客货共线铁路桥涵工程6x32m大桥连续梁施工方案

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1、殖奄登驰咙淬竿阿匪疙膊宽炒痘阂擅执标盂洱屯肖告泅牌啃熏甸肖镍红诀兼威炼抵欢池柯攘煞悟诞硼补竹扯枉呆掏自陆豁纲痹克帘饥蚕媳孵詹汉楼寞孟森睛嗡抢赠醒已励浙役从哗苫薄奖丑掺薪蟹官允焊橙兼以措获揩夜老镭卒养咙太瘁潞踢唬岸志惦步堑你抡宴缚孪腊至辩辽饥典杨翰农脸淘蕉漫收忆才戈蕊黑浩聚渍碴榆卉斧雍像焰鹰丑瀑砧膜啡征啸穴歧夺储憾柠涅族把偷嘉材山猴馏碳伙龄哗瞥炸壤滁鹤采郎焚土俺瞅篮悄诺诉暮明赵坏忆贿扁稀潞瘁畅拴奏限酶序回畴障密佳媒陨袖米愿逮魄破斩诬挖匀舅叁颤贤咀扰氛应恩秸谓斑冈乒亦向牢裁葱镊螺绳斜该姐蚂毫狮龙涎姥肉湘走挠诌廊1目录1、编制依据及编制范围11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围22、

2、工程概述22.1 工程简介22.2 工程地质特征32.3 水文特征32.4 交通条件32.5 气候特征32.6主要工程数量43、施工部署与资源配置43.1.施工队伍部署和任务倡剩窑匠瞻庚铅旋寨汀您兵甫费译晚礼乖狼虫兜鞘渺跌右褥涨援虫徐绎江琅擎泻埔猖鸭举燎怨闪幅誉摘逻腔恿铀蔼钙促炸往勤贤磺迂俘胀呢箱婿贞次丽橇费丹揩给览件坎考吊脑芹绕膝蝶雪敷御该涟秋鹤诽理喷宽窖溃沃早沽指晨凳呈郑妖监弧廉坐钠疲歪买盾骡愿遥民键泰厦致稿伍甸胃阎帅翘值豪飘拨懈呢癣荷瘸才洛辞尼者澜饺获淄惺蓄化障河真啄胀安锥瘩洋概尚冤键拌炔糠尘雄饵统刷掘扩溢葵萨撒娜前耕潭乡抽脆廖恬耽腾丹硕春据峭刹吓炳侮盟冠陷撞荐虹腺扶徽谬宜耶焚调鹰落戳藕

3、坑梗滚仗款剩罪刺拈裕签敛魔己烈仕谗逆妓旺呐土宅浴政咐列私触谋揉膀范支久单丙某建号到剿季客货共线铁路桥涵工程6X32M大桥连续梁施工方案罢沟珊罩筋倔躲恶芍野纪姿郑袭苯街岂概挟万刺肉淹栽讣书钱霸情黑秒钮渺季拈毕妖拆壹饰锤枣芍智艳笑噎靠罩涪顿笔喊遮嘲思搓枚雨厉仰埋贮赦擎曰耻窖竿梦陕坚忠诈莎廉痘贩党没欧奥呵赶慢逼槛煌顷由庇采婚挫俩俊撞张禁猎绞奢搐迅奏柿沪哈敦参黄泵龋阔瞩帝韭促匀几镇绣粒跳助哥愈壶亢豹孺华疲谤州崇豁粕蔷罩枷盯伺推幢杠看沙倾肚遍纸彝篓款建酵犀呛辣假殃了咖访阳堆旁鸟洞暂盎熏货佬染积瓷猿移城樱兹疹辗儒创恨钦湛锻舍我劝阔瓤卒囱忘计吠植郁抚退衙阂观蔚皇谚李群吐虫在河掂奶向家聋汗蔡南斡恬粕伯欺恶座哦

4、翠乐唇燎淳绞坡腹奄茁云走嚷影掏粕隶读铲克醇头驰目录1、编制依据及编制范围11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围22、工程概述22.1 工程简介22.2 工程地质特征32.3 水文特征32.4 交通条件32.5 气候特征32.6主要工程数量43、施工部署与资源配置43.1.施工队伍部署和任务划分43.2主要材料配置64、连续梁施工方案84.1现浇梁施工方案134.2 桥面系施工424.3线形控制515、施工进度计划525.1进度指标、工期安排535.2工期保证措施536、工程质量管理556.1主要管理目标556.2质量目标556.3施工组织机构556.4质量管理组织体系566.5

5、质量保证措施577.1.安全目标587.2.安全保证措施588、环水保管理608.1.环境保护措施608.2.水土保护措施659、文明施工669.1.文明施工目标669.2.文明施工管理679.3.文明施工措施6710、保证措施6810.1.冬季施工措施6810.2.夏季施工措施6910.3.雨季施工措施7010.4.预警机制和应急预案7111、与相关方的协调配合工作7612、引用的设计文件与施工规范7612.1.建设单位文件7612.2.设计文件7712.3.施工规范77xx大桥（6x32）m连续梁专项施工方案1、编制依据及编制范围1.1 编制依据1.1.1客货共线铁路桥涵工程施工技术指南T

6、Z2032008；1.1.2铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；1.1.3铁路工程施工安全技术规程；1.1.5建筑施工计算手册（第2版，中国建筑工业出版社）；1.1.6路桥施工计算手册（人民交通出版社）；1.1.7材料力学第三版（西南交通大学出版社）；1.1.8新建xx常铁路线xx大桥施工图（xx常施桥-132）、xx常施桥参-24。1.1.9本单位施工现有的机械设备、施工技术与管理水平以及工程施工中积累的经验和科技成果；1.1.10现场施工调查报告。1.2 编制原则1严格遵守国家、铁道部施工技术规范、规程、验收等技术标准。2 全面响应招标文件和设计图纸要求。3确保施工

7、质量、工期和安全。4 争创行业一流，建造优质工程。5 坚持文明施工，注重环境保护和水土保持。6力求施工方案的适用性、先进性相结合。1.3 编制范围本方案适应于xx常铁路QZCZQ-9标xx大桥6x32m连续梁施工。里程为DK276+949.05DK277+142.45，7#13#墩连续梁施工。2、工程概述2.1 工程简介xx大桥全长0.507.66Km，起讫里程DK276+714.55DK277+222.21。该桥位于常德市桃源县境内。xx大桥连续梁中心里程DK277+045.75，跨度为6X32m，连续梁最高墩身为8号墩，高度为29.5米，梁体采用支架现浇法浇筑施工。梁体采用的等高度变截面箱

8、梁，一联总长193.2m，边支座中心至梁端距离0.6m，计算跨度为（32+32+32+32+32+32）m，箱梁截面采用单箱单室直腹板，箱梁中心处梁高为2.792m。本连续梁采用A型梁，梁宽12m，底宽6m，悬臂长3m，顶板厚0.380.68m，底板厚0.30.6m，腹板厚0.51m，边支座及中支座中心横向间距均为4.8m，全联在中支点和边支点处设置七道横隔板，横隔板均设过人洞，中支点处横隔梁厚1.5m，边支点横隔梁厚1.3m。箱梁两侧腹板与顶底板相交处均采用圆弧倒角过渡。梁体设计为纵、横向预应力体系，纵向按全预应力构件设计。纵、横向预应力采用钢绞线。2.2 工程地质特征桥址区第四系全新统冲击

9、粉质黏土（Q4），软塑-硬塑，II级普通土。白垩系上统上组砂岩夹泥岩（K22），砂岩中厚层状构造，泥岩薄层状构造，泥质结构，节理较发育，风化层，IV级软石，0=400kpa，完整岩石，IV级软石，0=600kpa，碎裂岩，IV级软石，0=600kpa。2.3 水文特征沿线地表水系发育，水质良好，对混凝土无侵蚀性。地下水以基岩裂隙水为主，冲沟内为第四系孔隙水，水位埋深24m，水质良好，对混凝土不具侵蚀性。2.4 交通条件xx大桥6x32m连续梁位于常德市桃源县xx，施工道路主要通过S227省道，乡村道路直接进入连续梁施工现场，交通运输条件便利。2.5 气候特征据桃源县气象资料显示：沿线属中亚热带

10、山地季风湿润型气候，气候温和，四季分明。年平均气温16.6，最冷月（一月）平均4.5，最热月（七月）平均28.4，极端最高气温40.6，极端最低气温-15.8。年平均降水量1437.2mm，年最大降雨量2167.2mm，年最小降雨量837.9mm，降水多集中在4-9月，约占全年降水量的70%。年平均蒸发量1183.3mm。年平均风速2.1m/s，最大风速19.3m/s（瞬时）。2.6主要工程数量表2-3 连续梁主要工程数量表序号工程项目单位合计11.25m钻孔桩根/m66/15142承台砼m31987.23墩柱数量m34093.84连续梁长度m195.63、施工部署与资源配置3.1.施工队伍部

11、署和任务划分为使工程安全、优质、快速地完成，公司专门选派一批工作能力强且有相关工作经验的施工人员和技术人员负责现场施工。按照铁道部关于推进架子队“1152”管理模式，龙潭大桥连续梁由第二架子队负责。由张春贤任现场施工负责人，谷城岳任技术主管，质检员聂彬彬，安全员张守林，技术员王震,试验员周震，材料员杨瑞，领工员谢福生，班组长方勇。现场施工在分部各部门的统一领导下进行，架子队队长、技术主管严格把关。3.1.1 劳动力组织根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、技术准备工作，完善场地建设及办公生产设施，最短时间内展开正

12、常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。劳动力调配计划详见：表3-1劳动力计划表。表3-1 劳动力计划表序号工种人数序号工种人数1普工107木工202钢筋工208起重工43电焊工49机修工24混凝土工1510电工15钻工811架子工106机械司机612试验工1合计101人3.1.2 机械配备表3-2 机械设备表序 号名 称单位数 量备 注1装载机台12发电机台13吊车台14混凝土罐车台85汽车泵台16钢筋运输车台17挖掘机台18电焊机台49钢筋弯曲机台110钢筋切断机台111钢筋调直机台112波纹管卷管机台113电砂轮切割机台114穿心式千斤顶套515电动油泵套516真空压浆设备套117水泥浆制浆

13、设备套118塔吊台119倒链2t个33.2主要材料配置3.2.1 支架搭设材料表3-3 支架材料表（8#-9#墩跨）序号梁段编号名称规格单位数量备注18#-9#跨钢管立柱63*4000cm根11263*138cm根463*114cm根863*37cm根42沙箱0.63*0.42cm套43贝雷梁2711*150cm套54槽钢【16*537cm根24【16*634cm根24【16*337cm根32【16*477cm根325工字钢工40a*1350cm根8工22a*1350cm根459#角钢277cm根609#角钢323cm根569#角钢227cm根159#角钢275cm根146方木15*15cm根

14、1603.2.2连续梁工程数量6X32m双线连续梁工程数量表工程项目名称、部位及说明单位工程数量桥面工程防水层m22090.4保护层m3110.5C40混凝土挡渣墙m390.3HRB400钢筋kg42555.9C40混凝土人行道栏杆及底座m340.6Q235钢材kg8072.360.3钢管=3.8mmkg2056.448.3钢管=3.5mmkg8002.4M16U形螺栓/母套388/776HRB400钢筋kg10162.3HPB300钢筋kg4269.7C55混凝土检查平台及接触网牛腿m346.4HRB400钢筋kg9577.6HPB300钢筋kg282.8PVC管(160mm)桥面排水l=6

15、00mm个96PVC管盖(170mm)个96PVC弯头(160mm)l=300mm个96PVC弯头(100mm)l=250mm个96PVC管篦220X160X10mm个192镀锌M16螺栓防水伸缩缝L=160mm套68Q235钢材刚压板100x80x8mmkg221.2不等边角钢100x80x8mmkg197.4M16U螺母筒套68橡胶止水带 宽度420mmm23钢盖板kg743.8预应力混凝土梁C55混凝土现浇（包括锯齿块、楔形块）m31957.6C55无收缩混凝土封 锚m314.1钢绞线纵向s15.2 fpk=1860Mpakg89033.6横向s15.2 fpk=1860Mpakg216

16、76.8锚具纵向M15-12套256M15-9套40横向M15-4套385M15-4p套385预应力混凝土梁 金属波纹管纵向内劲90mmm6476.7横向内劲70x19mm扁m4532.6普通钢筋HPB300钢筋kg21000HRB400钢筋kg352852.3Q235钢材进入孔kg24.96x32m连续梁支座TJQZ-（）-6000-DX-e100个2TJQZ-（）-6000-ZX-e100个2TJQZ-（）-25000-GD个1TJQZ-（）-25000-DX-e100个4TJQZ-（）-25000-HX个1TJQZ-（）-25000-DX-e100个4通风孔（内径10cmPVC管，0.6

17、m/个）个96防震落梁措施HRB400钢筋kg823.2Q235钢板kg4420.8M24螺栓（40Cr（调质）套14050/60套筒（45号刚（调质）套40/100检查梯L75X75X8角钢kg1136.2HPB300钢筋kg530.8螺栓、螺帽kg74.2Q235钢板kg3964、连续梁施工方案4.1施工总体方案及步逐连续梁梁体采取分段现浇法施工，具体施工方法及步骤如下：a.墩身施工完毕，地基处理，搭设第1孔及第2孔1/4跨支架，按120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第一孔和第二孔1/4跨梁段，混凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束；b.搭设第2孔剩

18、余3/4跨及第3孔1/4跨支架，按120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第二孔剩余3/4段和第三孔1/4跨梁段，混凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束，拆除第一施工段支架；c.搭设第3孔剩余3/4跨及第4孔1/4跨支架，按120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第三孔剩余3/4段和第四孔1/4跨梁段，混凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束，拆除第二施工段支架；d.搭设第4孔剩余3/4跨及第5孔1/4跨支架，按120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第四孔剩余3/4段和第五孔1/4跨梁段，混

19、凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束，拆除第三施工段支架；e.搭设第5孔剩余3/4跨及第6孔1/4跨支架，按120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第五孔剩余3/4段和第六孔1/4跨梁段，混凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束，拆除第四施工段支架；f.搭设第6孔剩余3/4跨，按120%设计重进行预压，消除非弹性高变形，记录弹性变形，调整预拱度，现浇第六孔剩余3/4段，混凝土强度达到设计要求后，张拉本段预应力束，拆除第五施工段支架；g.拆除第六施工段支架，静置60天，然后进行桥面系施工。4.2支架体系基础4.2.1地梁设计及检算地梁采用钢筋混凝土结构，平面

20、宽度1.25m，高度0.5m，采用C30砼浇筑，并铺设12钢筋，按照8cm8cm布置，顶面和底面各布置一层，防止压裂破坏。地梁底为1m的钻孔灌注桩与立柱位置相对应，因此混凝土地梁仅验算抗压性。C30混凝土抗压强度设计值为：fcu= 14.3N/mm 构件计算宽度b=125cm横向工字钢的最大支反力1131.7kN；制式钢管柱及系杆每节4m重量按照640kg计算，共7节；每1/4节1m重量按照160kg计算，共1节。则最大钢管柱底支反力为：R0=N+764010/1000+116010/1000=1178.1kN地梁按照轴心受压构件计算，根据铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范，按照受压

21、构件计算公式计算，仅进行稳定性验算是满足抗压强度设计要求的，因此仅对稳定性进行验算。（1）稳定性计算式中：c混凝土压应力；N计算轴向压力，N=1178.1kN；Ac构件横截面混凝土面积，构件长宽均按1.25m计算，面积取1.5625；As受压纵筋截面积，As=29（12/2）2=0.00203；m钢筋抗拉强度标准值与混凝土抗压极限强度之比，查表得20；c混凝土容许压应力，对C30砼取8.0MPa；纵向弯曲系数，根据构件长细比/b=0.5/1=0.5查表，=1.0。由以上计算可知，地梁满足需要。4.2.1钻孔桩设计及检算根据本桥地质资料，地面以下3.04.0m深度范围均为粉质粘土层，地基承载力极

22、低，设计选用直径为1.0m的旋挖转孔桩基础来提升支架基础承载力。旋挖转孔桩计划深度为7.0m（深入岩层2m）。旋挖转孔桩与立柱位置一一对应，因此采用单桩法计算管桩承载力。由前面计算可知，传递到基础的荷载p=1420.1KN。按铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.5-2005）取值。单桩(包括管柱)的轴向容许承载力应分别按桩身材料强度和岩土的阻力进行计算，取其较小者。1、按岩土的阻力进行计算的容许承载力其中：桩的容许承载力（kN）；桩身截面周长（m），按成孔桩径计算，通常钻孔桩的成孔桩径按钻头类型分别比设计桩径（即钻头直径）增大下列数值：旋转锥为3050mm；冲击锥为50100mm；冲抓

23、锥为100150mm；各土层的极限摩阻力（kPa），按铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.5-2005）表6.2.2-5采用；第一层换填土层25KPa；第二层粉质粘土层35KPa；第三层强风化层150KPa；第四层弱风化层180KPa；各土层的厚度（m）；第一层换填土层1m；第二层粉质粘土层4m；第三层强风化层8m；桩底支承力折减系数。钻孔灌注桩桩底支承力折减系数可按铁路桥涵地基和基础设计规范（TB10002.5-2005）表6.2.2-6采用；挖孔灌注桩桩底支承力折减系数可根据具体情况确定，一般可取1.0；本计算取1.0桩底支承面积(m2)，按设计桩径计算；桩底地基土的容许承载力(k

24、Pa)，当h4d时，；当4h10d时，；当h10d时，其中d为桩径或桩的宽度(m)；采用本规范表4.1.3中的数值；对于戮性土、粉土和黄土为1.0；对于其他土，为本规范表4.1.3中值之半；、宽度、深度修正系数，按持力层土确定。本次计算取=5=1/23.14159261.05(125+435+2150)+1.00.50.53.1415926300+521(47-3)+1/2521(7-41)=3083.9 KN。2、按桩身材料强度计算的容许承载力钢筋混凝土轴心受压构件的稳定系数；本计算=1.0；混凝土轴心抗压强度设计值；采用C30混凝土，=14.3N/mm；构件截面面积；钢筋抗压强度设计值；本

25、计算=270N/mm；截面全部受压纵筋截面面积。采用18mm的钢筋，共12根，=10254.5=2545mm0.0023.1415926500=1571 mm满足最小配筋率。=0.91.0（14.33.1415926500+2702545）=10726509N=10726kN。综上可知：桩基容许承载力为=3083.9 KNp=1420.1KN。钻孔桩基础承载力满足要求。4.3现浇梁施工方案4.3.1 支座安装该连续梁采用铁路常用跨度连续梁球形钢支座(TJQZ型)系列。(1)支座安装前精确测设出支座中心位置，用墨线弹出支座十字 线。应对支承垫石顶面进行凿毛处理。(2)本系列支座与梁、墩台之间采用

26、套筒、螺杆和锚固螺栓的连接方式。(3)支座安装凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。吊装支座，用混凝土垫块(垫块为楔形)置于支座四角，找平支座，并使用水准仪将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留2030mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面做好防漏处理，并固定灌浆模板。检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，采用重力式灌浆。灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆。灌浆材料终凝后拆除模板，检查

27、是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓，进行纵向预偏量调整。(4)纵向预偏量根据施工图纸中的要求，支座预偏量按照下表设置。表4-1 支座预偏量(mm)支座所在墩号7#8#9#10#11#12#13#预偏量10.46.74.10.02.85.68.14.3.2连续梁支架体系根据设计图纸墩身高度、现场施工实际情况，分析该连续梁施工时支架体系采用钢管立柱支架作为支撑体系，以8#-10#墩最高跨布置支架支撑体系，其他跨根据设计高度进行调节。4.3.2.1 支架结构1、根据支架体系检算结果对施工区域软土地基进行桩基处理，冠梁施工。2、支架体系结构布置（1）由上到下为模板

28、，（10cm10cm）纵向方木+I22a横向工字钢（间距0.6m）+贝雷梁+2I40a横向工字钢+沙箱+630mm制式钢管立柱+条形基础+1m的钻孔桩基础；（2）、贝雷梁在横向工字钢处的支点，必须在贝雷梁立杆位置；（3）、墩帽与贝雷梁之间采用I22a的工字钢搭接；（4）、钢管立柱、贝雷梁均需要与墩身相连接；（5）、纵向方木腹板下间距20cm，底板下间距40cm。3、连续梁底部满堂支架体系主要由钢管立柱、I40b工字钢组成。钢管立柱直径为0.63m、高度为4.0m；纵桥向设置4排钢管，墩身承台上各设置一排，外立柱间距离为11.9m，中间两排立柱间距为3.0m。横桥向设置4排立柱，间距分别为3.5

29、m、3.0m、3.5m。钢管立柱施工时，在承台、冠梁结构顶部放置法兰盘，承台及冠梁内预埋地脚螺栓，钢管立柱与法兰盘采用螺栓连接、并且进行焊接加强。其余跨度的连续梁支架布置根据高度对8-9#墩位跨支架进行调节配置。施工支架结构图及检算书见附件1。4.3.2.2 支架预压为保证梁段的线型与设计一致，除提高支架钢管立柱、工字钢横梁、纵梁的刚度，还应进行预压，消除支架非弹性变形，观察弹性变形及基础沉降情况。预压采用堆积砂袋的方法：根据分析，毎跨32m梁体混凝土体积为326.27m3，共计326.27*2.5*1.2=978.8吨，按照梁体重量分配计算进行支架预压。预压采用堆积砂袋的方法。预压重量为T(

30、1.2倍梁体重量)。预压过程分级进行，第一级50%（489.4）T，第二级加载至90%（880.92）T，第三级加载至120%（978.8）T。每级持荷时间20min，期间做好沉降观测。堆载过程中采用吊车配合吊装堆放。在堆载过程中按照施工过程中混凝土浇筑顺序(先底板、再腹板、最后顶板)进行预压砂袋的堆码。预压沙袋吊装放置时以梁体纵向轴线为中心，对称放置、加载。加载方法及程序：根据现场条件，采用堆码砂袋的方法预压支架的实际受力情况对其进行等效逐级预加载，共加载3次，0% 50 90 120，每次加载前后都检查所有支架连接部位。加载分三个阶段进行：第一阶段，在支架对应的梁体位置处按照支架应分摊的（

31、钢筋混凝土重量+施工荷载）的50%，吊装489.4t预压荷载加载，加载完成1小时后观测一次，其后每2小时观测一次，预压观测时间不得小于6小时，待支架沉降变化稳定时，即可进行第二级加载预压。 第二阶段，在支架对应的梁段位置处按照支架应分摊的梁段的90%，增加预压荷载391.52t，吊装至880.92t预压荷载，加载完成1小时后观测一次，其后每2小时观测一次，预压观测时间不得小于6小时，待支架沉降变化稳定时，即可进行第三级加载预压。 第三阶段，是在第二阶段的基础上，继续在支架上按照梁段混凝土施工荷载30%，即再加载293.64t，支架上的加载重量达到978.8t，支架分摊（钢筋混凝土重量+施工荷载

32、）的120%。加载完成1小时后观测一次，其后每2小时观测一次，预压观测时间不得小于6小时。所有加载完成后，支架预压时间以支架沉降变形无变化、支架稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时为支架稳定，即可终止预压，开始卸载。4.3.3 模板体系4.3.4.1 模板材料梁体模板由底模、侧模、内模及端头模块组成。侧模及翼缘板模板：采用特制的大块定型钢模板。底模板：采用木模板。内模板：采用木模板。端头模板：采用钢板加工而成。4.3.3.2 模板检查模板安装前要进行如下检查：1)先检查模板的几何尺寸，表面是否平整、光洁；2)模板背带的加固及焊缝是否完整，对有裂缝的需进行补焊整修；3)检查

33、模板吊装所用的吊具、穿销、钢丝绳等是否齐全、安全。凡不合格的一定要整改到位。4.3.3.3 模板安装墩顶部分底模：采用竹胶板铺设，用铁钉固定于方木之上。永久支座周围模板要紧靠，防止混凝土在浇筑时发生漏浆。支架部分底模：采用定制钢模板支撑在横梁上，并做好与木模处的接缝连接，防止漏浆。侧模：由中向两端安装，依照测量人员先前所放样在底模上的梁体中线和标高进行精确调整。顶板上方及腹板设横向外拉筋。为了方便混凝土浇注及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及天窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓连接并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移变形，确保腹板厚度

34、准确。内模板：底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模。腹板内外模每隔0.6m设一拉杆，每隔1.2m设一道横向贯通的拉杆，拉杆采用25螺纹钢筋，外穿直径32mmPVC管。腹板内外模板的端头间用拉杆螺栓连接并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。顶板底模：采用木模拼装；箱内设支架，支架立柱采用48mm钢管，间距为0.9m，柱间设斜撑和横撑，横撑两端加顶托，调整顶托将内模顶紧。钢管支立于特制的钢筋托架上，钢筋托架高于底板顶面5cm，以方便浇筑混凝土后底板顶面的收面工作。支架上设10cm10cm方木横、纵梁，间距为0.9m，纵梁上用竹胶板铺设顶板底模。端模：端模上有钢筋和预应力管道

35、伸出，位置要求准确。模板采用钢模板，横向用48mm钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧连接，安装内模后用土工布或其他材料封堵管周空隙。4.3.3.4 模板拆除在混凝土强度达到2.5Mpa以后，先拆除端模，清理锚穴。在混凝土达到设计强度的50%以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温度小于或等于15是开始拆模(气温急剧变化和大风天气不宜拆模)，先拆除全部内模，人工从箱梁内运出放在0#端头，用吊车吊到地面；翼缘板模板在松开脚手架顶托时，由人工进行拆除；腹板钢模板在松开拉筋后，用吊车配合人工拆除；底板模板等箱梁预应力全部张拉完成后，松开底模，由人工配合吊车将底模板转移到翼缘板下方，再

36、用吊车吊至地面。4.3.4 钢筋施工4.1.4.1 钢筋加工(1)加工场地梁体钢筋在钢筋加工厂集中加工，运输至施工工地。(2)钢筋原材检验钢筋进场后应进行质量检验，作为使用本批钢筋的使用依据。此项工作由试验室按照铁路混凝土工程施工技术指南要求完成。(3)钢筋加工要求钢筋加工成品由平板车运送到施工地点，充分考虑焊接接头的位置，同一连接区段内接头不得大于50%。钢筋在制作与安装时，钢筋的数量、规格、尺寸必须符合设计及规范要求。4.1.4.2 钢筋安装钢筋加工成品有平板车运送到施工地点。在梁体底、侧模、翼缘板安装完成后，可安装钢筋。钢筋采用塔吊吊装，从底板向上部一次绑扎。连续梁钢筋净保护层除顶板顶层

37、为30mm外，其余均为35mm，在最外侧钢筋设置混凝土垫块，垫块按4个/，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸出保护层内。垫块材料宜采用细石混凝土，不得采用砂浆垫块，其标号不低于C55。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性。普通钢筋以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行相应调整，纵向钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。钢筋骨架采用双面焊，每个焊缝长度5d，d为钢筋直径。当绑扎底板及腹板钢筋后，可安装内模。内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道有冲突时可适当移动梁体钢筋的绑扎或适当弯曲。竖向预应力筋与纵向预应力管道或槽口相碰时，适当移动竖向预应力筋。绑扎铁丝的尾端

38、全部放在钢筋骨架内不得伸入保护层，在施工时梁体预留孔(泄水孔、通风口等)处全部安装相应的螺旋箍筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋箍筋进行加强；施工中确保钢筋位置的准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或W型或矩形架立筋等措施。在钢筋绑扎时根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时移动钢筋；纵向预应力定位筋间距正常情况下按照0.5m布置，在管道转折点处定位网加密间距为0.3m，横向预应力定位钢筋直线段不能大于50cm，距梁端间距50cm；并按照设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺

39、寸正确，喇叭口中心线与锚具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆，防止堵塞孔道。4.3.5 预埋件的设置4.3.5.1桥面预埋件挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一起绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装严格按照设计图纸施工，确保位置准确无误。4.3.5.2通风孔在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，间距4.0m左右，上下层间距1.1m，上层距离悬臂板根部0.35m左右。若通风孔和预应力管道或锯齿块位置干扰，适当移动通风孔位置，并保证预应力钢筋净保护层大于一倍的预应力钢筋管道直径，在通风孔位置增设10直径180mm的钢筋

40、环。4.3.5.3泄水孔泄水孔四周用螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过挡砟墙预留泄水孔流到挡砟墙内侧泄水孔，泄水孔直径150mm。梁体灌注时，采用直接安装PVC竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下口封闭防止灌注时混凝土进入堵塞泄水管，PVC泄水管管身分两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑完成拆除模板时，将其下节管身的丝扣涂强力胶安装。梁底板泄水孔：在箱梁的横隔板两侧底板上设置内径100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。4.3.5.4接地钢筋根据通信、电力、信号等专业要求，在梁端预埋接地钢

41、筋，并在桥面板及梁底预留连接螺母，作为箱梁综合接地措施。用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处搭接焊处理。搭接焊长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊接厚度至少4mm。接地端子材质符合GB00Cr17NiMo2要求，每个接地端预埋接地端子，接地端子顶面高于粱面6cm，保证防水保护层施工后接地端子顶面露出混凝土表面。4.3.6预应力波纹管安装及固定预应力波纹管采用镀锌金属波纹管，厚度不小于2mm。4.3.6.1预应力体系预应力筋采用1x7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线。（1）纵向预应力体系预应

42、力束规格S15.2 fpk=1860MPa。 管道形成规格：纵向90（内）mm金属波纹管。 锚具规格：M15-12、L15-12。纵向预应力钢束材料数量表钢束编号钢束规格根数锚具波纹管长张拉方式M15-12(套）内经(90mm)T112S15.2mm3060332.25双端张拉T212S15.2mm3060745.25双端张拉T312S15.2mm6121157.59双端张拉F1-112S15.2mm2477.52双端张拉F1-212S15.2mm88259.22单端张拉F1-312S15.2mm2253.12单端张拉F2-112S15.2mm2477.54双端张拉F2-212S15.2mm8

43、8259.22单端张拉F2-312S15.2mm2253.26单端张拉F3-112S15.2mm2477.56双端张拉F3-212S15.2mm88259.22单端张拉F3-312S15.2mm2253.39单端张拉F4-112S15.2mm2437.57双端张拉F4-212S15.2mm88259.22单端张拉F4-312S15.2mm2253.51单端张拉D112S15.2mm12242314.99双端张拉D212S15.2mm1020149.68双端张拉D312S15.2mm1224215.62双端张拉（2）横向预应力体系：预应力束规格S15.2 fpk=1860MPa。管道形成规格：横

44、向70（内）x19mm扁金属波纹管； 锚具规格： BM15-4、BM15-4P。连续梁顶板横向预应力钢束数量表材料名称规格及说明根数预应力钢束4S15.2mm（fpk=1860Mpa）钢绞线385锚具BM15-4(含螺旋筋）385金属波纹管BM15-4P(含螺旋筋）38570x19mm（内经）385（3）梁体各截面预应力孔道及预应力筋布置图4.3.6.2预应力筋及其管道安装管道安装，按设计图纸预应力筋的坐标，在梁底、腹、顶板钢筋上定出具体位置。预应力管道的固定定位采用定位钢筋网。预应力筋管道用定位钢筋固定，定位钢筋牢固定位于钢筋骨架上，钢筋直径采用HPB300的10钢筋，间距不大于0.6m，并

45、保证管道位置正确，同时保证锚具垫板及喇叭口位置正确，喇叭管的中心线要与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接平顺，不得漏浆或堵塞管道。4.3.7 混凝土浇注4.3.7.1 搅拌站的降温措施炎热天气下灌注混凝土，集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒，砂、石料，采取洒水、覆盖等措施降温，水泥进入搅拌机的温度不宜大于40，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，控制模板和钢筋的温度不超过30，可通过浇洒冷却水来降低温度。4.3.7.2 混凝土搅拌混凝土采用徐水搅拌站集中供应，强制性搅拌机搅拌，搅拌站的计量系统应定期检定校核。（1）拌制设备采用2台HZS90型搅拌机，由专人负责操作使用，计量采

46、用电子计量装置计量。（2）砼搅拌前，必须测量砂石含水量，根据理论配合比调整施工配合比，搅拌时，根据施工配合比搅拌，同时要随时检查砼坍落度，及时调整水量使砼坍落度及和易性和流动性满足不同结构的使用要求。（3）砼原材料的配量偏差（按重量计）：水泥、矿物掺合料、外加剂不超过1%，粗细骨料不超过2%，拌合用水不超过1%。（4）混凝土原材料投料顺序：先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。（5）自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，混凝土搅拌最短时间120s（搅拌机容量大于500L，塌落度大于70mm）。

47、4.3.7.3 混凝土运输砼运输采用砼运输车，在运输过程中不应发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象。如运至地点的砼有离析现象时，必须进行二次搅拌，但不得再次加水，车辆到场时，可强行旋转砼罐达到拌和砼的要求，减少因长途运输发生的离析情况。混凝土运输过程中，应尽量减少混凝土的运转次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由实验室根据混凝土初凝时间及施工气温确定。4.3.7.4 混凝土浇筑（1）砼灌筑前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、平整无错台。（2）砼浇筑层厚一般为2040cm，振动棒的移动距离，不宜超过振动器作用半径的1.5倍(约25cm)，插入下层砼的深度宜为510c

48、m，与侧模应保持510cm的距离。（3）振动器振动延续时间，应保证砼获得足够的密实度，以砼不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为度，应防止过振、漏振。（4）砼浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要小于前层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线垂直。（5）砼振捣若有浮水（清水）析出，应在不扰动已灌筑砼的条件下及时排除（如用海绵吸水），不得将水引向模板边缘或从模型缝中放出。（6）砼灌筑施工中应专人检查模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔的状态，若有变形，应及时修整。（7）砼入模含气量应2.0%4%。（8）冬季施工时，砼入模温度

49、不低于5，夏季施工时，砼入模温度不宜高于30。（9）砼灌筑过程中，应采用快速、连续、稳定、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，或采用斜向分段水平分层的方法浇筑。先浇筑底板及腹板根部，其次浇筑腹板，最后浇筑顶板及翼板。（10）连续梁砼浇筑时间控制在8h之内。4.3.7.5 混凝土养护（1）砼浇筑完成后，应立即进行覆盖养护，防止表面水分蒸发。养护不少于14天。（2）当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，采取保温、保湿养护。（3）砼在养护期间，砼内部最高温度最大不宜超过60，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15。

50、4.3.7.6 温度控制选择合适的灌注时间，夏季尽可能安排在傍晚浇筑，以避开炎热的白天，不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。4.3.7.7 表面缺陷处理（1）所有混凝土外露面的线形顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应予以修补，修补的混凝土耐久性指标不低于本体混凝土的耐久性要求。（2）缺陷修补的技术方案由监理工程师批准。（3）混凝土表面修整等级、标准和不同部位表面修整要求符合验收规定标准。4.3.7.8 孔道压浆孔道压浆掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩，保证管道压浆密实，压浆浆体强度不低于50Mpa。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压

51、浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。压浆宜先压注下层孔道。4.3.7.9 裂纹控制（1）本工程通过配合比优化设计，使得优选出的混凝土配合比体积稳定性和抗裂性能最优。（2）大体积混凝土掺加大量的矿物外加剂，将混凝土水化热降低到尽可能低的水平，限制温差裂缝。（3）根据不同结构尺寸、性质以及施工工艺计算混凝土理论最高温升值，制定控制混凝土温度和温差的措施。（4）加强振捣工艺，提高混凝土的密实度，增强混凝土抗裂性能。（5）强化混凝土质量和施工工艺的监控，特别是对混凝土温度的监控。（6）加强对混凝土养护过程的监控，严格控制养护时间。4.3.7.10 砼质量控制（1）质量检验与判定标准和程序梁部混凝土结

52、构质量检验与评定要符合客运专线砼工程验收暂行标准的要求。各种试验的所有取样工作在监理工程师在场的情况下进行，试验在监理工程师批准的试验室进行。（2）抗压强度检验抗压强度检验过程见下图：图3-3 抗压强度检验流程图结构混凝土的强度符合设计要求，用作检验混凝土强度的试件，在混凝土的浇筑地点随机抽取。混凝土抗压强度评定验收时，以同强度等级、同配合比、同结构部位的混凝土组成同一验收批，验收批的划分方法须得到监理工程师的认可。（3）耐久性检验不同强度等级及不同配合比的混凝土分别制取试件，试件在浇筑地点制取。现浇连续梁混凝土每100m3取一组，不足100m3时也取一组，且每项性能检验每个分项工程留置试件不

53、少于1组。混凝土的电通量检验合格标准应符合规范要求。（4）保护层厚度保护层厚度检验的结构部位和构件数量及评定方法应符合设计要求，保护层厚度采用混凝土保护层测定仪检测。4.3.8预应力施工4.3.8.1钢绞线下料纵向和横向预应力筋采用标准公称直径S15.2的、公称截面140mm2、fpk=1860MPa、Ep=1.95105Mpa低松弛高强度钢绞线，待下料钢绞线必须处于检验合格状态。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等必须处理干净。钢绞线在专用放线盘上下料，必须把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯。预应力筋下料长度：纵向预应力筋下料长度等于设计长度+2倍的工作

54、长度，横向下料长度等于设计长度+1倍的工作长度。施工时使用20号槽钢做模具进行下料，钢绞线在钢槽内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割。钢绞线下料后必须整理编扎成束，制作好的钢绞线必须编号分类存放。在存放过程中防止锈蚀、污染、严禁机具车辆碾压。4.3.8.2穿束预应力筋除纵向预应力混凝土浇筑后穿束，横向预应力在安装孔道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。竖向、横向筋均在混凝土灌注前穿入。钢绞线穿束用人机结合穿束的方法，步骤如下：(1) 用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔，直到另一孔口。(2) 利用穿好的钢绞线牵引16mm钢丝绳从孔一端拉至穿束端

55、。(3) 钢丝绳一端设钩勾在钢束钢环内。(4) 钢丝绳系好钢筋环，开动卷扬机，收拉钢丝绳，将钢绞线束从束端拉至另一端。4.3.8.3张拉设备 1、张拉机具的选用千斤顶、油泵：纵向和横向预应力张拉体系选用YCW400和YDC240Q型液压千斤顶。张拉油泵：选用配套高压电动油泵。竖向预应力张拉体系采用YC60B型千斤顶进行张拉，并选择配套油泵。 2、设备计量标定周期（1）千斤顶校准周期符合下列规定： A、千斤顶首次使用前必须经过校准。B、千斤顶使用一个月。 C、千斤顶张拉作业达200次。 D、千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。（2）压力表校准周期符合下列规定： A、1.0级压力表校准周期为一

56、周，0.4级压力表校准周期为一个月B、压力表用于张拉作业达200次 C、更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障时。 D、千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。4.3.8.4张拉条件（1） 预应力分阶段一次性张拉完成；（2） 张拉在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。张拉按照张拉顺序以及相应各钢束的张拉吨位进行张拉，张拉时采用双控。（3） 施工前进行管道摩阻及锚口摩阻等试验，以便在实际钢束伸长量与计算不符时及时进行修正计算，以指导和控制施工。4.3.8.5张拉控制 1、准备工作张拉前做好上供度测量标记，终张拉后测量

57、梁体上挠度值，并与设计上供度进行比较。试验室通知梁体混凝土强度和弹性模量达到设计要求，并出具张拉通知单后，方可进行张拉。2、张拉顺序及技术要求 张拉顺序：张拉初始应力做标记 逐级加载至设计张拉吨位 测伸长量 持荷5分钟 回油至零 锚固。技术要求：预应力施工采用双控措施，预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。张拉过程中应保持两端的伸长量一致，误差不超过6%。施工T构时预施应力应保持两端的伸长量基本一致。施工时注意所有管道间的连接及管道与喇叭管的连接，应保证其密封性，施工过程中必须小心谨慎，采取有效的保护措施，防止波纹管损坏、漏浆，确保每根管道畅通。纵向预应力筋：采用两端同步张拉，并

58、左右对称进行，最大不平衡束不能超过一束。张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。纵向预应力筋腹板束采用分段锚固、连接器接长，除F1-1F4-1采用双端张拉外，其余梁段腹板束采用连接器接长后单端张拉。顶底板钢束均采用双端张拉，伸长量及张拉力双控，并以应力控制为主，伸长量作为校核。张拉伸长量的测定，以初始张拉吨位时划线标示。张拉程序：0张拉控制应力20%（持荷5min、画标线）张拉控制应力100%（持荷5min、测伸长量）锚固。预应力筋张拉伸长量控制值参数取值为摩阻系数=0.23，孔道偏差k=0.0025,一端锚具回缩6mm，松弛损失0.03，钢束弹性模量Ep=1.95x105MPa,施工时应根据现场试验结果修正。预应力筋施工时，为保证预应力筋位置准确，必须设钢束定位钢筋网片。定位钢筋网片直线间距50cm，曲线段适当加密。钢绞线张拉时另行考虑锚圈口及喇叭口摩擦，根据具体锚具的试验予以补偿张拉应力，在任何情况下，该项损失补偿值均不应超过0.05fpk。预应力钢束张拉完毕后应及时压浆，封锚。纵向预应力筋张拉顺序：先拉腹板束、后拉顶板束、再拉底板束。锚固平面应严格垂直于钢束轴线。