《煤制氢管道方案》doc版

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1、神华集团有限责任公司神华煤直接液化项目第一煤制氢装置管道施工方案中国石化集团第十建设公司神华工程项目部编制时间：二六年八月一日目 次1、工程概述12、编制依据13、施工工序14、材料检验15、管道预制36、管道安装57、管道焊接98、焊接质量检验129、管道系统试验1410、管道系统吹洗 1711、管道系统气体泄漏性试验 1812、氧气管道的施工 1813、质量保证措施 1914、HSE安全技术管理 2115、劳动力组织 2316、施工机具计划 2317、主要施工技措用料 241工程概述神华煤制氢装置是神华煤直接液化项目的关键装置，包括磨煤及干燥单元、煤气化单元、CO变换单元、酸性气脱除单元、

2、PSA氢气提纯单元和管廊各一套，各单元沿管廊自西向东一字排开。本装置（第一煤制氢装置）有工艺管道约为66.3km。本装置管道安装施工有如下特点：管道预制、安装工作量较大，材质有Q235、20#、TP304、TP321、API5L-B、SAF2205、16MnD、P1、15GrMo、A333.Gr.6、INCONEL600等十多种，施工工艺较为复杂，施工具有一定难度。工艺系统易燃、易爆、有毒介质多，管道条件复杂，防泄漏要求高。由于气候原因管道需要加大工厂化加工预制深度，在施工预制场地内将管道先预制成管段，运到现场进行安装，减少现场工作量提高管道施工质量，加快施工进度。管道安装施工应尽量抢在无霜期

3、达到施工高峰期，避免在寒冷大风季节施工以减小施工成本。管道施工的高度最高在106米，加上施工工期紧,立体交叉作业多,因此对安全管理工作提出更高的要求。2.编制依据2.1五环科技股份有限公司提供的图纸和技术文件；2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2.4氧气及相关气体安全技术规程GB16912-1997；2.5工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；2.6压力容器无损检测 JB4730-20052.7石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002；2.8特种设备安全监察条例

4、国务院令第373号；2.9中国石化集团第十建设公司的安全、环境与健康管理手册QG/M4448.00-2002和安全、环境与健康程序文件QG/P4448.00-20023.施工工序管道施工工序见附图。4.材料检验4.1管道及组成件的检验4.1.1材质、规格、型号、应符合设计文件的规定；4.1.2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。4.1.3无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；衬里管道应保证表面光滑，无裸露、裂纹等，衬里厚度符合其要求；4.1.4锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；4.1.5螺纹、密封面、坡口的

5、加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；4.1.6管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书，无质量证明书不得使用；4.1.7螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。4.1.8密封垫片应按照产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于1件。缠绕式垫片钢带与填充带应紧密贴合，层次均匀，无断裂，重迭、空隙、弯曲等缺陷；密封面平整光洁，填料丰满并均匀突出金属带。4.1.9设计压力大于或等于10Mpa的管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两道进行硬度检验；设计温度低于-29oC的低温管道合金钢螺栓、螺母，

6、应逐件经行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验；其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5，且不少于1件；作好检验状态标识及材料色标。特别是低温螺栓和双相钢材料要做特殊标记。4.2.阀门检验与试验4.2.1合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。 4.2.2阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志。4.2.3阀门上应有制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度及工作介质等有关说明。4.2.4阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。4.2.5阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。4.2.6止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、

7、移位或歪斜现象。4.2.7阀体需进行液体压力试验的阀门,试验压力为公称压力的1.5倍。阀门的壳体压力试验停压时间不得少于5min，无渗漏为合格。具有上密封结构的阀门，应逐个进行上密封严密性试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。液体以清洁水为介质，不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不超过100mgL 。4.2.8阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。4.2.9试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面。并应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口,打上钢印。4.2.10安全阀应按设计文件规定的启闭压力进行调试，试

8、验时压力应平稳，启闭试验不少于三次，试验合格后及时进行铅封并做好记录有关责任方签字确认。4.3 管道支、吊架要求: 4.3.1弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；4.3.2尺寸偏差应符合设计要求；4.3.3在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2% 。4.4.焊接材料检验4.4.1焊丝、焊条必须有说明书或质量证明书；包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全,对有疑义的焊材应进行复验，并将焊材进行报验。4.4.2焊丝、焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量，先入库的焊条应先发放使用，出库后应妥善保管。5.管道预制为优化作业环境、提高工作效率、同时由于施

9、工时间紧张，将大部分管道的预制工作放在预制场内进行，原材料和预制成品在预制厂内分区摆放；管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。5.1管道材料切割下料5.1.1施工班组在预制施工时，应仔细核对管道轴测图和管道平面布置图，核对基础、设备、管架、预埋件是否正确，衬胶管需进行现场实测，并将测量结果标注于相关设计施工图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊接接头的数量。5.1.2下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。5.1.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN50的碳钢管、合金钢，采用机

10、械切割；DN50的碳钢管、合金钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区的淬硬层磨去。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。5.1.4坡口形式及加工要求一般管道坡口为V型，当采用氧乙炔气割加工时,必须磨去影响焊接质量的表面层,并打磨平整,坡口加工完毕,要检查坡口表面质量。镍管的焊接坡口角度及根部圆弧半径不宜太小。焊缝接头的坡口型式如下表名 称坡口型式dbpRHa(O)V型坡口dbpa81.52.511.5-60708236065

11、跨接式三通支管坡口dpba42312-45555.2.管道组对5.2.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。1.内壁尺寸不相等2.外壁尺寸不相等150S2 LS1150S2 LS1L4（S1-S2)5.2.2壁厚不同的管道组成件组对，当管道的内壁错边量超过5.2.1的规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图要求进行加工、组对。5.3预制件的焊接、无损检测及热处理按要求进行，在预制场完成无损检测、焊后热处理和防腐工作后，还应在预制场内进行机械除锈和防腐，但管道焊缝处不允许涂漆,管道编号、管线号及时做好移植标识。5.4预制件的存放，保护与运输5.4.

12、1预制好的管段，按区域摆放整齐，临时封闭管口，以便于运输和安装。5.4.2使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。6.管道安装6.1管道安装应具备的条件6.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。6.1.2预制件与管道组成件及支承件已检验合格;其他在地面上进行的工作尽可能的完成。6.1.3预制管段、阀门等内部已清理干净，无杂物。吊装前要检查管内部清洁度。6.2.管道安装的基本顺序由于工程具有工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物

13、料配管；先管廊管道,后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先夹套管，后单管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。6.3 管道安装的技术要求6.3.1管道安装按管道平面布置图和空视单线图进行，重点注意标高（核实实际标高与图纸差异，在预制时就应该提前考虑）、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。6.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制作安装严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式

14、或规格，特别是高压管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。6.3.3固定接缝可采用卡具来组对,但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶性纸预先贴入接缝两侧的管口内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。6.3.4管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。高压法兰密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动450后，检查接触线不

15、得有间断现象。6.3.5管道开孔尽可能在安装前开孔，高压管开孔采用钻孔，不宜直接用气割开孔，开孔后必须及时将内部清理干净。当在已安装的管道上开孔或新旧管线碰头切割时，管内因开孔或切割而产生的杂物要清理干净。6.3.6法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于100或低于0或露天的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼、石墨机油或石墨粉等）防腐。6.3.7安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，温度计套管等插入件的安装方向与长度应符合自控专业的要求。6.3.8调节阀、

16、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密前安装正式垫片。6.3.9垫片使用严格按设计图进行，不得混用。软垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。偏差允许范围（平面型）见下表：软垫片尺寸允许偏差(mm) 公称直径内径允许偏差外径允许偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.56.3.10管道安装允许偏差见下表：管道安装允许偏差(mm) 项 目允许偏差坐标架空室外25,室内15标高架空室外20,室内15水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道间距156.4传动设备配管6.4.1传动机器

17、进出口所配管道，应将内部清理干净；机器口法兰处要夹一层铁皮，并做好详细记录和标识，待吹扫完毕后，系统试车前经专人确认拆除。6.4.2传动设备配管时，应先从机器侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。6.4.3固定焊缝应选定在远离机器管口的位置。6.4.4管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差应符合下表的规定值。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器旋转速度(r/min)平行偏差(mm)径向偏差(mm)间 距(mm)6000

18、0.100.20垫片厚+1.06.4.5机器试车前,应对管道与机器的连接法兰进行最终检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。6.5热力管道安装6.5.1固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定。6.5.2弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。6.5.3高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。6.5.4支吊架应按要求加置绝热垫隔离块。6.6蒸汽伴管安装6.6.1伴热管施工时要做到排

19、列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。6.6.2蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝结水能自行排液。6.6.3管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。6.6.4水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管隔离层采用石棉板（Cl-含量50ppm），并用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距按规范执行，弯头部位不应少于3道。6.7衬里管道的安装6.7.1安装前,应把管道清理干净,并检查衬里层,符合有关

20、质量规定方可进行安装.6.7.2衬里管道安装应该按照预制时的编号进行,严禁混淆.6.7.3搬运,吊装,堆放衬里管段时,避免震荡及碰撞,严禁在管道上敲击,加热,施焊或矫形.6.7.4衬里管道应采用软质或半硬质垫片,垫片应与法兰密封面同心.当法兰找正确有困难时,允许使用斜垫片,将偏差分摊在相邻的有关法兰中,不要在一对法兰上进行矫正.6.7.5现场存放衬里管道,应该避免阳光照射和热源辐射衬里层.6.8阀门安装6.8.1安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。 6.8.2当阀门与管道以焊接形式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，焊接时阀门

21、不要关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。6.8.3阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不应朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。6.8.4 安全阀调试,安全阀启动试验不少于3次,做好定压,试验完毕后做好铅封并及时填写记录并签字确认。6.9弹簧支吊架的安装6.9.1弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。6.9.2弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支

22、、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。6.9.3管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符合设计要求。6.9.4有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。管道安装时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。6.10 静电接地安装 6.10.1各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引

23、线。接地引线采用焊接形式。6.10.2需静电接地的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不与不锈钢管直接焊，采用不锈钢板过渡。6.10.3 用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。6.10.4静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。6.11 由于当地气候的影响，在施工过程中应注意以下几点：6.11.1 当地的风沙较大，为保证管道内壁清洁，在施工过程中预制和安装完成的管道应必须管口封堵，防止砂砾和杂物进入管道。6.11.2 当地冬季比较冷，不利于焊接，对于高级别材质的管道焊接应注意焊前预热和焊后保温。6.11.3 冬季管道施工未尽事宜依据冬

24、季施工措施进行。6.12管道的吊装由于管道的规格从DN15到DN2000,长度最大为12米，吊装采用吊车、卷扬机、倒链、塔吊等手段，因此吊装时应根据施工场地、位置、管道规格、重量、长度来选择不同的吊装形式。吊装前注意检查周围环境，防止吊装时与周围建筑物、设备、电缆等碰撞。吊装时应充分考虑到吊装重量与钢丝绳的允许拉力的关系，原则上应满足不小于5倍的系数，为防止钢管打滑，在吊装时应采用加垫木板等方式以增大摩擦力，采用倒链时严禁用倒链的挂钩直接捆绑管道。吊装时应尽量避免管道摆动，吊装长的管道时应在端部设置溜绳，吊装上的管道要及时固定。7.管道焊接7.1焊接工艺准备7.1.1根据本装置管道材料的具体情

25、况，初步制定基本的焊接工艺规程(WPS)如下, 根据我公司已有焊接工艺评定，主要选用以下焊接材料，见下表；焊接工艺评定及焊接工艺指导书报监理审核。序号母材型号拟使用焊接方式选用的焊丝选用的焊条牌号规格牌号规格1Q235A/AFGTAW+SMAWTGS-502.4J4263.24.0220#GTAW+SMAWTGS-502.4J4263.24.0316MnGTAW+SMAWTIG-502.4J5073.24.0415CrMoGTAW+SMAWTGS-1CM2.4R3073.24.050Cr18Ni9GTAW+SMAWER308L2.4A1023.24.06A335P1GTAW +SMAWER80

26、S-G2.4E70163.24.07A312TP304GTAW +SMAWER3082.4E308-163.24.08A312TP304LGTAW +SMAWER308L2.4E308L-163.24.09A333Cr6GTAW+SMAWTGS-1N2.4LB-52NS3.24.010API5LBGTAW+SMAWER70S22.4E70163.24.011A312TP321GTAW +SMAWTGS3472.4ND373.24.0不合格焊接准备管口组对预热返修*热处理注：* 为材料焊接具有延迟裂纹倾向的管道的焊接工艺程序。定位焊正式焊接外观检查无损检测7.1.2焊接工作进行前，将焊接工艺卡片

27、下发到有关焊接人员。7.2焊接人员和机具准备7.2.1管道的焊接工作，必须由持有与所施工材料材质相对应的合格证的焊工担任。7.2.2要求焊接作业人员严格按照焊接工艺卡的要求施焊。7.2.3需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。7.3焊接材料管理7.3.1设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。7.3.2焊接材料应进行统一的处置和发放，并建立烘干和发放记录。7.4 焊接环境控制压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；相对湿度：90%；当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在使焊处100mm范围内预热到

28、15以上。在现场设置风速仪、温度计、湿度计，当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。另外，雨天如果不采取有效措施，不得焊接。7.5焊前准备7.5.1奥氏体不锈钢、合金钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。7.5.2压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：管口应做到内壁平齐，其错边量应符合5.2规定.焊接接头的坡口应砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀、灰尘、含硫或铅的物质、10-15mm范围内的氧化层等清理干净，清理范围内

29、应无裂纹、夹层等缺陷。7.6定位焊7.6.1管道焊接接头组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。7.6.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为24点。7.6.3定位焊的焊接质量经检验合格后，方可进行正式焊接。7.7正式焊接7.7.1厚壁管的焊接应采用分层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。7.7.2奥氏体不锈钢管道焊

30、接的内部充氩保护：活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊接缝处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定焊接接缝处采用局部充氩，焊接缝组对前在管口内部放置可溶性纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。7.7.3镍管焊接时在焊缝背面加保护气及控制电弧长度也有助于防止产生气孔。钨极氩弧焊主要用于焊接薄板和沉淀硬化镍合金，采用钨极脉冲氩弧焊可获得更好的效果，中厚板（厚度大于10mm）可采用熔化极氩弧焊，但根部焊道仍采用钨极氩弧焊进行打底焊。7.7.4压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶

31、池填满，多层焊的上层与下层焊接接头应错开。7.7.5确保氩弧焊焊接成型质量，氩气的纯度不低于99.9%.7.7.6 焊接前需要预热的,要求以下表为准.中断焊接后需要继续焊接时,应重新预热. 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍,有淬硬倾向或易 产生延迟裂纹的材料,两侧各不小于壁厚的五倍,且不小于100mm.钢种或钢号壁 厚(mm)预热温度(oC)2026100-20016Mn15150-20015CrMo12150-2007.7.7管道焊接接头的热处理,应在焊后及时进行。需要热处理的焊接接头的热处理温度,按下表确定（合金钢热处理以工艺评定要求为准）。钢种或钢号壁 厚(mm)热处理温度(o

32、C)2030600-65016Mn19600-65015CrMo10700-7507.7.8 不锈钢管道焊缝在焊接完毕后,需要进行酸洗.严禁在合金钢和不锈钢管道上焊接临时支架。合金钢气割后，需要去除氧化层。7.7.9 电加热法,热处理后硬度值测定及合格要求.热处理后焊缝的硬度值,不宜超过母材标准布氏硬度值的120%。8焊接质量检验8.1外观检验8.1.1焊缝外观成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度需符合设计施工图纸的要求。8.1.2焊缝表面必须符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的要求，其表面缺陷不应超过该规范的规定。8.2无损检测8.2.1

33、管道对接焊缝的无损检测比例按照设计指定的规范进行。对一般管道焊接接头的无损检测，应按照压力容器无损检测JB4730-2005的规定执行。管道无损检测依照下列规定进行：（1）管道无损检测比例按照设计规定执行；（2）有毒可燃介质的管道无损检测依照下表进行。（3）无毒不可燃介质的管道要求探伤的， 级合格。管道级别输送介质设计压力P Mpa（表压）设计温度t oC合格等级SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意有毒可燃介质P10.0任意SHB有毒可燃介质4.0P10.0t400毒性程度为极度危害介质的苯和毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气

34、、二硫化碳和氟化氢除外）和甲A类液化烃P10.0-29t400P4.0t400甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃气体P10.0-29t400P4.0t400SHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质4.0P10.0t400P10.0-29t400P4.0t400SHD有毒可燃介质任意t300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经技术总负责人批准。9.3.6气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验

35、压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。9.3.7试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。9.3.8管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。9.3.9管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。9.3.10对于未能参加试压的焊缝接头作好记录，使用100%射线检测的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。9.4 试验组织形式9.4.1试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员单位。9.4.

36、2试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、钳工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，人员安排由项目部另行确定。9.4.3负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题，以扫尾来加速试压进度，以试压来促进扫尾工作。10管道系统吹洗管道系统压力试验合格后，根据GB50235-97的规定，建设单位应负责组织吹扫与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合。吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。工程直径600mm的管道，宜采用人工清理。公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管

37、道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。10.1吹洗前的检查10.1.1吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；10.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；10.1.3管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；10.1.4吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。10.2 吹洗方法针对管道吹洗有三种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫法。蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫；液体管道采用水冲洗；其它采

38、用空气吹扫。10.2.1水冲洗法工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于1.5m/s,水冲洗应连续进行，以出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。10.2.2空气吹扫法工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小于20m/s。空气吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土或其他脏物即为合格。10.2.3蒸汽吹扫法蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道用蒸汽吹扫时应考虑其结构能否承受高温和

39、热膨胀因素的影响，并在暖管后及时紧固一遍螺栓。吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行，吹扫时每次吹扫一根，轮流吹扫不少于3次。蒸汽吹扫速度不应低于30m/s，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，且应有牢固的支承。10.2.4管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。11管道系统气体泄漏性试验11.1 试验范围11.1.1管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，气体泄漏性试验的范围为SHA级管道、SHBI级管道，以及输送有毒介质、可燃液体介质的管道系统。11.1.2气体泄漏性试验应在压力试验及吹洗合格后进行。

40、试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。11.2 试验过程试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压10min，用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。11.3 重点检查部位管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。12 氧气管道的施工氧气管道在施工过程中除要遵循上述要求外，还应注意以下几点。12.1氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。焊保持内壁清洁，无杂物、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物。在安装过程中及安装后应采取措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、铁屑

41、、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。12.2 焊接碳素钢氧气管时，必须采用氩弧焊打底。12.3 管道完成试压合格后进行脱脂。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。12.4 氧气管道安装后应进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定：a) 氧气管道的强度试验应用干净水进行。b) 试验压力以被试系统的设计压力作计算基准。当图纸上无规定时，用系统的工作压力作试验压力计算基准。c

42、) 用水做强度试验时，强度试验压力为1.5倍设计压力，并不小于0.1MPa；水压强度试验时，达到试验压力后维持10min，检查管件无变形，无渗漏为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净。12.5 氧气管道在安装后投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。严禁用氧气吹扫管道。13 质量保证措施建立项目工程压力管道安装项目质量控制体系，对压力管道安装实施过程控制与管理。项目质量控制体系见下图：13.1管道安装工程的日常质量监督工作由项目部工程部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。1

43、3.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。质量监检处项目经理：丁永军五环科技股份有限公司项目工艺负责人：吕绍臣项目器材负责人：冯振华项目计量负责人：徐慧萍项目检验负责人：胡昌喜项目热处理负责人：王琪项目焊接负责人：王振飞各专业施工班组项目责任工程师：郑华峰13.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。13.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。

44、13.5进厂材料要做到下垫，管口要封包好。13.6焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。13.7所有管道安装要求整齐，管道坡向应符合设计要求，目测无歪斜、弯曲现象。13.8管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点经有关各方确认后方可进行下道工序施工。13.9施工所用所有计量器具应定期送检，确保准确有效。13.10质量目标：通过以上的保证措施的实施和全体施工人员的努力，确保压力管道安装工程一次交验合格率100%，优良品率96%以

45、上；管道射线透照检验一次合格率98%以上，单位工程质量总评为优良，力争精品工程。工艺管道安装质量控制要点序号阶 段控 制 点类别控 制 内 容1准备阶段设计交底A设计要求施工应特别注意的问题，材料选用等2施工图会审A对施工图存在的问题和不清楚的表示及施工存在的问题进行讨论3材料检验和验收A有无合格证，抽验结果，是否条例设计要求4施工方案审查A施工进度安排，施工机具、施工技术措施、质保措施、安全措施、焊接工艺制定5安装阶段配件及阀门检查B管件尺寸抽查、焊接管件硬度抽查、阀门强度及上密封口试漏、阀座密封面气密试验等6焊工资格认定A焊接钢种及焊接项目检查7管道加工及预制C弯管最小半径、壁厚减薄，管子

46、椭圆变形等8管道及管架安装C检查自由状况偏差，核对导向固定管托与弹簧支座情况9管道焊接C焊接工艺、坡口质量、管口组对、焊缝外观检查、错边咬肉，孔板法兰内焊缝打磨等10焊缝无损检测B底片质量探伤报告、探伤比例11安装阶段系统试验前检查B仪表孔板、止回阀方向、排点设置、系统是否完善等12强度试验与严密性试验A试验压力、焊缝质量检查、泄漏检查13管线吹扫A吹扫导线确定、吹扫介质、流速、孔板、文丘里管疏水器等拆除14扫尾阶段系统泄漏性试验A确定试验压力、检查所有静密封点、消除泄漏点。15静电接地(根据要求)C检查接地地电阻、法兰跨接电阻检查16交工阶段交工技术文件竣工图B交工技术文件数据准确、会签齐全

47、、质量评定资料完善14 HSE安全技术管理措施14.1施工过程中可能发生的安全事故风险分析14.1.1本装置管道安装作业多数属于高空作业、立体交叉作业，发生高空坠落及物体打击事故的可能性较大。14.1.2在平台、坑、洞口旁作业或路过时发生坠落事故。14.1.3施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割、管道防腐及装置投料试车等，有可能发生火灾、爆炸事故。14.1.4吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等。14.1.5触电事故。14.1.6射线伤害。14.1.7管道系统试压、吹洗、化学清洗、系统气密的意外伤害。14.2 相应对策14.2.1加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度，有针对

48、性地交代近期工作中的安全注意事项。14.2.2针对物体打击和高空坠落事故的原因，采取下列措施：（1）施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂好安全网。（2）高处作业应使用合格的脚手杆、吊架、梯子、脚手板，防护围栏，挡脚板和安全带，作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应经安全员检查认可后，挂牌标识，并办理工序交接手续后，方可使用。登高作业时应穿着防滑鞋，防止坠落、摔伤。（3）梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜，使用时上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以6070为宜，禁止两人同时在梯子上作业。吊装管段时，其下方严

49、禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。（4）在坑、洞、平台边缘等“四口五临边”处设置护栏，防止高空坠落事故。（5）高处作业所用的工具、材料等应放在安全、不易失落处。随身携带的工具应随手放入工具袋中，上下传递工具、物品应用溜绳，严禁上下随意抛掷。（6）班前严禁饮酒，夜间作业应有充足的照明，在施工现场高处设置大功率探照灯，保证光线充足。14.2.3针对有可能发生爆炸事故的原因，采取下列措施：（1）严格执行“动火票”制度，按照五环科技股份有限公司的有关规定，办理手续。为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气、乙炔瓶与用火点间距大于10

50、m，并应立放乙炔瓶。两者间距大于5m，避免爆炸事故的发生，违反者给予处罚。进入施工现场（厂区内）严禁吸烟，违者重罚；在现场动火，必须办理动火票，做到“三不动火”。（2）施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火。存放油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。（3）施工人员严禁在非施工区域逗留，严禁开关和施工无关的阀门、开关等。14.2.4针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下措施：（1）吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业。雨、雪、大风前后，要检查现场

51、临时设施，发现问题应果断采取有效措施。（2）管道吊装前，要清理干净管道内的杂物。（3）为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装过程中要有防滑措施，禁止单点吊装。管道要捆绑牢固后才能吊装。（4）吊装管道作业时，要拉设警戒绳，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。14.2.5针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施：（1）为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按“三相五线制”进行，现场所用板房、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，维修用电设备时应先切断电源，并挂“有人工作，严禁合闸”警告牌。（2）一般低压行灯不得超过36V，潮湿金属容器内携带的行灯，电压不得超过12V，并须设置触电保护器和防护罩。（3）现场使用的手持电动工具，须匹配漏电保护器，在使用时应先试转，合格后方可使用。14.2.6针对射线伤害，管道系统