30米预制箱梁施工方案

《30米预制箱梁施工方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《30米预制箱梁施工方案（28页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、30米预制箱梁施工方案一、工程概况：此桥于林溪县紫，是跨紫溪河而拟建的一座大桥。本桥分左、右线，其中左 线桥梁起点桩号为ZK319+648 .5，终点桩号为ZK320+433 ；右线桥梁起点桩号 为YK319+660，终点桩号为YK320+448。桥面净宽为12.25m。上部结构采用30 米预应力砼连续小箱梁，单幅每孔由4片箱梁组成，小箱梁梁高1.7米，中梁梁 顶宽2.40米，边梁梁顶宽2.85米，梁高、梁宽一致，跨中腹板厚18厘米，支点 附近腹板厚25厘米，桥梁横向通过梁跨中横梁及翼缘板的湿接缝连接成整体。二、30米箱梁预制场平面布置及建设方案结合以往施工经验，我部把全桥30米箱梁的预制及安

2、装作为我部在此工程 中的重点和难点工程。桥共有30米预制箱梁208片，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施 工。预制场平面布置及建设方案如下：1、预制场地布设预制场设置在桩号K320+700-K321+000的路基上，根据总体施 工进度计划预制箱梁生产架设施工工期（6个月），预制场设置20 个箱梁底模，4套箱梁侧模，4套内模。预制场内箱梁底模按顺桥向 布置。预制场内设置100t龙门吊2台，张拉、压浆设备各2套。运 梁平车1辆。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装触电保护装 置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影 响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专

3、门 设置钢筋加工场和搅拌站。根据安全文明施工要求，在预制场内设置 有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存 放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。于K320+600-K320+700的路基上计划设两个存梁区，计划存梁 20片。建设好的预制场日生产能力为1.5片。2、箱梁预制场硬化：预制场场地范围内，用粘性土填至预设的 标高，然后用推土机平整后，用20吨振动压路机进行碾压，压实整 平后，铺设10cm厚级配砂砾垫层，然后用15cm厚25号素混凝土进 行硬化处理。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排 水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。3、箱梁台座制

4、作：沿路基方向布设台座。30米箱梁台座两端基 坑深60cm，基坑底部充分夯实。在基坑中布置钢筋网后，浇筑基础 内和地面以上25cm的C30砼。在制作台座时由两端向中间，30米 箱梁台座纵向形成1.7cm反拱（向下），并在砼台座顶面铺设3mm钢 模板。在台座上每隔间距为50cm布置一根（p 40PVC管，用来穿插钢 筋以此固定模板。三、30米箱梁施工技术方案预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连 续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配 料、绑扎一浇筑箱梁混凝土一张拉正弯矩预应力钢束一压浆一架设箱 梁一现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）一张拉墩顶预

5、 应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）一完成体系转换一现浇桥面板 及横隔板一桥面系施工。1、模板制作1.1侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱 梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm），异型节（包括边梁 两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验1mm/2m； 面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑 到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对 安放附着振动器的部位予以加强。1.2内模采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞 尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部 分特制，用

6、U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢 模间用搭扣螺栓联接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑 在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便 底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完 成后再行封堵。1.3端模端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确 无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面 上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。2、钢筋制作与预应力孔道制作2.1钢筋施工2.1.1进场钢筋应提供质量保

7、证书或检验合格证，并按照规范要 求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性 性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放 区要高于地面30cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要 准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩 应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。2.1.4受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小 处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。2.1.5钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列 标记做好，以

8、保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、 数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确 保符合规范要求。2.1.6按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰， 可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。2.1.7验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不 得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。2.1.8安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。2.1.9钢筋加工允许偏差：项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋各部分尺寸5钢筋安装允许偏差:检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距:两排以上排距51排同

9、梁、板、拱肋10基础、锚锭、墩台、柱20濯注桩120箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚锭、墩台10板32.2预应力孔道制作2.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束 成孔采用钢波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿 入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；2.2.2波纹管定位安装绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定 采用必1级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每 隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余 部分间距0.5米设

10、一定位架。2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整 好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大 于5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人 员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水 泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。2.2.5波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。2.2.6注意事项2.2.6.1应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其 它预埋件。2.2.6.2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧 穿波纹管。2.2.6.3模板安装前应仔

11、细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。3、模板、混凝土施工3.1模板施工3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。 侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使 用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。3.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工， 侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进 行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校 核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板 预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋 地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通

12、过导链进行 模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监 理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及 模内尺寸。3.2混凝土拌制材料选择：水泥：采用弋阳海螺牌P.O42.5R普通硅酸盐水泥。中砂：采用铅山县紫溪乡八都砂场。碎石：采用上饶县枫领头龚料场碎石。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：江西瑞腾新材料开发有限责任公司生产的“瑞腾”牌、高效减水剂。施工中按下列要求配制50#混凝土。水泥用量：每立方水泥用量489公斤。砂细度模数度2.67（中砂）。混凝土拌和物的坍落度宜为7090mm。选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1.0%。水灰比:采用水灰比0.

13、36。粗集料:采用上饶县枫领头龚料场5-20 mm连续级配碎石。3.3混凝土拌制工艺混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和 监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要 按下列工艺组织施工。混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确 控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺 入外加剂。每小时生产混凝土 30立方米，全用微机自动计量供料， 外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间N1.5分。经常 测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作 它用。3.4混凝土入模与振捣3.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始

14、混凝土浇注，混凝土拌合 好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊 灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。30m 预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺 序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向 另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平 后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝 土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模 偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密 实，严禁再下注混凝土。3.4.2混凝土的振捣混凝土振捣以机械振捣为主、人工振

15、捣为辅相互结合的方 法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板， 不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难， 要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外， 对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行 检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法， 以加强施工人员的责任心。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每 2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。3.5养护混凝土灌注完毕收浆前，要抹

16、压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以 防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿 润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后， 应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于 7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时， 应停止洒水，以覆盖保温为主。3.6注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影 响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板 的加固情况，并检查是

17、否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。4、钢束制作、孔道穿束4.1钢束制作4.1.1预应力采用低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径为 s15.24mm2，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性 模量为 1.95X 105Mpa。钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批 钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合 格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进 行修正。EA引伸量修正公式二方XA式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模 量及截面积，E=1.9

18、5X 105Mpa, A=139mm2, 为计算引伸量。4.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在 棚内，堆放台应离地面2030cm，以防受潮生锈。4.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内， 钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用 氧炔焰或电弧焊切割。4.1.4钢绞线下料与编束钢束下料长度应通过计算确定：两端张拉下料长度二钢束通过的孔长度+2 X （工作锚高度+限位板 高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的预留长度一般采用70cm。钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束 头缠裹，并严格编号，

19、以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束 时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自 一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以 免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线 存放时应离开地面2030cm。4.1.5孔道穿束正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入 时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时 减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞 击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿 入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm， 防止在混凝土浇筑

20、过程中发生上浮。4.2注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。 钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线， 以免影响工程质量。5、预应力施工5.1预应力设备及锚具千斤顶：采用广西柳州产YCQ型穿心式油压千斤顶。限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级， 表面最大读数为60Mpa以上的压力表，读数精确度在+2%以内，一般千 斤顶配两块表。高压油管：油管用高压橡

21、胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油 泵千斤顶相匹配。配备YCQ型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。锚具：采用柳州欧姆机械股份有限公司产OVM型锚具。5.2预应力施工前的准备工作：5.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在 监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张 拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长 期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤 顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正 常现象时，应重新校核。5.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚 垫板处有无空洞等情况。

22、必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土 强度的90%，即50MPa。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油 污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂 前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈 蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应 根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预 应力混凝土施工。5

23、.2.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉 力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。否则应暂停张拉， 待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm） L = P. L/AY. Eg式中P 预应力钢绞线平均张拉力（N）；L预应力钢绞线长度（cm）；E g预应力钢绞线弹性模量（N/ mm2）；AY预应力钢绞线截面面积（mm2）。预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：0-20%。k （测延伸量a） -40%。k （测延伸量b）-100%。k （测延伸量c并核对）一（持荷3 分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）一锚固（观测回缩）。张拉实际

24、伸长值 L的计算： L=A L1+A L2式中 L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）； L2初应力时的推算伸长值（cm），可采用相 邻级的伸长度。本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压 缩值。故：实际伸长值二（b-a） +（c-a）。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即 钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施 力张拉。张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良 好。5.3张拉工艺流程施加预应力前，应对

25、混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量 标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90%。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢 绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周 插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套 在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后， 使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务 必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

26、注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少 许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊 索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进 行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。分级进行张拉：0f 20%。k （测延伸量）f 40%。k （测延伸量） -100%。k （测延伸量并核对）一（持荷3分钟，以消除夹片锚固回 缩时的预应力损失）一锚固（观测回缩）。预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在 +/-6%之间。每一截面

27、的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不 允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对 讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%。K）记录 行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷3分钟，核对延 伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施 后再进行张拉。在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀， 摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同， 调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点 拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端 补足张拉

28、力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志， 以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根 钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两 端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割 除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完 成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况 调整底模预拱度。5.4张拉安全张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入， 箱梁两端

29、设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准 上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞 击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜 伤人。张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。5.5孔道压浆5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀， 形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施 工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。压浆前进行孔道清洗，压浆

30、 应连续操作，且必须在张拉完24小时内完成。5.5.2水泥浆制备根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：水 泥：采用弋阳海螺水泥责任有限公司“海螺”牌P.O42.5R 普通硅酸盐水泥。水：采用经化验合格的饮用水。外加剂：江西瑞腾新材料开发有限责任公司生产的“瑞腾”牌、 高性能压浆外加剂。强度等级：C50水灰比:0.40-0.45。稠 度：1418S （1725ml流锥筒）泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌 水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体初凝时间：6h5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气， 以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫

31、板上的压浆孔，保 证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压 浆孔进行连接，确保密封。5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时 间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆 筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使 用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行 试验工作。5.5.5孔道压浆压浆程序及操作方法：确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否 通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上并保 持稳定。启动

32、压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压 浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫 板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端 的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌 入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在1020秒， 以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8Mpa左右，持压2分钟以上， 关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压

33、浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道 内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。5.5.6压浆注意事项：当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而 使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道 内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个 时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5C，如气温过低，

34、则应采取保温措施以防冻害。压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三 组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。5.5.7封锚及起拱值控制对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿 毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设 计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采 取防锈措施。预制箱梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55%，且不低于20MPa。控制张拉时箱梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片箱梁张拉 强度基本一致，保证箱梁起拱度值基本一致。张拉压浆

35、后，在60天 内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。箱梁安装 后，及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制箱 梁的进一步起拱。四、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施1、箱梁混凝土表面应符合下列规定：表面应密实、平整；如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1%;对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净， 用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆 盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。2、箱梁预制实测项目项规定值或允1混凝土强度（MPa）在合格标准2梁（板）长度（mm）+5， -103宽度（干接缝（梁翼缘

36、、板）10湿接缝（梁翼缘、板）20箱梁顶宽30底宽204mm）高度梁、板20箱梁+0， -55断顶板厚+5， -0面尺寸（mm）底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）57横系梁及预埋件位置53、改善砼外观质量的措施对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经 验，我们将从以下几个方面加以控制。3.1首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠 的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸， 使棱线发生弯折等缺陷。3.2在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减 少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应 填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆

37、。3.3脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油， 按1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成 颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。3.4脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式， 防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。3.5砼配比选择3.5.1为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、 水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一 结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、 质地坚硬、杂质不超过规范的材料。3.5.2由于箱梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的影响， 碎石粒径严格控制在5-20mm连

38、续级配，同时砼应具备良好的流动 性，坍落度应控制在70-90mm。3.5.3新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水 率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂 线、水纹。3.6砼拌和、运输3.6.1加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌 和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证 新拌砼具有良好的施工性能。3.6.2确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好 采用具备二次搅拌条件的运输工具。3.7砼浇筑3.7.1做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行， 具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。3.7.2选择较好

39、的浇筑方式，对于预制箱梁宜采用纵向分段、 水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。对于箱梁内膜顶板应开口，底板 应敞开，先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现 较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析， 出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现 泌水，较微时可采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。 浇筑至柱顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚， 应挖除，以防止收缩裂纹。五、工程质量通病防治措施1、钢筋工程1）表面锈蚀（1）预防措施：钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面 距离300哑以上；先进库先使用，尽量缩

40、短库存时间。（2）治理方法红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可 通过冷拉或调直过程除锈。仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢 筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数 量等。2）钢筋骨架外形尺寸不准绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将 导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。3）、保护层不准（1）预防措施检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混 凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板，以防保护层 垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。2、混凝土工程1）麻面预防措施1）模

41、板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。2）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。3）混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每 层混凝土均应振捣至气泡排除为止。2）露筋预防措施（1）混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发 现问题及时修整。（2）固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。（3）钢筋密集时，选配适当的碎石。（4）严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。（5）正确掌握拆模时间，防止过早拆模。（6）操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。治理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1： 2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除， 冲刷干净湿润，用高一

42、级的细石混凝土捣实，认真养护。3）蜂窝预防措施（1）混凝土搅拌时严格控制配合比。（2）混凝土拌合均匀，颜色一致。（3）混凝土自由倾落高度不超过2m。（4）混凝土分层捣固。（5）插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。（6）掌握好每点振捣时间。（7）浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时 处理。4）混凝土收缩裂缝预防措施（1）配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良 好的碎石，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。（2）浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。（3）混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养 护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。（4）在气温

43、高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水 养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。 冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差 过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。治理方法（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的 办法来消除，再加强覆盖养护。（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿 润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。六、预制箱梁移梁和存梁：用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。A、起吊：经过第一次张拉后，在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳 时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢 丝绳受力不均

44、而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳 的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝 土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木 板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常 检查，起吊时，吊起2030cm后，要检查各部位有无不正常变化， 确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度 不超过50cm，前后高差不得超过2%。B、行走：龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊 应慢速行走。作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行 操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护， 两侧至少备有两个铁鞋和三角木。在暂停作业时，必须打上铁鞋，在吊装状态下，司机不得离开工作岗 位。C、存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片 均双层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下 保存，不得将梁直接放在地上，以防止地面不平引起梁片上部受拉而 使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲 刷存梁地面引起下沉。