毕业设计论文鼠标外壳注塑模具外形设计

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1、提供全套毕业论文，各专业都有鼠标外壳注塑模具外形设计 摘 要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。在注塑产品开发中，模具的设计和制造决定塑料件的质量和成本。综观国内外先进制造技术的现状和发展，不难看出数字化制造技术是先进制造技术的核心技术。随着制造业的国际化，中国正逐渐成为制造业大国，本文探讨了基于计算机平台实现注塑模具CADCAM的方法和途径，并以鼠标上盖为例，实现了注塑模具CADCA过程。本文详细介绍了注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，鼠标上盖零件的结构及工艺性，确定

2、该塑件的注塑成型方案并进行了注塑模设计方面的相关计算。CADCAM技术在模具行业中的应用,大大减少了模具设计制造的周期，取得了显著的经济效益，从根本上改变了传统的模具生产方式。 关键词：注塑模 CADCAM 共30页AbstractNow the plastics industry is one of the growing quickest industry classes in the world, but the injection mold is develops the quick type. Therefore, There have biggist significance to

3、 research injection mold to understood that the plastic of production process and improve the product quality.A comprehensive survey of modern manufacturing technology indicated, that the digitized manufacturing is the key technique of advanced manufacturing technologyOur country is becoming a big f

4、actory.Based on computer，the author present the method for to achieve mouldCAD/CAM, and take the mouse-up as an example, describe the process of UG mould CAD/C AM in detail.This design introduced the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and go

5、es against the system the design process, the analyzing of the structure and crafts of the mouse-up shells, deciding the way of the injecting and doing certain calculation relating to the injecting-mold. The using of CAD/CAM technology in mold industry decreases the time of mold-making with the resu

6、lt of increasing economies efficiency and ultimately exchanging the mode of traditional model-making Keywords: Mould CAD/CAM 第2页作者：赵超 共30页 目录1 目录1 2 塑件分析22.1 塑件的结构工艺性分析22.2 计算塑件体积和容量及相关参数43 材料的成型特性与工艺参数44 浇注系统的设计54.1 塑料制件在模具中的位置54.2 浇注系统的设计64.3 排溢系统的设计115 成型零部件的设计与计算115.1 成型零件的结构设计115.2 成型零件工作尺寸的计算1

7、25.3 模架的选取196 分型与抽芯机构的设计197 合模导向机构设计21参考文献29致谢30 2 塑件分析本塑件为鼠标外壳.主要形状类似椭圆式长方体,其外表面是一个弧曲面,左前方斜面上有三个凸形的孔。内表面有两个内凹，因此在此有两个内侧抽芯，且在在圆四周壁上有3个凸台(用来安装某些零件如螺钉)等.零件形状如图（1）所示,具体尺寸请看12号图纸。图（1）零件形状2.1 塑件的结构工艺性分析1）尺寸精度 由于塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动，而本塑件的配合精度不高，所以塑件公差数值根据模具设计与制造简明手册中表2-17确定。精度等级根据表2-18选择，由于所用材料为ABS所以确定其采用

8、一般精度，为4级精度，无公差值者，按8级精度取值。2）脱模斜度 由于塑件在冷却收缩时，会使它包紧在模具型芯或者型腔中的凸起部分。因此为了便于从塑件中抽出型芯或者从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉住塑件，因此根据模具设计与制造简明手册中表2-19中查得：型腔的脱模斜度选40120；型芯选351。所以我们选取1o。3）表面粗糙度 由于塑件的外观要求比较高，而且还要一定的手感，所以表面粗糙度有较高要求,一般模具的表面粗糙度要比塑件的要求低12级.所以塑件的表面粗糙度在0.80.2之间。我们选取0.8。4）形状 塑件在满足功能的要求下，其内外表面应尽可能保证有利于成型和降低成本以及简化模具的复杂度。由于此

9、塑件的外表面的光洁度有很高要求，因此不能把浇口设在外表面上，从而影响美观，因此把浇口移致侧表面，而此模具以一模两件，这样使模具的重心又移至中心。5）壁厚 塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足一下几方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能够受推出机构的推出力而不变形；能够受装配时的紧固力。查热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚可知， 所以本塑件壁厚选3mm。6）加强肋及其它防变形结构 由于本塑件凹陷处有三处凸字形空，而在此处使用的频率很大，受力也很强。因此考虑到其使用寿命，并且在脱模的时候如不在此处设置加强其强度的装置，所以在此设

10、计加强装置。7）支撑面及凸台 由于内表面四周有3个凸台，这些凸台其使用中将受到很到的压力，从而易变形，所以在每个凸台下面给设计一个撑支柱体。8）孔的设计 由于本塑件上的孔深度都较小，只需在凸模上留出一小型芯就可以。而且这样加工也简单。9）嵌件设计 在塑料内镶入金属零件或玻璃及已成形的塑件等形成牢固不可卸的整体，称为嵌件。本塑件型腔内的四个小型芯，为了增强其局部的强度和耐磨性、导磁导电性以及塑件的精度。因此设计成嵌件。为了防止嵌件受力时在塑件内转动或拨出，嵌件表面设计成菱形滚花，这样其抗拉抗扭的力都较大。由于嵌件在成型过程中受到塑料的冲击，因此可能发生位移和变形，同时塑料还可能挤入嵌件上的预留的

11、孔中，影响嵌件使用，因此嵌件必须要准确定位，由于本嵌件的受力较小，所以采用嵌件上的光杆部分和模具配合就可以，采用H8/f8，配合长度为4mm。由于金属嵌件冷却时尺寸变化与塑料的热收缩率值相差很大，致使嵌件周围产生很大的内应力，甚至造成塑件的开裂。为了防止塑件开裂，嵌件周围有足够的厚度也是必须考虑的，所以为了消除应力，采取将嵌件预热接近物料温度的方法。2.2 计算塑件体积和容量及相关参数通过使用UG软件实体造型后知质量为30克，取材料密度为1.05g/cm3，所以塑件体积：制品在分型面上的投影面积为： 3 材料的成型特性与工艺参数本塑件材料为丙烯腈丁二烯苯乙烯，俗称为ABS。英文名称为Acryl

12、onitrile-butadiene-styrene。 1）基本特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使ABS有良好的加工性能和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm3，ABS（抗冲）收缩率为0.40.7，ABS（耐热）收缩率为0.40.7。ABS具有及好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速降解。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响

13、，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是赖热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度约为93C左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。2）主要用途ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽

14、、冷藏库和冰箱衬里等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可以用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装器、农药喷雾器及家具等。3）成型特点ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080C。4）ABS注射参数注射类型：螺杆式螺杆转速：30

15、60r/min喷嘴类型：形式直通式；温度180190C料筒温度：前段200210C；中段210230C；后段180200C模具温度：5070C注射压力：7090 MPa保压力：5070 MPa注射时间：35 S保压时间：1530 S冷却时间：1530 S成型时间：4070 S 4 浇注系统的设计4.1 塑料制件在模具中的位置4.1.1型腔数量及排列方式根据分析，本模具采用双型腔结构，即型腔数目。于单型腔相比，多型腔模具具有一下优点：1. 塑料塑件的形状和尺寸始终一致；2. 工艺参数易于控制；3. 模具结构简单紧凑；4. 成本低，制造周期短等；5. 一模成型两件。4.1.2分型面的设计将模具适当

16、地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。根据塑件的形状和尺寸，由于有内表面加强筋内凹，所以采用单分型面。且采用平直分型面，分型面的形状如图（2）所示： 图（2）分型面形式本模具采用平直分型面有一下优点和符合设计基本原则：1. 分型面在塑件外形最大轮廓处；2. 便于塑件顺利脱模；3. 保证塑件的精度要求；4. 满足塑件的外观要求；5. 便于模具加工制造；6. 减少塑件在合模分型面上的投影面积，可靠锁模避免涨模溢料现象；7. 有利于排气；8. 保证抽心机构顺利抽心。4.2 浇注系统的设计

17、浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还于塑件所用的塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此这是一个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。它的主要作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。 4.2.1主流道的设计 主流道(俗称浇口套)是塑料熔体的流动通道，在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为使凝料能顺利拔出，设计成圆锥形，锥角取5，选用材料为T10A，热处理要求淬火5357HRC。其主要尺寸可由以下计算获得

18、：流道小端直径 ；主流道球面半径 ；球面配合高度 35，取3；主流道锥角 26，取5；主流道长度 80；（根据本塑件实际情况确定） 主流道大端直径 具体尺寸标注如图（3）所示： 图（3）主流道的尺寸图考虑到塑件比较大，因此主流道衬套采用以下的形式：将主流道衬套和定位拳设计成两个零件，然后配合固定在模板上，如图（4）所示：图（4）主流道衬套的固定方式 1定模底板 2主流道衬套 4.2.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段.因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保

19、持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。 分流道的形状及尺寸 常用的分流道截面形状一般可分为圆形、梯形、U形、半圆形、及矩形。一般而言，分流道截面形状及尺寸是根据塑料的结构、所用材料的工艺特性、成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定，由理论分析可知，圆形截面的流道总是比任何其他形状截面的流道更可取，因为在相同截面积的情况下，其表面积最小。但圆形截面分流道因其要以分型面为界分成两半进行加工才有利于凝料脱出，且加工工艺性不佳，模具闭合后难以保证两半圆对准，由于本塑件的材料ABS的流动性一般，而塑件的形状较大，为

20、了减少压力损失，再综合其他的一些因素，选择半圆形截面的分流道，其形状如图（5）所示：图（5）分流道的形式其尺寸根据塑料成型工艺与模具设计表5-3中选取r=5mm。分流道的长度 为了在注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。分流道尽可能短，本模具选取为5mm。分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料的迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，所以分流道的内表面粗糙度并不要求很高，一般选取，因为这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。4.2.3 浇口

21、的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，它是浇注系统最键的部分，它的形状、尺寸、位置对塑件的质量有着很大的影响。它的作用主要有以下两个：一是作为塑料熔体的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。常用的浇口形式有直接浇口、侧浇口、点浇口、轮辐浇口、潜伏浇口等。由于不同的浇口形式对塑料熔体的充型特性、成型质量及素件的性能会产生不同的影响。而各种塑料因其性能的差异对于不同的浇口形式也会有不同的适应性，因此根据塑料成型工艺与模具设计书中表5-5查得，材料ABS适应于任何浇口。但由于塑件壁厚较薄、表面积大，注射量也大而且外表面的光泽度要求很高，而且考虑到浇口的位置不是位于塑件的中心，这就决定了它位置的复杂程

22、度。综合这些因素考虑可以用直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口等。直接浇口是把熔体直接由主流道进入型腔，因而有流动阻力小，料流速度快，填充时间短及补缩时间长等特点。但注射压力直接作用在塑件上，容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘曲变形，浇口痕迹明显。侧浇口又称为边缘浇口，一般开设在分型面上，并且这类浇口可以根据调整其截面的厚度和宽度来调整充模是的剪切速率及浇口封闭时间，还有这类浇口加工容易，修整方便，可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置。其缺点是浇口有痕迹存在。扇形浇口是面向型腔沿进料方向截面宽度逐渐变大，截面厚度逐渐变小，而且在与型腔的结合处形成一长约13mm的台阶，塑料熔体在宽度

23、方向上的流动得到更均匀的分配，但是设置该浇口时很难控制浇口的截面积，因为没有设计分流道，浇口是与主流道直接相连，因此熔体的流量对接难以连续。另外，由于浇口的中心部分与浇口边缘部分的通道长度不同，因而熔体在其中的压力降与填充速度也不一致。平缝浇口的截面很大，厚度很小，与特别开设的平行流道相连。塑料熔体经平行流道扩散而得到均匀分配，从而以较低的线速度经浇口平稳流入型腔。但是成型后浇口去除加工量较大，提高了产品成本。其他浇口形式，由于本塑件的浇口位置比较特殊，因此都不是最佳的选择。根据对以上几种浇口的分析和综合对比，我认为潜伏浇口对本塑件最为合适。潜伏浇口的尺寸根据塑料成型工艺与模具设计书中推荐值从

24、而选，。尺寸如图(6) 图(6) 浇口的形式及尺寸标注浇口位置的选择 在模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，它一般根据下述几项原则来参考：（1） 尽量缩短流动距离（2） 浇口应开设在塑件壁最厚处（3） 必须尽量减少或避免熔接痕（4） 应有利于型腔中气体的排除（5） 考虑分子定向的影响（6） 避免产生喷射和蠕动（7） 不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口（8） 浇口位置的选择应注意塑件外观质量由于这些原则在应用时常常会产生某些不同程度的相互矛盾，所要往往有主次之分。而本产品的外观质量是主要的因素，因此将放到首要考虑的位置。综合以上原则因此将浇口设置在稍微偏向一侧的圆形孔处，具体位置和尺寸见图

25、03号装配图。4.2.4 冷料穴的设计一般来说，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025的深度有个温度逐渐升高的区域，只有到了最深时才会到达正常的塑料熔体温度。而位于这一区域的塑料的流动性能及成型性能都不佳，这样如果这里的熔体进入型腔，将会产生次品。因此我们在主流道对面的动模板上开设冷料穴，其标称直径与主流道大端直径相同，深度为为直径的1.2倍。冷料穴有几种形式（见塑料成型工艺与模具设计图5-22），我们通常选用Z字形拉料杆形式的冷料穴，它开模后通常用手工取出冷料。冷料穴除了容纳冷料的作用外，同时还具有在开模时将主流道中的冷凝料钩住，使其保留在动模的一侧，便于脱模的功能。4.3 排溢系统的设计当塑

26、料溶体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致素件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行：（1） 利用配合间隙排气（2） 在分型面上开设排气槽排气（3） 利用排气塞排气（4） 强制性排气考虑到本塑件的顶杆数目比较多，因此可以利用此配合间隙排气，不专门设计排溢系统，如在调试中认为必须开设排溢系统，到时也可以开设。5

27、成型零部件的设计与计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模、型芯、镶块、凸模和成型杆等。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度校核。5.1 成型零件的结构设计5.1.1 凹模的结构设计凹模是成型零件外表面的主要零件，按其结构，分为整体式和组合式，整体式由整块材料加工而成，它的特点是牢固，使用中不易发生变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但加工困难，热处理不方便。组合式一般由几个零

28、件组合而成，可以简化复杂凹模的加工工艺，减少了热处理变形，且拼合处有间隙利于排气，便于模具维修，节省了贵重的模具钢。根据本塑件的特点，由于型腔上有一凸凹，为了便于加工，凹模的结构采用局部镶嵌式凹模。为了保证型腔尺寸精度和装配的牢固，减少塑件上的镶拼痕迹，所以镶块的尺寸、形状位置公差要求较高，组合结构要牢靠，因此镶件与凹模之间采用过盈配合。5.1.2 凸模和小型芯的结构设计主型芯的设计 主型芯按其结构可分为整体式和组合式两种。但由于塑件的型芯比较复杂，为了便于加工，因此采用镶拼组合式结构，将主型芯制成局部镶嵌式，在镶入小的型芯。5.2 成型零件工作尺寸的计算 成型零件工作尺寸是成型零件上直接用来

29、构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之间的位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确定成型零件工作尺寸的依据。影响尺寸精度的主要因素如下： 1. 塑件收缩率的影响 塑件成型后的收缩率与塑料的品种，塑件的形状、尺寸、壁厚和模具结构，成型的工艺条件等因素有关。收缩率的偏差和波动，都会引起塑件尺寸误差，其尺寸变化值为： 塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差； 塑料的最大收缩率； 塑料的最小收缩率； 塑件的基本尺寸。 塑料的平均收缩率按照一般的要求，塑料收缩率波动所

30、引起的误差应小于塑件公差的。根据以上公式计算得： 按照一般的要求,塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公差的。有模具设计与制造简明手册中表2-17可知塑件的8级公差值为5.2。所以5.2/3=1.73mm1.17。所以满足要求。2.模具成型零件的制造误差 模具成型零件的制造误差也是影响塑件尺寸精度的重要因素之一。成型零件加工精度愈低，成型塑件的尺寸精度也愈低。实践表明，成型零件的制造公差越占塑件总公差的1/31/4，因此在确定成型零件工作尺寸公差值是可取塑件公差的1/31/4，设制造公差为，所以3. 模具成型零件的磨损 模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷、脱模时与塑件的摩擦、成型过程中可

31、能产生的腐蚀性气体的锈蚀、以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新打磨抛光等，均造成了成型零件尺寸的变化，为简化计算起见，凡有脱模方向垂直的成型零件表面，可以不考虑磨损；与脱模方向平行的成型零件表面，应考虑磨损。在计算成型零件工作尺寸时，磨损量应根据塑件的产量、塑料品种、模具材料等因素来确定，设最大磨损量为，由于本塑件是大型塑件，所以取： 4. 模具安装配合的误差 模具成型零件装配误差已经在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。 综上所述，塑件在成型过程产生的最大尺寸误差应该是上述各种误差的总和。即：式中 塑件的成型误差； 模具成型零件制造误差； 模具成型零件在使

32、用中的最大磨损量； 塑料收缩率波动引起的塑件尺寸误差； 模具成型零件因配合间隙变化而引起塑件尺寸的误差；因安装固定成型零件而引起的塑件尺寸误差；由此可见，影响因素多，累积误差较大，所以我们在设计时应使累积误差不超过塑件规定的公差值，即： 式中 为塑件公差。 由于考虑到影响因素多，所以我们一般按照平均收缩率、平均磨损量和模具平均制造公差为基准的计算方法。即：式中 塑料的平均收缩率（其他的同上）。由材料的性质可知：ABS的收缩率为0.40.7。故在以下的计算中塑料的收缩率即为平均收缩率，并规定：塑件外形最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，与之相对应的模具型腔最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。塑件内形最小

33、值为基本偏差为正值，与之相对应的模具型芯最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值；中心距偏差为双向对称分布。5.2.1型腔和型芯工作尺寸的计算（1） 型腔径向尺寸 图（7） 型腔尺寸由平均收缩率法公式： 式中 凹模径向尺寸（mm） 塑件径向公称尺寸（mm） 塑料的平均收缩率（%） 塑件公差值（mm）其余的同上。由以上计算可知= 0.03， 型腔板长： 螺钉孔长间距：型腔板宽： 螺钉孔宽间距：鼠标总长： 鼠标总宽： （2） 型芯径向尺寸图（8）型芯尺寸由平均收缩率法公式： 得: 型芯板长：螺钉孔长间距：型芯板宽： 螺钉孔宽间距：鼠标长： 鼠标宽： 5.2.2型腔深度尺寸和型芯高度尺寸型腔深度也由平均收缩率

34、法公式： 得： 型芯高度也由平均收缩率法公式：得： 5.2.3中心距尺寸制件上凸台之间，凹槽之间或凸台到凹槽的中心线之间的距离称为中心距。由于模具上中心距和塑件中心距公差都是双向等值公差，同时磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，所以计算中心尺寸不必考虑磨损量。因此，塑件中心距的基本尺寸Cs和模具上成型零件中心距的基本尺寸CM均为平均尺寸。于是： 标注上制造公差后得： 对于塑件 图纸上的规定是：对于模具型芯 图纸上的规定是：根据以上公式得：按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型腔型芯的尺寸有一定误差，为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，需要对成型尺寸进行校核。一般根据塑件成型公差小于塑件

35、尺寸公差来校核。对于型腔或型芯的径向尺寸： 所以0.004+0.2+0.433=0.637=50.导滑槽与滑块部分采用H8/f8间隙配合。配合部分的表面要求比较高，表面粗糙度应Ra=0.8。并且导滑槽与滑块还要保持一定的配合长度，因为滑块完成抽拨动作后，其滑动部分仍应全部或有部分的长度留在导滑槽内，滑块的滑动配合长度要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的 长度不应小于导滑配合长度的2/3。否则，滑块开始复位时容易偏斜，甚至损坏模具。 7 合模导向机构设计导向机构是保证动模和定模上下模合模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位，本设计采用导柱导向定位。导向机构除了有

36、定位和导向作用外，还要承受一定的侧向压力。塑料熔体在充型过程中可能产生单面侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定 的侧向压力，从保证模具的正常工作。导柱的结构形式可采用带头导柱和有肩导柱，导柱导面部分长度比凸模端面高出812，以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱材料采用T10，HRC5055，导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8m，导向部分Ra为0.80.4m，本设计采用四根导柱，固定端与模板间采用H7/m6过渡配合，导向部分采用H7/f7间隙配合。 导套常采用T10A，型导套，采用H7/m6配合镶入模板。具体结构尺寸见设计手册8鼠标上盖模具凸凹模的工艺设计你8.1 鼠

37、标上盖注塑模的三维曲面造型 打开软件。单击【绘图】命令，弹出【绘图】命令下的子命令如下图，再单击【直线】命令，弹出了下一级子命，绘制底面轮廓，绘制过程及结果如图8-1。图8-1 绘制直线的过程及结果然后绘制椭圆，设置参数和绘制结果如图8-2、图8-3。图8-2 椭圆参数设置过程图8-3 绘制椭圆结果同上绘制另一个椭圆，绘制结果如下图8-4。图8-4 底面轮廓图再操作命令【实体】【挤出】【串连】,选取外廓线后再操作命令【执行】,各步骤及挤出实体图如下图8-5。图8-5 挤出实体将视图转换为前视图，再根据CAD中给定的点曲线上点的坐标绘制两条曲线，绘制结果如下图5-6，步骤为【曲线】【手动输入】。

38、图8-6 绘制曲线再操作命令【实体】【挤出】【切割主体】,选取外廓线后再操作命令【执行】,挤出实体图如下图8-7、图8-8。图8-7 实体切割参数设置图8-8 挤出、切割主体将视图转换为俯视图，根据CAD图纸给定的尺寸，绘制内轮廓图形，结果如下图8-9。图8-9 绘制内轮廓再操作命令【实体】【挤出】【串连】,选取外廓线后再操作命令【执行】,挤出、切割主体图如下图8-10。图8-10 完成建模的鼠标上盖模型的效果图 参考文献1.黄圣杰、王俊祥编著. ProENGINEER 2001 基础及应用教程，北京：电子工业出版社，2002.4（ProE开发院）2.屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计，北京：

39、机械工业出版社，1996.43. 冯炳尧韩泰荣蒋文森 编.模具设计与制造简明手册丁战生审.上海：上海科学技术出版社，1998.74. 唐志玉主编.塑料模具设计师指南,北京：国防工业出版社，1999.65.塑料模设计手册编写组编著.塑料模设计手册第二版.北京：机械工业出版社，19946.李澄等主编.机械制图,北京：高等教育出版社，19977. 陆宁编著.实用注塑模具设计,北京：中国轻工业出版社，1997.5（塑料模具设计与制造丛书）8.奚永生编著.精密注塑模具设计,北京：中国轻工业出版社，1997（模具设计与制造丛书）9.唐金松主编.简明机械设计手册,上海科学技术出版社，1992.610.吴崇峰

40、主编.实用注塑模CAD/CAE/CAM技术,中国轻工业出版社，2000.811.将继宏 王效岳编绘.注塑模具典型结构100例,中国轻工业出版社，2000.612.黄毅宏 李明辉主编.模具制造工艺,机械工业出版社，1999.513.唐应谦主编.数控加工工艺学,北京：中国劳动社会保障出版社，2000.514.彭建声 秦晓刚编著.模具技术问答,北京：机械工业出版社，2001.5，15. 联合编写组编机械设计手册,北京：化学工业出版社，1987.12。致谢在这我要对所有帮助过我的单位和个人表示感谢：感谢母校给我这个大学学习的机会！感谢广大同学的热心帮助！特别感谢我的设计指导老师孟老师，尽管他工作很忙，但仍然很耐心的辅导，孟老师在设计中给了我关键性的意见，在这再次对他表示衷心感谢！第30页作者：赵超 共30页