采用的声测管外径均为57mm，壁厚1.5mm。3）、声测管安装时，管上端高出桩基顶50cm ，同一根桩的声测管外露高度宜相同。4）、声测管的埋设深度必须与灌注桩钢筋笼的底部齐平。5）、若声测管需截断，为保证截面平、圆、光滑，从而保证连接紧密度,切割采用砂轮切割机切断，焊接钢筋时，应避免焊液流溅到薄壁声测管管体上或接头上。 导管水密性试验本首件工程导管直径为250mm，采用法兰连接。导管开始做水密性和承压试验前

21、，根据桩基孔深确定导管长度，按要求把各节导管连接起来，封闭导管一端，在另一端注入水，用空压机加压，所加压力不小于孔内水深的1.3倍压力。持压15min滚动导管检查导管是否漏水，如发现漏水现象及时更换密封圈或更换导管，然后重新注水加压，直至无漏水现象。选取30m桩基压力值进行计算：P=Yc*hc-Yw*Hw 式中：P导管可能受到的最大压力（Kp）;Yc混凝土拌合物的容重（取24KN/M3）;hc导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；Yw井孔内水的容重（取12KN/M3）;Hw井孔内水的深度（m）p= Yc*hc-Yw*Hw =0.36Mpa 经检查，无漏水现象，导管密封性满足要求。 水下

22、砼灌注1）、安装导管时应保证接头连接牢靠，并有密封圈，保证不漏水、不透气；导管吊放过程中，应稳步沉放，使其位居孔中，轴线顺直，同时应防止导管挂、碰钢筋骨架和孔壁。2）、2m3储料斗下端焊接30cm导管方便与导管上方连接；储料斗和漏斗高度除要满足导管拆卸操作要求外，还要保证当砼灌注到最后阶段时，能满足对导管内砼柱高度的需要。在首批砼浇注前，要再次复测沉淀层厚度，必要时进行二次清孔，待各项指标都符合要求后，开始储料，浇注首批砼。3）、配制的水下砼有较好的和易性，坍落度控制在180220mm内，每车砼做两次坍落度试验，搅拌站与施工现场各做一次，以确保砼坍落度和易性及稳定性。4）、灌注首批砼时，导管下

23、口离孔底的距离控制在3040cm，且导管下口埋入砼中的深度不小于1.0m。官洞大桥5#-0桩基(桩径2.0m,桩长26m）和6#-5桩基（桩径为2.0m，设计桩长为30m）分别进行计算灌注首批砼时需要储料斗的最小容积：5#-0桩基首批砼最小容积：V=D2/4(H1+H2)+d2/4h =2.02.0/4（0.4+1）+0.250.25/4(26-1.4) 1.1/2.4=4.95m36#-5桩基首批砼最小容积：V=D2/4(H1+H2)+d2/4h =2.02.0/4（0.4+1）+0.250.25/4(30-1.4) 1.1/2.4=5.595m3其中d为导管的内径；D 为钻孔桩孔直径；h为

24、井孔砼面高度到达埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外泥浆压力所需的高度；H1为桩孔底到导管底端间距，一般为0.4m。H2为导管初次埋置深度。5）、灌注开始后砼要连续制备、运输，且不受拆卸管的影响；测深要准确，拆管要及时，埋管深度控制不小于2米。当砼面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，适当调整埋管深度和放慢砼灌注速度，待砼面上升进入钢筋骨架一定深度后，再按正常速度灌注。在灌注过程中，要保持孔内的静压水头不小于1.0m，以防塌孔。为了确保桩顶砼质量，砼灌注时加灌至设计桩顶标高以上0.81.0m。6）当砼灌至距桩头较近时，要提高漏斗口至少高出桩顶4m，搭设相应高度的平台，在平台上进行

25、灌注砼，以便砼在压力的作用下能够将泥浆顶起。7）、砼浇筑24小时后，才允许冲进同排的间隔桩。冲孔施工时注意隔开孔位布置冲击桩机，避免相互影响。六、施工中存在的问题及其处理方法1、冲孔时间长，成孔慢问题出现的原因：地质条件好，花岗岩岩层厚，硬度大，地面以下45 m即见全风化花岗岩，入中风化岩、微风化岩深度超过5米；处理措施：采取短冲程，多冲击的方式钻进；多投造浆粘土，提高泥浆的返渣能力，加大泵量以加快泥浆循环。2、6#-5桩基在冲孔过程中出现塌孔问题出现的原因：岩石较硬，成孔时间长，原地面以下1 m有3.6 m厚粗砂层，长时间被水浸泡后，桩机侧孔壁出现轻微坍塌；处理措施：采取槽钢沿护筒边插下，穿

26、过粗砂层，再用土袋填满塌方形成的空洞。3、钢筋工下笼操作不熟练，吊车司机和钢筋工配合不默契，钢筋笼吊装时间过长。问题出现的原因：钢筋工套筒连接操作不熟练，加工工艺需进一步提高。预防措施：对钢筋工班进行专项技术培训，提高工人操作技能及工作效率。应加强作业人员工作交流，提高协同作业效率。4、5#-0桩基灌注第4车、第5车、第6车混凝土坍落度到达现场时仅为150mm，已不能满足灌注要求，经过调整后至180mm190mm。问题出现的原因：后场拌合站控制塌落度较小，出场坍落度190mm，运输距离约12公路，运输时间超过30min，气温高，塌落度损失快。预防措施：拌合站出料前进行和易性及坍落度检测，出场塌

27、落度尽量控制接近最大值220mm，到达现场后再次检测塌落度，对塌落度低于180mm的混凝土加入适量减水剂，保证现场坍落度和混凝土质量合格。七、钻孔桩基础砼质量保证措施：1、成孔时，加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。清孔，防止孔壁坍塌。2、一次清孔后，沉渣较多，不符合要求。通过延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，当沉渣量超过规范要求，进行二次清孔。二次清孔时利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行

28、 泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。3、砼搅拌站出料前，确定好砼施工配合比，设置好各原材料的比例参数，出料后通过对砼塌落度的检测及砼料的和易性及时调整砼各原材料的用量。4、尽可能提高混凝土灌注速度：a.开始浇砼时要保证首批砼浇注后埋管深不小于1米，首批下料时，料口采用封盖，砼料装满斗后，提拉封盖，以砼瞬间下落所产生极大的冲击力来克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；5、在提升导管时要通过测量砼的灌注深度及已拆下导管长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。及时拆卸导管，防止导管埋深过大，导致混凝土无法下料上返或导管无法提升；

29、6、灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，防止导管埋过深难以提拔或过浅导致导管拔空现象发生。7、官洞大桥5#-0、6#-5桩基砼浇注前，准备了七辆砼搅拌运输车进行砼料的运输，浇注砼前必须有三车砼料到达施工现场后才开始砼的灌注，以保证桩基砼在最短时间内灌注完成，提高桩基砼灌注的连续性，5#-0桩基砼灌注时间3小时55分， 6#-5桩基砼灌注时间2小时10分。八、首件制工程施工小结：通过本次首件桩基工程的实施过程的监控，项目部在对官洞大桥5#-0、6#-5桩基施工中取得一定的施工经验，并对本工程施工所采用的施工方案得到肯定，明确本次工程实施方案的可取性和实用性，为今后本标段进行大面积桥梁桩基工程施工奠定了基础。同时全体施工人员加深了对钻孔桩施工工艺的理解，增强了全员质量意识。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生。相信通过首件工程的实施，在施工中找经验，遇到问题解决问题，总结出一套更有效，更实用的施工方法，为加快汕湛高速揭博项目的建设创造条件。