气液分离罐罐体制作工艺设计分解

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1、气液分离罐罐体制作工艺设计分解焊接结构课程设计说明书气液分离器生产工艺姓名：班级：系部：学号：指导老师：2013-2014 第二学期目录摘 要 31. 气液分离器概述 42. 母材的选择与检验 5表 2 化学成分表 53. 罐体制造工艺流程 74 筒体的制作工艺 85封头压制 2.1.6 总装配焊接 2.6.7检验 3.0.8 涂装与零件图 3.2.9.参考文献 3.4.35 / 34摘要本设计编制的是气液分离器的制造工艺， 按照在承压等级的基础上， 综 合压力容器工作介质的危害性（易燃、 致毒等程度）进行分类， 此容器属于 U类容器。此容器受压元件材料主要为Q245R，故在讨论Q245R焊接

2、性的基础上对该容器进行制造工艺编制。 本产品制造、试验和验收按 GB1501998 钢制压力容器中的技术条件规定执行。本次设计的气液分离器筒体由？426mm X14mm X2700mm 厚的筒体，封头？426mm X14mm由热压方法获得。本设计首先介绍了气液分离 器的结构，并分析了制造本产品的材料如 Q245R 钢的化学成分、力学性能 与焊接性， 然后分析了该容器焊接制作工艺流程。 文中详细论述了气液分离 器加工、装配、焊接工艺。 同时对容器制作中容易出现的质量问题进行了分 析说明，提出了相应的解决措施。文中重点阐述了装配焊接工艺， 包括筒节的纵缝装配焊接、 筒节与封头 的环缝装配焊接、筒节

3、与筒节的环缝焊接等。如装配方法、 焊条、焊剂与焊 丝与焊接方法的选择、 焊接参数的选取等。 并对容器的焊后试验、 气密性试 验等进行了必要的说明。压力容器是容器的一种，是指最高工作压力仝 O.IMPa，容积仝25 L,工作 介质为气体、 液化气体或最高工作温度高于或等于标准沸点液体的容器。 这 类结构大都在一定的温度和压力下工作， 且相当一部分结构的工作介质或内 部充装物为易燃易爆， 或具有强烈腐蚀性， 或有毒的物质， 一旦发生泄露或 者断裂破坏， 就可能产生灾难性的后果， 造成人民生命财产的严重损失。 因 此，必须保证该类结构在工作和运行中的安全可靠性， 必须按照产品设计的 技术要求中专门的

4、技术规范来进行制造生产， 严格控制质量， 并且要由专设 机构来进行监督和检查。世界各国对于压力容器的制造和使用都非常重视， 均设有专门机构，制定了详细的技术规范和检查标准。压力容器产业的发展离不开机械、 冶金、石油化工、电脑信息、 经济管 理和安全防护等诸多工程技术的改革创新， 或者说它是在多项新材料、 新技 术、新工艺综合开发的基础上发展的工业产品。 在科学技术不断提高的今天， 压力容器行业的发展当然也离不开先进技术的使用。气液分离器生产工艺1.气液分离器概述气液分离器可安装在气体压缩机的出入口用于气液分离，分馏塔顶冷凝冷却器后气相除雾，各种气体水洗塔，吸收塔与解析塔的气相除雾等。气液分离器

5、也可应用于气体除尘，油水分离与液体脱除杂质等多种工业与民用应 用场合。1.1结构形式罐体为单层压力容器，见图1。气液分离器示意图11.2主要技术参数（见表1）表1气液分离罐主要技术参数设计压力腐蚀裕度卧置试压61.5/MPa/mm/MPa设计温度/ c50焊缝系数0.9地震烈度计算风压保温材料泡沫石棉容积/m329.5操作介质保温层厚度/mm60容器类别U类1.3材料分析（见表2）表2化学成分表材料CSiMnPSAltQ245R 0.20 0.350.50 1.00 0.025 0.0202.母材的选择与检验2.1母材的选择罐体封头板采用Q245R，其力学性能与化学成分见表 2和表3。裙座、筋

6、板采用Q235 o钢板厚度抗拉强度屈服强度伸长率/mmR/(N/ 仃)R/(N/ m2)A/%3-16400-520 245 2516-36400-520 235 25温度/ c能量弯曲直径KV2/J(b 3mm )0 31d=1.5a0 31d=1.5a冲击吸收180 弯曲试验表2化学成分表材料CSiMnPSAltQ245R 0.20 0.350.50 1.00 0.025 0.020表3力学性能36-60400-520 225 250 31d=1.5a60-100390-510 205 240 31d=2a100-150380-500 185 240 31d=2a2.2 焊接性分析1) 1

7、6MnDR 的焊接性分析16MnDR 钢焊接中需注意如何保证焊接接头的低温韧性,以防止低温使用时发生脆性裂纹。根据碳当量计算公式计算出 16MnDR 的碳当量为 0.49%, 说明淬硬倾向小 ,室温下焊接一般不易产生冷裂纹 ,且硫、磷含量控制 较低 ,所以也不易产生热裂倾向。板厚小于 25mm 时不需要预热 ,板厚超过 25mm 、接头刚性拘束较大或环境温度过低时 ,可在焊接之前进行预热 ,预热 温度为100150 C。当板厚大于16mm时，要进行焊后消除应力热处理。为了消除焊接应力 ,进一步改善焊接接头性能 ,对气液分离罐进行焊后整 体热处理。热处理温度为580640 C ,在600 C下保

8、温3 h,升温速度不大于 200 C/h,降温速度不大于260 C/h,随炉自然冷却。2) Q235 的焊接性分析Q235的含碳量(9辊式中厚板矫平机技术条件厚度/mm宽度/mm长度/mm温度/c辊数X辊距/mm6401500 40002000 180006008009 X 360辊径X辊长/mm上横梁幵口度 /mm传动比/i矫平速度/(m/s)主电动机/kw 320mm X 4200240220.3 0.8125(2)钢板的表面预处理钢板的表面预处理主要指清除钢材和零件表面的锈、油污和氧化物等。清理的方法主要有两类：机械法和化学 法。机械法包括喷砂和喷丸、磨光机或钢丝刷、砂布打磨、刮光或抛光

9、等。 化学法主要是用溶液进行清理。 钢材表面的预处理对于提高产品质量、延长产品的寿命、减少环境污染具有重要的意义。本设计采用喷丸的处理方法， 因为此方法比较彻底，效率高。(3) 展幵 复检合格后，进行矫正、喷丸与喷漆等处理加工，之后进行划线下料。由于内筒为圆柱形回转体， 划线前要进行展幵，采用计算展幵法，考虑壁厚因素，按中径展幵。具体展幵公式如下：L 冗（Dg S） S式中 L筒体毛坯展幵长度（mm）;Dg 容器公称直径（mm ）;3容器壁厚（mm ）;s加工余量（包括切割余量、焊接收缩量）（mm ）。L=3.14 （2600+10 ） +8=8203.4（mm ）筒体展幵后，其实就是一块矩形

10、金属板。 毛坯宽度为内筒的长度， 其大小取决于原材料的宽度和容器上焊缝的分布情况（焊缝不允许十字交叉）。注意，毛坯实际宽度也要包括加工余量（可在某一块板料上加放焊接收缩量）。每边加 30mm，两边一共 60mm。贝V 8203.4+60=8263.4（mm ）。需要钢板规格与数量：9000500016 （1 张）如图 4。1一5000一（注：图中虚线为选板尺寸，实线为毛坯料尺寸）图4筒体展幵图（4）划线、号料与下料划线后进行下料加工。下料的同时将坡口加工出来，用气体火焰切割机完成此工作。 划线 应根据材料规格进行下料、 排版，其尺寸应比理论计算的尺寸 每边再多加30mm 。 标记移植在划好线的

11、钢板上作标记移植，并填好标记移植检查记 录。 下料 采用气体火焰切割机下料，长度与宽度误差不应大于 0.1mm o(5) 边缘加工 用气割去除加工余量(即二次下料)，同时进行坡口加工，坡口加工后必须仔细检查表面质量和曲率。 坡口表面不得有分 层、裂纹或影响焊接质量的其他缺陷。 经着色和超声波检验合格后， 在坡口 上涂上防锈漆，焊接时不必除去。本设计选用较为方便操作的气体火焰切割方式来进行钢板的下料。气体火焰切割原理是利用可燃气体与氧气混合燃烧形成的预热火焰，将被切割的金属加热到其燃烧温度，再用喷射出高速氧气流使割缝被加热到燃点的金属 发生剧烈燃烧产生大量热量， 并将产生的氧化物熔渣吹除掉， 从

12、而把金属分 割幵来的一种加工方法。CG1 30小车式半自动切割机主要技术参数如表 7所示。表7CG1-30技术参数切割厚度/mm切割速度/(mm/mi n)电动机型号电压N功率/kw56050 750S26111024幵坡口是边缘加工的一种。 其方法也很多，有手工铲削，砂轮打磨，用 加工机床进行机械加工，以与气体火焰切割和碳弧气刨等。本设计选用同款式气体切割机， 进行坡口加工。 气割边缘加工可用自动 或半自动切割机同时用两个或三个割嘴。一次切割就可以切割出 V 型或 X 型坡口来。至此内筒的备料加工工艺过程结束。4.2 筒节的卷制卷板机的主要结构形式分为三辊、 四辊与立式卷板机。 本设计采用对

13、称 式三辊卷板机进行钢板的卷制。对称式三辊卷板机的工作原理如图 5 所示，其上辊 1 可在垂直方向上 下调节。两下辊为主动辊，可正反两方向旋转，并对称于上辊中心线排列。 弯曲时将钢板放入上下辊之间，然后上辊向下移动将钢板压紧并使之弯曲， 是钢板达到塑性变形状态， 再驱动两下辊旋转， 并借助于钢板与辊子之间的 摩擦力使钢板左右移动， 同时上辊也随之转动， 这样， 就使钢板连续通过垂 直面，受到相同的弯曲，产生相同的的变形。钢板成为曲率相同的弧形板。 一次行程之后， 再将上辊下压一定距离， 又驱动下辊， 使钢板进一步受到弯 曲。上辊几次下压， 就将钢板弯曲到需要的曲率半径。 板料的两端不能同时 进

14、入三辊之间的部分得不到弯曲， 称为剩余直边。 剩余直边的长度约为两下 辊中心距的一半。坯料经卷弯后所得的曲率取决于辊轴的相对位置、 板料的厚度和力学性 能。它们之间的关系可以近似的用下式表示：2 2 2(d2 /2 s r)2 (B/2)2 (H R d1/2)2式中： d1, d2 辊轴的直径， mm ；S板料的厚度，mm ;R零件的曲率半径， mm ;H，B辊轴之间的距离，mm。钢板在常温下弯曲加工时，其曲率半径不应小于某一最小规定允许值，若超过规定值，超过材料常温下塑性变形能力， 则应进行热弯。通常根据规 定D/ s 40，可进行冷弯；D/SV40，则必须热弯（D为圆筒的直径，s为 板厚

15、）。本产品D/s=2600/16=162.540 ，可以冷弯。1.上辊 2.下辊 3.板料主要工序步骤有：钢板的预弯、对中、卷圆、矫圆。1）预弯常用的预弯方法有二种，利用弯曲模和卷板机预弯（适于So 2 3,24mm,）利用楔垫板预弯（适于较薄板）和利用模具和压力机预弯（适于各种板厚），它分为专用模具预弯（适用于批量生产）和通用模具预弯（用于单件小批量生产）。本产品钢板厚度为16mm，可采用弯曲模和卷板机预弯的方法进行预弯，利用弯曲模和卷板机预弯的工作原理如图6所示，模板厚度一般取卷制钢板厚度的两倍或稍多些， 其曲率半径应小于被弯曲钢板的曲率半径，这样既可以不致增加卷板机的负担，免于损坏机床，

16、又可以保证钢板的预弯曲率。预弯的长度一般应大于两下辊中心距的一半，可取（620 ）3,通常为 150 200mm。图6胎板预弯工作原理图2）对中板料预弯之后，将放入卷板机上下辊之间进行滚卷前必须使板料的母线 与辊的轴线平行，使板料的纵向中心线与辊的轴线保持相互垂直，也就是对中。其目的是防止钢板在滚卷过程中产生扭斜。本产品用倾斜进料对中的方法进行对中，具体方法如图 7所示。图7对中方法3）卷圆钢板对中后，即可用上辊压住板料并使之产生一定弯曲，幵动机床进行滚卷。每滚卷一个行程，便适当下调上辊一次，这样经过多次滚卷就可将板 料弯曲成所要求的曲率。调整上辊的次数和每次调节量的大小，可依下述原 则来确定

17、： 冷卷时不得超过材料允许的最大变形率。 板料不致打滑，且不超过设备的额定功率。在滚卷过程中还应注意随时用卡样板测量， 看是否达到曲率要求，不可 过卷量太多，因过卷比曲率不足难以修正， 且易使金属性能变坏，但冷卷时, 考虑到回弹的影响，必须施加一定的过卷量。当卷制达到要求曲率时，还应在此曲率下多卷几次，以使其变形均匀和 释放内应力，减少回弹。4）矫圆矫圆大致分三个步骤：加载根据经验或计算将辊筒调到所需的最大矫正曲率位置。 滚圆 将滚筒在矫正曲率下滚卷12圈（着重滚卷近焊缝区）使整圆 曲率均匀一致。 卸载 逐渐卸除载荷，使工件在逐渐减少的矫正载荷下多次滚卷。5）卷板质量的控制钢板卷制的质量控制，

18、 除按工艺要求、 正确的选择加工方法和工艺规范、 正确的施焊外， 还要注意防止各种缺陷的产生， 以与对已经产生的缺陷加以 排除。（ 1 ）外形缺陷 由材料性能、规格、下料精度，焊接质量，操作方式 与工艺规范的差异所引起的筒节形状和尺寸产生的误差。（ 2）表面压伤 在工件表面和辊子之间存在的氧化皮和其他夹杂物， 造成表面压伤， 特别是热卷和热矫时， 氧化皮的危害尤为严重， 为此应采取 相应的措施。（ 3 ）卷裂 由冷卷硬化，粗晶组织，应力集中与各种脆性条件应起材 料塑性变坏，导致卷裂，具体注意事项之前已写到，这里不再重复。6）筒体的组对（ 1 ）卧式组对方案的原则 卧式组对筒体最佳方案的确定，应

19、以如何 将两小段形成的椭圆为同向椭圆为准则， 即长轴对长轴， 短轴对短轴， 即使 椭圆度再大也不影响组对；反之，即使椭圆度再小、也不利于组对。（ 2）组对方法 四套转胎分别置于两小段筒体之下，且各转胎保证等 高度等跨度。主动胎放置的位置，根据实践经验，必须放在中部,不能放在端头，这是因为端头的重量太小，压力不够，摩擦力太小，筒体不易转动。（ 3）调椭圆度方法 如图 8 所示，为千斤顶法，将千斤顶和顶杆置于最大短轴上，施力后短轴扩大，长轴缩短，椭圆得以调整图8千斤顶法调椭圆度（4）始焊点位置的确定 由于本设备材料为16MnDR， 侧进行点焊。通过转动主动胎侧筒体， 对正度数线和错口量后, 或斜下

20、方先点焊以定位，继而在下部进行点焊。（5）间隙不均匀的处理方法所以可以在内可在最下方血上侧引像大/I.JJ . - 厂3 J(h：下抑闫ft丸图9间隙不均匀的调整方法图9为处理间隙不均匀的常用方法。当下部或水平位置间隙合适而上 部间隙大时，可在间隙适合处先点焊一疤，然后利用吊车使上部间隙缩小， 如图9(a)所示；当中部间隙合适而下部间隙大时，可在间隙合适处先点焊 一疤，然后用吊车使下部间隙缩小，上部间隙自然扩大，如图9(b)所示。4.3筒体的纵缝焊接筒体的装配在焊接滚轮架上进行。 装配时采用夹具来保证质量。 采用夹 具保证纵缝边缘平齐，且沿整个长度方向上间隙均匀一致(符合技术要求) 后，可进行

21、定位焊。定位焊采用焊条电弧焊，焊点要有一定尺寸，且焊点间 距为200300mm 。上述装配工作也可在卷板机上完成，但可能会影响卷 板机的利用率。为防止纵缝装配后在吊运和存放过程中内筒发生变形而影响 它的圆度，可在筒内焊上临时支撑。 纵缝焊接时要备有焊接试板，以与引弧板和引出板。本设计的筒体纵缝焊接采用无衬垫双面埋弧焊， 此种方法对边缘加工和 装配要求较高，要求边缘必须平直，保证间隙小于等于 2mm。焊接第一面 的熔深为板厚的40%50%，第二面要控制熔深达到板厚的 60%70% ， 以保证焊透。坡口形式如图 10所示。图9筒体纵缝坡口形式纵缝焊接时采用伸缩臂式焊接操作机与焊接滚轮架配合使用，在

22、伸缩臂式焊接操作机上装置埋弧焊焊接机头与焊工操作平台，以便进行焊接。之后按照JB/T4730 2005承压设备无损检测还应对焊缝进行100%射线检 测，不低于U级为合格；与 100%超声检测，不低于I级为合格。具体规范参数如表8所示。表8无衬垫双面埋弧焊规范参数方位层位焊丝牌号焊丝直 径/mm焊剂型号焊接电压U N焊接电流1 /A焊接速度v/(cm/min)里第一H08M4HJ43124256030层nA6580第二32362025层4640外第一28358028层0600选择埋弧焊机型号为 MZ 1000，主要技术数据如表 9所示表9 MZ 1000埋弧焊机送丝方式焊机结构特点焊接电流/A焊

23、丝直径/mm送丝速度/(cm/min)焊接速度/(cm/min)焊接电流种类变速送焊车4003650 20025 117直流或丝1200（弧压交流35V)5 .封头压制5.1封头尺寸的计算本次设计采用椭圆形封头。 GB150中规定：由封头内直径 Di （长轴）、封头曲面深度H和直边高h （为减小封头和筒体的连接应力而设）组成。GB150推荐：椭圆形封头采用长短轴比值为2的标准型。如图11所示封头的公称直径Dn （以内径作为公称直径）DN=2600mm;H= 1/4DN=650mm;图11椭圆封头的结构形式坯料直径（包括工艺余量）：Dp=1.211 （ Dn +3）+2h=1.211 X（260

24、0 + 10 ） +2 X50=3248.6mm5.2封头的冲压封头按照几何形状的不同分为：球形、球冠形、椭圆形、蝶形、平 面形等，如图12所示。容器不幵启时，可以把封头和筒体焊接在一起， 从而有效地保证密封，节省材料和减少加工制造的工作量。对于因检修或更换内件的原因而需要多次的幵启的容器，封头和筒体的连接应采用可拆式的，此时在封头和筒体之间就必须要装有密封装置。图12封头形式a）平盖封头b）球形封头c）椭圆封头 d）球冠封头冲压是利用具有一定半径的模具， 将已下料得到的平板坯料制成各种形 状的幵口空心零件的冲压工序。 冲压所用模具与冲裁模具不同， 其凹凸模具 没有锋利的刃口，而其工作部分都有

25、较大的半径， 并且凸、凹模之间的间隙 一般大于板料的厚度。封头在冲压过程中，板料的变形很大，为保证封头的质量，采用热冲压 进行封头的加工。1）圭寸头的成形过程整体封头的冲压过程为先将工件加热到1100 C。然后将其放在下模上，并对准中心，放下压边圈，将坯料压紧到合适程度， 以保证冲压时使坯料各 处能均匀变形， 防止封头产生波纹和起皱， 开动压力机加压， 使坯料逐渐变 形并落入下模。最后上提凸模使封头与上模脱离。由于成形后的封头在温度降低后产生收缩，加之凸模受热后又稍有膨 胀，因而封头被紧紧地裹在凸模上， 使脱模困难。 因此要严格控制终压温度， 并在下模的圆周方向上穿六只活动销来脱模。2) 封头

26、的壁厚变化整体封头的冲压过程、 无论是否采用压边圈， 一般在接近大曲率部位封 头壁厚都要变薄。 椭圆形封头在曲率半径最小处变薄最大， 一般壁厚减薄量 在8%10%之间，所以选择的封头坯料比筒节坯料厚4mm。影响封头壁厚变化的因素有： 材料强度越低，壁厚变薄量越大。 变形程度越大，封头底部越尖，壁厚变薄量越大。 上、下模间隙与下模圆角越小，壁厚变薄量越大。 压边力过大或过小，压制温度过高，都会导致壁厚减小。3) 压延力的计算( 1 ) 凸模直径 DsmDsm = Dn (1 + 3)=2600 x( 1+0.9% ) =2623.4mm。( 2) 凹模直径 DxmDxm = Dsm + 2 3+

27、Z=2623.4+2 X20+2=2665.4mm式中 3封头坯料厚度( mm )；Z模具间隙(mm )，热压时Z =( 0.10.2 ) 3;冷压时Z = (0.20.3 ）3。球形圭寸头或直边较长的椭圆形圭寸头取较大值。设备能力偏小时，取大值，并可适当加大间隙范围。取 Z=2mm 。圭头冲压时，冲压力采用下面公式计算：F eKn Dp Dxm 3八= 1.2 X1.2 X3.14 X（3248.6-2665.4 ）X20 X510 =26897371N=2.69MN式中 F冲压力（N ）;e冲压力影响系数，无压边力时e=1 ,有压边力时e=1.2 ;K封头形状影响系数，K=1.2 ;Dp

28、坯料直径（mm ）;Dxm 下模直径（mm ）;3 坯料厚度（mm ）;肘一一材料的高温抗拉强度（Mpa ）。此封头的坯料直径 Dp与封头内径Dn的差满足条件6 Dn 45 3,属于中厚壁封头，用普通模具一次冲压即可成形，不需要特殊措施。对于直径 2000mm 左右的低碳钢和低合金钢中厚板封头， 采用 四柱式 双动厚板冲压液压机进行压制。设备型号： QYC3150/4000 （双动）。采 用加热后压制（热压）的方法来加工封头，加热温度为母材金属的线以上。 封头压制成形后， 进行二次划线， 并借助于焊接回转台进行二次切割。 经验 收合格后待装配。四柱式双动厚板冲压液压机技术参数如表 10 所示。

29、表 10 QYC3150/4000 型双动液压机技术参数主要技术参数单位3150/4000内滑块公程力MN31.5外滑块压边力MN28.5主缸工作行程mm3000液体工作压力MPa25最大净空距mm4500最小闭合高度mm1500柱距（左右*前后）mm6000*3200工作台面有效尺寸（左右*前后）mm5000*5000移动缸工作行程mm5000顶出器公称力MN15顶出器行程mm600工作速度mm/s50装机总功率kW15004 ）二次切割封头在制作过程中为了防止因压偏而造成产品的报废， 在下料的时候多 留出一些余量，封头冲压完成之后需将多余部分切掉。 把冲压好的封头放在 焊接回转台上，找出封

30、头的中心，将封头定位进行二次划线，然后进行切割, 并幵出坡口5.3矫正封头钢板切割后在多辊式矫平机上进行矫平。 矫平时，钢板在矫平机上 下辊压力的作用下，经多次反复弯曲，使钢板得到均匀的拉伸，多种原始曲 率逐渐趋向单一，并不断减小，最终得以矫平。6.总装配焊接在完成筒体纵缝装配焊接和封头压制后，进行总装配焊接6.1环缝装配焊接在筒节制作完成后，便可焊接筒节间与筒节与封头间的环缝，焊接顺 序为先焊内侧，后焊外侧。1）筒节与封头的装配便于装配。用吊车吊起封头向筒节靠近， 调整好间隙和错变量后就可进行点 固焊，点固焊焊接参数如表 11所示。表11点固焊焊接参数焊条型号 焊条直径 焊接电流 电流种类

31、焊缝长度 间隔长度（mm）（A）（mm）（mm）E50155220直流反接502002）筒节与封头的焊接筒节与封头的对接采用双面埋弧焊。（1 ）内环缝埋弧焊工艺将组装好的筒体放在滚轮架上，采用伸缩臂式操作机将埋弧焊焊机机头伸入内环缝处，调整机头位置，滚轮架顺时针旋转，进行焊接。具体焊接参数如表12所示。表12环缝焊接工艺参数焊缝焊接材料焊丝直径/mm焊接电流/A焊接电压N焊接速度/(cm/min)内侧H08 MnA+4550600303240外侧HJ431600650303240（2） 外环缝埋弧焊工艺内环缝焊妥后，须在外侧进行清根，然后再 进行焊接。具体焊接参数如表 12所示。（3） 最后一

32、道环缝焊接内环缝采用焊条电弧焊焊接参数如表11，外环焊缝焊接时必须清根，然后进行焊接。具体焊接参数如表12所示。接头形式如图14所示。图14最后一道环缝坡口示意图6.2附件的焊接附件焊接均采用焊条电弧焊， 焊接完成后均采用超声波无损检测，达到JB/T4730 2005承压设备无损检测标准 II级合格。1）接管与筒体的焊接接管是压力容器不可缺少的结构，便于物料的进出，以与安装压力表、液位计、流量计和安全阀等接管的幵孔。规格为530 X 12（直径X厚度接管与筒体材料都是 16Mn，接管厚度为12mm， 焊接参数如表13所示，接头形式如图15所示。先焊接内侧再焊接外侧。表13电弧焊焊接技术参数焊条

33、型号焊条直径/mm焊接电流/A电流种类E50155220直流反接图15接管与筒体接头2）法兰与接管的焊接根据法兰的分类（管法兰和容器法兰）得知该结构的法兰结构属于容器法兰。 法兰与法兰之间一般加密封元件,并且用螺栓连接起来。法兰与接管材料都是16Mn，法兰厚度为12mm，焊接参数如表裙座 压力容器依靠支座并固定在基础上。该容器采用的是立式容器支座裙座材料为 Q235，厚度为16mm。焊接参数如表14所示，焊接接头如图17所示。表14裙座焊接参数焊条直径/焊接电流/焊条型号电流种类mmT5065.0300直流反接7 .检验容器焊接完成后，需要进行焊缝质量检验。焊缝的质量取决于焊接时所 用的焊丝、

34、焊剂、气体质量、接头的装配质量、焊接顺序、坡口的清理、施 工条件、焊工操作技术水平高低和选用的焊接规范等因素。为保证焊接质量，必须使焊接检验工作贯穿于焊接生产的全过程，只有把焊接检验工作扩展到整个焊接生产和使用过程中去，才能更好的保证焊接质量。7.1焊接检验程序的设计原则1）遵守焊接工艺流程焊接工程技术人员必须根据不同产品的焊接工艺流 程来设计检验程序。按照焊接工艺流程编排检验程序就是要根据焊接结构的 生产特点，将检验内容（项目）作为一道单独工序纳入到焊接工艺流程中去， 防止出现漏检。2）符合质量标准检验程序和检验内容的制定必须受有关国家、部颁标准与产品技术条件和产品制作合同的制约。这些法规性

35、文件是设计产品质量检 验程序的重要依据，必须严格遵守，不能随意改动。3) 具有先进性和可靠性先进性就是要执行最新的质量标准、使用最新 的检验方法和检验设备。可靠性是指紧密结合产品的制造特点和企业实际 (工程技术力量，工人的基本素质，设备先进程度、加工能力和使用状态， 厂房建筑和周围环境等等 )，严格执行质量标准和检验程序，正确的使用检 验设备和仪器，准确地判定产品质量等级。4) 经济性原则在保证产品达到质量要求的前提下，要尽可能地简化检 验程序和检验项目， 以降低生产成本， 提高企业的经济效益。 不要盲目地增 加一些不必要的检验项目和内容， 只顾质量而不惜工本的做法是不符合经常 性原则的。7.

36、2 X 射线检测X 射线探伤是检查焊缝内部是否产生缺陷最有效的方法， 它能确定焊缝 内部的气孔、夹渣、未焊透、内部裂纹的位置等缺陷。但直径在 0.2mm 以 下的显微气孔、显微裂纹和微小的未焊透等缺陷不易用 X 射线探伤法探测 到。该产品经 100%X 射线探伤达到 JB/T4730.2 2005 承压设备无损检 测标准 II 级为合格品。7.3 超声波检测本产品的重要位置焊缝需进行超声波检验， JB/T4730.3 2005 承压 设备无损检测标准 II 级合格。其探伤原理为探伤时，高频脉冲发生器的 产生的高频脉冲加在探头的压电晶片上使之产生超声波， 超声波通过探伤面 的耦合剂进入工件，传播

37、过程中，遇到缺陷和工件底面便会产生反射回波， 探头的压电晶片将反射波转变为电信号， 经接受放大加到示波管的垂直偏转 板上，在相应位置上产生缺陷7.4 水压试验水压试验的目的是检查焊缝的致密性与焊缝中存在的微小缺陷是否会 影响到产品的工作性能。水压试验介质采用洁净水。1)水压试验前准备水压试验水温不得低于 5 C,水压试验压力为设计压力的1.25倍，并且在试验前应在容器顶部和底部各设置一块量程相同、 其量程为试验压力的1.5 倍，精度等级不低于 1.5 级的压力表。压力表的直径以不小于 150mm 为宜，试验压力以容器顶部压力表读数为准。2 )水压试验过程(1) 充水时容器顶部应设排气口，以便将

38、容器内的空气排尽。试验过程 中应保持容器外表面的干躁。(2) 试验时压力应缓慢上升，压力升至试验压力的50 时，保持15min ，然后对容器所有焊缝和连接部位进行渗漏检查， 确认无渗漏、 无异 常现象后再升压。(3) 压力升至试验压力的 80时，保持 15min ，再次进行渗漏检查， 确认无渗漏、无异常现象后再升压。(4) 升压至试验压力后，保持 30 min ，然后将压力降至设计压力，进 行检查，以无渗漏与其他异常现象为合格。(5) 水压试验完毕后，应将水排尽并用压缩空气将容器内部吹干。8 涂装与零件图产品的涂漆(喷涂、作标志以与包装)是焊接生产的最后环节，罐体涂 漆后表面粗糙度高， 色彩柔

39、和典雅， 并且突出了金属的质感。 表面覆盖的一层漆膜晶莹剔透，不仅能抵抗水、泥、砂浆和酸雨的浸蚀，而且对于产品也有很好的装饰效果，这是其他处理方法不能相比的。 近些年，随着涂漆工艺 中反渗透技术的成熟与应用， 为涂漆工艺的推广使用奠定了坚实的基础。产品涂装质量不仅决定了产品的表面质量，而且也反映了生产单位的企业形象。图18零件图与装配图9.参考文献1 刘湘秋.常用压力容器手册M.北京:机械工业出版社，2004.6 : 21-242 张述仁 .焊接结构制造 M. 沈阳:沈阳冶金机械专科学校 ,1988.1 ： 10-253 束德林.工程材料力学性能 M. 北京:机械工业出版社 ,2006.5 :

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