齿爪式21窄机体加工工艺及(钻孔)夹具设计(全套设计含CAD图纸)
齿爪式21窄机体加工工艺及(钻孔)夹具设计(全套设计含CAD图纸),齿爪式,21,机体,加工,工艺,钻孔,夹具,设计,全套,cad,图纸
毕业设计(论文)外文资料翻译系 别: 机电信息系 专 业: 机械设计制造及其自动化专业 班 级: 姓 名: 学 号: 外文出处: 机器人和计算机集成制造 21(2005)368-378 附 件: 1. 原文; 2. 译文 2013年3月 夹具定位规划中完整性评估和修订CAM实验室,机械工程学系,伍斯特理工学院研究院,100路,伍斯特,硕士01609,美国2004年9月14日收稿;2004年11月9日修订;2004年11月10日发表摘 要几何约束是夹具设计中最重要的考虑因素之一。确定位置的解析拟订已发达。然而,如何分析和修改在实际夹具设计实践过程中的一个非确定性的定位计划尚未深入研究。在本文中,提出了一种方法来描述在限制约束下的重点夹具系统的几何约束状态。一种限制约束下状态,如果它存在,可以识别给定定位计划。可以自动识别工件的所有限制约束下约束状态的提案。这有助于改善逆差定位计划,并为修订提供指引,以最终实现确定性的定位。 关键词:夹具设计;几何约束;确定性定位;限制约束;过约束1.介绍夹具是用于制造工业进行工件牢固定位的一种机制。在零件加工过程中规划一个关键的第一步,夹具设计需要,以确保定位精度和三维工件的精度。 3-2-1原则,在一般情况下,是最广泛使用的指导原则发展的位置计划。 V型块和销孔定位原则也常用。一个加工夹具定位方案必须满足一些要求。最基本的要求是,必须提供工件确定的位置。这种观点指出,定位计划生产的确定位置,工件不能移动,而至少有一个定位不会失去联系。这一直是夹具设计的最根本的准则之一,许多研究人员关于几何约束状态的研究表明,工件在任何定位计划分为以下三个类别:1、良好的约束(确定性):工件在一个独特的位置进行配合,工件表面与6个定位器取得联系。 2、限制约束:不完全约束工件的自由度。 3、过约束:工件自由度超过6定位的制约。 在1985年,浅田1提出了满秩为准则雅可比矩阵的约束方程,基于分析形成了调研后,确定定位。周等2在1989年制定了在确定性定位问题上使用螺旋理论。结果表明,定位矩阵的定位需要压力满秩达到确定的位置。该方法的确定通过无数的研究。王等3考虑定位工件的接触的影响,而采用点接触面积。他们介绍了接触矩阵,并指出,两个接触的机构不应该有平等的,但在接触点曲率相反。卡尔森4认为,可能没有足够的应用,如一些不是非棱柱的表面或相对误差近似的非小线性。他提出一个二阶泰勒展开,其中也考虑到定位误差相互作用。马林和费雷拉5应用周对3-2-1的位置拟订,制定若干按照规则的规划。尽管众多的位置上的确定分析研究很少注意非确定性分析的位置。在浅田的拟定方案中,他们假设工件夹具元件和点之间的联络无阻力。理想的位置q*,而应放置工件表面和分片,可微函数是gi(见图1)。 表面函数定义为:gi(q*)=0是确定的,应该有一个独一无二的解决方案为下列所有定位方程组。gi(q)=0,i=1,2,.,n (1)其中n是定位器的位置与方向,代表了工件的定位和方向。只有考虑到目标位置q*附近在处:浅田表明 (2) hi是几何函数的雅可比矩阵,矩阵式所示(3)。确定定位如果雅可比矩阵满秩,可满足要求。 (2)只有q=q*一个解决办法 (3)在1个3-2-1定位计划中,一个约束方程的雅可比矩阵的满秩的约束状态如表1所示。如果定位是小于6,工件是限制约束的,即存在至少有一个工件自由定位议案不受限制的。如果矩阵满秩,但定位大于6定位,工件是过约束,这表明存在至少一个定位等;而几何约束工件被删除不影响的状态。找出一个模型除了3-2-1,可以建立基准框架提取等效的定位点。胡等6已经发展出一种系统的方法,对这个用途。因此,这则能适用于所有的定位方案。图1 .夹具系统模型。表1 等级 数量的定位 地位 6 过分约束康等7遵循这些方法和他们实施制定的几何约束分析模块其自动化的计算机辅助夹具设计的核查制度。他们的CAFDV系统可以计算出雅可比矩阵和它的排名来确定定位的完整性。它也可以分析工件的位移和灵敏度定位错误。熊等人8提出的等级检查方法的定位矩阵WL(见附件)。他们还介绍了左/右边的定位矩阵广义逆理论,分析了工件的几何误差。结果表明,定位及发展方向误差X和位置误差r的工件定位相关如下: 在受限:X=WLr, (4)约束:X=(WTLWL)-1WLTr, (5)过分约束:X=WLT(WTLWL)-1r+(I6*6-WLT(WTLWL)-1WL), (6)是任意一个向量。 他们还介绍了从这些矩阵的几个指标,评价定位配置,其次是通过约束非线性规划的优化。然而,他们的研究分析,不涉及非确定性定位的修订。目前,还没有就如何处理与提供确定的位置的夹具设计系统的研究。 2.定位完整性评价如果不确定性的位置达到夹具系统设计的要求,设计师知道约束状态是什么,以如何改善设计是非常重要的条件。如果夹具系统是过度约束,是理想定位需要的不必要的信息。而下约束时,所有有关知识约束工件的议案,可以引导设计师选择额外的定位或使得修改定位计划更有效。的总体战略定位计划表征几何约束的状态描述图 2。在本文中,定位矩阵秩的几何约束的施加评价状态(见附件为获得的定位矩阵)。确定需要六个定位器定位提供矩阵的满秩定位WL:如图3所示,在给定的定位器数量n,定位法向量ai,bi,ci和定位的位置xi,yi,zi每一个定位器,i=1,2,.,n,n*6定位矩阵可以确定如下: (7)当等级(WL)=6,n=6时,是工件良好约束。 当等级(WL)=6,n6时;是工件过约束。这意味着(n-6)有不必要的定位在定位方案上。工件将不存在限制(n-6)定位器。这种状态的数学表示方法,那就是(n-6)在定位向量矩阵,可表示为线性组合的其他六行向量。 图2 几何约束状态描述 图3一个简化的定位方案。定位方案,提供了确定性的位置。发达国家的算法使用下列方法确定不必要的定位:1、找到所有的(n-6)组合定位的。2、为每个组合,从(n-6)定位器确定定位方案。3、重新计算矩阵秩的定位为左六个定位器。4、如果等级不变,被删除的(n-6)定位器是负责过约束状态。这种方法可能会产生多种解决方案,并要求设计师来决定哪一套不必要的定位应该被删除以最佳定位性能。 当等级(WL)6,工件的限制约束。3。算法的开发和实施在这里待开发的算法,将致力于提供信息的不受限运动工件在不足的约束状态。假设有n个定位器之间的关系的工件的位置/定向误差和定位误差可以表示为如下其中,DX; DY,DZ,AX,AY,AZ沿X,Y,Z轴和X,Y,Z轴的旋转,分别是位移。直接还原铁第i个定位器的几何误差。 WIJ的定义是正确的广义逆的定位矩阵WRWTLWLWTL为了找出所有未受限运动的工件,V =dxi ; dyi ; dzi; daxi; dayi; dazi介绍了V DX = 0.由于 rank(X)6必须存在有非零V满足式,每个非零的解决方案的V代表一个无约束运动。每学期的V代表该运动的一个组成部分。例如,0; 0; 0; 3; 0; 0 说绕x轴的旋转不约束装置 ,0; 1; 1; 0; 0; 0 工件可以沿着由下式给出的方向向量0; 1; 1 有可能是无限的解决方案。解空间,然而,可以构造6- rank(WL)基本的解决方案,致力于以下分析,找出基本的解决方案。示出,Wr的行向量之间的依赖关系:在特殊情况下,例如,所有W1J等于零,V具有一个明显的解决方案,1,0,0,0,0,0,表示沿x轴的位移还没有限制。这是很容易理解,因为=0在此情况下,这意味着相应的工件的位置误差是不依赖任何定位错误。因此,相关的动议未约束的定位器。此外,结合动议不约束,如果是X的元素之一,可以作为其他元素的线性组合表示。然而,它可以移动向量定义的x-和y-轴之间的沿对角线为了找到解决办法一般情况下,以下策略:1. 在定位矩阵消除依赖的行(S)。2。计算6不正确的修改后的定位矩阵的广义逆34规范的自由运动空间。5计算未定的V6. 基于该算法,一个C +程序的目的是为了查明受限的状态下,不受约束的运动。实施例1。在一个表面的磨削操作中,位于一个工件的夹具系统上,如示于图。 正常矢量和每个定位器的位置如下:因此,定位矩阵被确定。在有限的定位方案这种定位系统提供了根据有限的定位因为rank(WL)=56,该程序,然后计算正确的定位矩阵的广义逆第一行是公认的依赖行,因为这一行的去除不影响矩阵的秩。“其他五排是独立的行。发现根据独立的行的线性组合规定下约束状态的程序的步骤5。这种特殊情况下的解决方案是显而易见的,所有系数均为零。因此,所述un-约束运动的工件可以被确定为V=100000这表明,工件可沿x方向移动。基于这个结果,一个额外的定位器应该是采用约束沿x轴的工件位移。实施例2。图5示出了铰接3-2-1定位系统。的法线矢量和每个定位器的位置,在这最初的设计如下:这种配置的定位矩阵是610真正的设计修改修改定位矩阵变为修改后的定位矩阵是正确的广义逆检查的程序依赖行,每一行是依赖其它五个行。不失概括性的,第一行被视为依赖行。 55改进的逆矩阵根据第5步中,计算五个未确定的V条件该矢量表示的位移的组合定义的自由运动,沿1,0,1.713方向结合旋转0.0432,0.0706,0.04。要修改这个定位的配置,另一种定位器被添加到限制这种自由运动的工件,假设定位L1删除在步骤1中。该程序可以也算自由运动的工件,如果一个定位器以外L1删除在步骤1中。这提供了多的设计师的修订选项。4.总结确定性的位置是一个重要的要求夹具定位方案设计。分析标准决定性的地位已经确立。为了进一步研究非确定性状态,提出了一种用于检查几何约束的状态已经研制成功。该算法可以识别欠约束状态,并指示不受限运动的工件。它也承认过约束的状态和不必要的定位器。输出信息,可以帮助设计师来分析和改进现有的定位方案。参考文献1 Asada H, By AB.。自动重构夹具的柔性装配夹具的运动学分析。 IEEE J机器人autom1985; RA-1:86-93。2 zhou YC,Chandru V,Barash MM。加工装置的自动配置的数学方法分析和综合。反ASME J英工业1989;111:299-306。3 Wang MY, Liu T, Pelinescu DM.。夹具运动学分析的基础上充分接触刚体模型。 J制造业科学与工程2003;125:316-24。4 Carlson JS。刚性零件的装夹和定位计划的二次灵敏度分析“。 ASME J制造业2001年科学与工程;123(3):462-72。5 Marin R, Ferreira P.确定性3-2-1定位计划的运动学分析和综合加工装置。 ASME J制造业科学与工程2001年;123:708-19。6 Hu W.设置规划和公差分析。博士论文中,伍斯特理工学院;2001年。7 Kang Y, Rong Y, Yang J, Ma W.计算机辅助夹具设计验证。大会Autom2002;22:350-9。8 Rong KY, Huang SH, Hou Z.先进的计算机辅助夹具设计。波士顿:爱思唯尔;2005年。机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称铸造毛坯、时效处理工序号17、18技检要求检验毛坯是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级镗床夹具镗床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格1铸造2时效处理拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称铣底面工序号17、18技检要求检验毛坯是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201铣床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级铣床夹具铣床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17铣底面1510.20.27800300102铣刀1铣床夹具1游标卡尺18拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称钻底面孔4X10工序号17、18技检要求检验上一道尺寸是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201钻床Z525夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级钻床夹具钻床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17钻底面孔4X107110.20.27800300102钻头1钻床夹具1内径百分表拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称粗镗半精镗250孔,留镗削余量1mm,半精镗内端面工序号17、18技检要求检验镗孔加工是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201镗床T68夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级镗床夹具镗床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17粗镗半精镗250孔,留镗削余量1mm,半精镗内端面4410.20.27800300102镗刀1镗床夹具1内径百分表18拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称精镗250孔,半精镗内端面工序号17、18技检要求检验镗孔加工是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201镗床T68夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级镗床夹具镗床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17精镗250孔,半精镗内端面4410.20.27800300102镗头1镗床夹具1内径百分表18拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称车内孔47孔端面工序号17、18技检要求检验镗孔加工是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201车床CA6140夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级镗床夹具镗床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17车内孔47孔端面4410.20.27800300102内孔车刀1车床夹具1内径百分表18拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称车内孔47孔,半精车内端面工序号17、18技检要求检验镗孔加工是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201车床CA6140夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级镗床夹具镗床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17车内孔47孔,半精车内端面4410.20.27800300102内孔车刀1车床夹具1内径百分表18拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称钻孔攻丝工序号17、18技检要求检验上一道尺寸是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201钻床Z525夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级钻床夹具钻床夹具1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17钻齿爪式21窄机体端面凸台孔,并攻丝6X6M6-6H13110.20.27800300102钻头1钻床夹具1内径百分表18钻各孔并攻丝4410.20.27800300102钻头1钻床夹具1内径百分表19拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号齿爪式21窄机体齿爪式21窄机体ZHIJIA-1工序名称终检 入库工序号17、18技检要求检验上一道尺寸是否达到尺寸公差要求基准面底面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号HT150HBS2201夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级1211H工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格17终检18入库拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械加工工艺过程卡产品型号JITI-1零(部)图号JITI-1 共 1 页产品名称齿爪式21窄机体零(部)名称齿爪式21窄机体第 1 页材料牌号HT150毛坯种类砂型铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件铸造铸造2.时效处理3.粗洗底面4.钻4*直径13、4*直径26孔5.铣前面6铣削后面7铣削左面8铣削右面9铣削顶面10.粗镗,半精镗直径128孔11.粗镗半精镗直径60孔12.钻顶面各孔,并攻丝13.钻前面各孔并攻丝14钻后面各孔并攻丝15.钻左面各孔并攻丝16.钻右面各孔并攻丝17.精镗直径128孔18精镗直径60孔19终检20清洗入库铸造铸造时效时效处理时效时效铣铣底面机加工铣铣床 X62W硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00128284钻孔钻底面孔4X10机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00110105粗镗,半精镗粗镗半精镗250孔,留余量1mm,半精镗内端面机加工镗卧式镗床T68硬质合金镗刀游标卡尺、工装28286精镗孔精镗250孔,达到尺寸公差要求机加工镗卧式镗床T68硬质合金镗刀游标卡尺、工装30307车孔端面车47孔端面机加工车车床CA6140锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00125258车孔粗车,精车47孔,达到尺寸公差要求机加工车车床CA6140锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00110109钻孔攻丝钻70外端面各孔并攻丝机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ001101010钻孔攻丝钻70内端面各孔并攻丝机加工钻钻床Z525锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ001101011终检终检检验检验质检室千分尺、游标卡尺2212入库清洗入库仓库仓库检验仪器设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处记更改文件号签字日期I 四川职业技术学院 Sichuan Vocational and Technical College 毕业设计(论文) 题 目 齿爪式 21 窄机体加工工艺及(钻孔)夹具设计 所属系部 机械工程系 所属专业 机械设计与制造 所属班级 学 号 学生姓名 指导教师 起讫日期 2012.092013.04 四川职业技术学院教务处制 3 摘 要 齿爪式 21 窄机体零件零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说,保证平面的 加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,本设计遵循先面后孔的原则。并将孔 与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以变速 箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准,以顶面与两个工艺孔作为精基准。主 要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面,再以顶平面与支承孔系定位加工 出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。 支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用 夹具,夹紧方式多选用气动夹紧,夹紧可靠,机构可以不必自锁,因此生产效率较高, 适用于大批量、流水线上加工,能够满足设计要求。 本文是对齿爪式 21 窄机体零件加工应用及加工的工艺性分析,主要包括对零件图 的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、 加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法,设计合理的加工工艺过程。此外还对零 件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多,其中,使用范围最广的通用夹具,规格尺寸多已标准化, 并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产,专为某工件加工工序服务的专用 夹具,则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容 是设计钻孔夹具。 关键词:齿爪式 21 窄机体,加工工艺,加工方法,工艺文件,夹具 4 Abstract 21 double rotor body parts parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection to the gearbox input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. This article is on the 21 double rotor body parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the parts of the two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, the fixture design is the main content of the design truck center hole clamp. Key words: 21 double rotor body, processing technology, processing method, process documentation, fixture 5 目 录 摘 要 2 ABSTRACT 3 1 序言 6 2 零件的分析 8 2.1 零件的工艺分析 8 3 零件的工艺要求 8 3 工艺规程设计 9 3.1 加工工艺过程 9 3.2 确定各表面加工方案 9 3.2.1 影响加工方法的因素 9 3.3 加工方案的选择 10 3.3 确定定位基准 10 3.2.1 粗基准的选择 10 3.2.1 精基准选择的原则 11 3.4 工艺路线的拟订 11 3.4.1 工序的合理组合 12 3.4.2 工序的集中与分散 12 3.4.3 加工阶段的划分 13 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 13 3.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 15 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 15 3.5.2 零件的偏差计算 16 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 17 3.7 时间定额计算及生产安排 20 4 钻孔夹具设计 22 41 研究原始质料 22 42 定位基准的选择 22 43 切削力及夹紧力的计算 22 44 误差分析与计算 23 6 4.5 零、部件的设计与选用 24 4.5.1 定位销选用 24 4.5.2 夹紧装置的选用 24 4.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用 25 46 夹具设计及操作的简要说明 26 总结 27 参考文献 28 致 谢 29 7 1 序言 齿爪式 21 窄机体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体, 使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作。因此,壳类零件的制造精度将 直接影响机器或部件的装配质量,而其决定因素就是如何保证在对壳类零件进行加工 时能够获得足够的精度要求,从而转化为机械加工时机床的加工精度,以及夹具是否 可靠 1。 夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。在机械制造过程中,它装在机床 上,使工件相对刀具与机床保待正确的位置,并能承受切削力。夹具的主要作用是保 证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全,因此,机床夹 具在机械制造中占有很重要的地位。 采用的机床夹具设计方法设计整体式壳类零件,设计过程可以在简洁、明了的三 维操作界面中进行,减少重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及 装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁 杂重复的设计劳动中解脱出来,更可缩短夹具的开发周期,提高其设计制造水平和质 量,从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高 6。 计算机辅助机床夹具设计是利用计算机辅助设计 CAD 技术来完成夹具设计的先进 方法。由于夹具种类繁多,结构复杂,其设计过程涉及控制条件多,因此,用于夹具 设计的专业软件甚少,目前还没有一种软件系统能够将夹具设计完全数字化。目前, 计算机辅助夹具设计一般是采用二维 CAD 软件进行。采用二维 CAD 软件进行夹具设计, 可以提高设计效率和质量,但是其缺点是设计人员首先要阅读工件二维零件图,了解 零件的加工要求,并将二维零件图在头脑中三维实体化;再选择或设计合适的定位、 夹紧等元件和装置;接下来将上述结构在头脑中形成夹具三维实体,用二维图表示, 完成夹具的设计。在设计过程中,思维要在三维和二维模型中反复转换,最终绘制二 维的总装图。由于绘制三维实体效果的装配图难度大,效率低,一般不绘制三维装配 图。这对夹具设计质量和效率,以及加工和装配均有不利的影响。3D 软件是一个基于 特征的参数化实体建模设计工具,该软件完全采用 Windows 图形用户界面,易学易用。 借助 3D 软件平台,可以创建三维实体模型;编辑零件装配体并进行简单的运动仿真; 利用它的动画功能不仅可以检查夹具工作的可行性,还能得到夹具零部件装配和运动 8 过程的动画文件。 计算机辅助设计(CAD)的功能在于能协助设计者完成产品设计各阶段的工作。本 文针对机床夹具进行计算机辅助设计,借助 3D 软件平台,将设计时所用标准零件建立 实体模型库;对于非标准零件,采用交互方式建模方法直接在设计平台建模并建立非 标准模型库。 采用二维 CAD 软件进行设计,它使我们甩掉了图板,解决 r 使用绘图板带来的诸 多弊端。现在,大量三维实体造型软件崛起,如 PR0E、UG、3D、SoIidedge 等,推 动了设计领域的新革命由于这些三维软件不仅仅可创建三维实体模型,还可利用 设计出三维模型进行模拟装配和静态干涉检查、机构分析、动态干涉检查、动力学分 析、强度分析等,并且与其它软件配合可进行零件的数控加工演示和数控代码的生成。 这些功能是以往的二维 CAD 无法比拟的。结合夹具设计的复杂性、高精度性等特 点采用了易学易懂的 3D 三维实体造型软件来实现设计过程。 采用基于 3D 的机床夹具设计方法后,设计者在新的夹具设计时不需对标准零件进 行建模,直接从标准零件库选择或调用即可。设计过程在简洁、明了的三维操作界面 中进行,减少了重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的 三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁杂重复的 设计劳动中解脱出来,更可缩短夹具的开发周期,提高其设计制造水平和质量,从而 使夹具行业的整体劳动生产率得到提高 6。 9 2 零件的分析 2.1 零件的工艺分析 齿爪式 21 窄机体是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复杂, 但其加工孔和底面的精度要求较高,此外还有齿爪式 21 窄机体小端面端要求加工,对精 度要求也很高。零件的底面、中心孔 250 孔粗糙度要求都是 ,所以都要求精加6.1Ra 工。其中心孔 250 孔有同轴度公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精 度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿 命,因此它们的加工是非常关键和重要的。 3 零件的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是 要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工的劳动量最小。 而设计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师 要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 10 图 2.1 零件零件图 该加工有七个加工表面:平面加工包括零件底面、底部平面;孔系加工包括大、 小头孔、小孔。 以平面为主有: 零件底面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 ;2.3Ra 齿爪式 21 窄机体小端面的粗、精铣加工,其粗糙度要求是 。2.3Ra 孔系加工有: 125 粗、精镗加工,其表面粗糙度为 ;. 47 的小孔钻铰加工, 2.3Ra 零件毛坯的选择铸造,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。单边余量一般 在 ,结构细密,能承受较大的压力,占用生产的面积较小。因其年产量是中批13m 量生产。 上面主要是对零件零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析,选择了其 毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式,从而为工艺规程设计提供了必要的 准备。 11 3 工艺规程设计 3.1 加工工艺过程 由以上分析可知,该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说,保证平 面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此,对于零件来说,加工过程中的主 要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度,处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精 度。 由上面的一些技术条件分析得知:零件的尺寸精度,形状精度以及位置关系精度 要求都不是很高,这样对加工要求也就不是很高。 3.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要 有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时使加工的劳动量最小。设 计和工艺是密切相关的,又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说,应选 择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效 率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下,应 选择价格较底的机床。 3.2.1 影响加工方法的因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求,根据各加工表面的技术要求,选择加 工方法及分几次加工。 根据生产类型选择,在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生 产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工,在小批量生 产时,采用钻、扩、铰加工方法;而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质,例如:淬火钢必须采用磨削或电加工;而有色金属 由于磨削时容易堵塞砂轮,一般都采用精细车削,高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备, 推广新技术,提高工艺水平。 此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形 状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选 择前面各工序的加工方法,如加工某一轴的主要外圆面,要求公差为 IT6,表面粗糙度 为 Ra0.63m,并要求淬硬时,其最终工序选用精度,前面准备工序可为粗车半精 车淬火精车。 12 3.3 加工方案的选择 由参考文献3表 2.112 可以确定,平面的加工方案为:粗铣精铣( ) ,粗糙度为 6.30.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。79IT:aR 由参考文献3表 2.111 确定,125 和 47 孔的表面粗糙度要求为 6.3,则 选择孔的加方案序为:粗镗精镗。 47 孔的表面粗糙度要求为 6.3,则选择孔的加方案序为:粗车精车。 10、8 的小孔钻铰孔加工方法: 因为孔的表面粗糙度的要求 ,所以我们采用钻扩铰的加工方法。6.1Ra 小头端面的加工方法是: 因孔两侧面表面粗糙度的要求较高,为 ,所以我们采用粗铣精铣。. 3.3 确定定位基准 3.2.1 粗基准的选择 选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面 与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求: 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相 互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工 表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹 等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余 量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再 以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而 细致的组织,以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹 紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过 程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,主要是选择加工零件底 面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.2.1 精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准 与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 13 基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面 间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从 而可减少夹具设计和制造工作。例如:轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨 削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书表面,而且保证了各外圆表 面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。 例如:对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面,这样能 保证齿面余量均匀。 自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表 面本身为基准。例如:磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的。此外,像拉孔在 无心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子。 此外,还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。 并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过 程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,它的底平面,适于作精 基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够,如果使用典型的一面两 孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于 两侧面,因为是非加工表面,所以也可以用 的孔为加工基准。4 选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 3.4 工艺路线的拟订 对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个 工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平 面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 3.4.1 工序的合理组合 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具 体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设 备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生 产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的 14 相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但 采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在 的含 0.4%1.1%苏打及809c: 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、 铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 。mg20 3.4.2 工序的集中与分散 制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的 原则。所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少,工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产 面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相 互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采 用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备,简单的机床工 艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设 备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况 进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不 采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生 产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即 使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的 良好的经济效果。 3.4.3 加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段: 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并 为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修 补,以免浪费工时。 15 粗加工可采用功率大,刚性好,精度低的机床,选用大的切前用量,以提高生产 率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生的内应力和变 形大,所以加工精度低,粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 IT11IT12。粗糙度 为 Ra80100m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合 适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9IT10。表面粗糙度为 Ra101.25m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺 寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止 或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量,工序变形小,有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般为 IT6IT7,表面粗糙度为 Ra101.25m。 此外,加工阶段划分后,还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同, 有的需安排于粗加工之前,有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中,对于刚性好,精度要求 不高或批量小的工件,以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段,在满足加 工质量要求的前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。必 须明确划分阶段是指整个加工过程而言的,不能以某一表面的加工或某一工序的性质 区分。例如工序的定位精基准面,在粗加工阶段就要加工的很准确,而在精加工阶段 可以安排钻小空之类的粗加工。 3.4.4 加工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考 虑采用专用机床,以便提高生产率。但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订三 个加工工艺路线方案。 方案一: 1、铸造 2、时效处理 3、铣底面 4、钻底面孔 4X10 5、粗镗半精镗 250 孔,留余量 1mm,半精镗内端面 6、精镗 250 孔,达到尺寸公差要求 7、粗车,精车 47 孔,达到尺寸公差要求 8、钻 70 外端面各孔并攻丝 16 9、钻 70 内端面各孔并攻丝 10、终检 11、清洗入库 方案二: 1、铸造 2、时效处理 3、钻底面孔 4X10 4、铣底面 5、粗镗半精镗 250 孔,留余量 1mm,半精镗内端面 6、精镗 250 孔,达到尺寸公差要求 7、粗车,精车 47 孔,达到尺寸公差要求 8、钻 70 外端面各孔并攻丝 9、钻 70 内端面各孔并攻丝 10、终检 11、清洗入库 方案三: 1、铸造 2、时效处理 3、铣底面 4、钻底面孔 4X10 5、粗镗半精镗 250 孔,留余量 1mm,半精镗内端面 6、精镗 250 孔,达到尺寸公差要求 7、钻 70 外端面各孔并攻丝 8、钻 70 内端面各孔并攻丝 9、粗车,精车 47 孔,达到尺寸公差要求 10、终检 11、清洗入库 加工工艺路线方案的论证: 从前两步工序可以看出:方案把粗、精加工都安排在一个工序中, 以便装夹、安装工件。 再看后面的镗孔、铣孔工序,方案把粗、精加工分在两个不同的工序中,而 方案都在一个工序中,这样不但有利于工件的安装,且在设计专用夹具时也可以减 少工件的安装次数。 方案二与方案三区别在于先镗孔磨孔后再钻各凸台面小孔。这样钻孔后导致孔内 17 的粗糙度受到影响。 方案 1 中其工序较为集中,如粗、精加工都安排在一个工序中,以便装夹、安装 工件。 由以上分析:方案 1 为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表: 方案一: 1、铸造 2、时效处理 3、铣底面 4、钻底面孔 4X10 5、粗镗半精镗 250 孔,留余量 1mm,半精镗内端面 6、精镗 250 孔,达到尺寸公差要求 7、粗车,精车 47 孔,达到尺寸公差要求 8、钻 70 外端面各孔并攻丝 9、钻 70 内端面各孔并攻丝 10、终检 11、清洗入库 3.5 零件的偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件的锻造采用的是 HT150 铸造制造,其材料是 HT150,生产类型为中批量生产, 采用铸造毛坯。 3.5.1 毛坯的结构工艺要求 零件为锻造件,对毛坯的结构工艺性有一定要求: 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低,因此零件上只有与其它机件配合 的表面才需要进行机械加工,其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序,铸造件外形应力求简单、平直的对称, 尽量避免铸造件截面间差别过大,或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一,尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时,要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近,可以减少加工 余量,提高材料的利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用 昂贵的毛坯制造设备,增加毛坯的制造成本。因此,毛坯的种类形状及尺寸的确定一 18 定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图。 3.5.2 零件的偏差计算 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量计算 底平面加工余量的计算。根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。各工步余量如 下: 粗铣:由参考文献4表 1119。其余量值规定为 2-3mm,现取 3mm。查3可知其 粗铣时精度等级为 IT12,粗铣平面时厚度偏差取 0.21m 精铣:由参考文献3表 2.359,其余量值规定为 。 又由参考文献4表 1119 可得铸件尺寸公差为 。.406 毛坯的名义尺寸为: 42.1045. 毛坯最小尺寸为: 56 毛坯最大尺寸为: .m 粗铣后最大尺寸为: 3 粗铣后最小尺寸为: 420.1.79 精铣后尺寸与零件图尺寸相同,且保证各个尺寸精度 15d8。 大小头孔的偏差及加工余量计算 参照参考文献3表 32,325,2.313 和参考文献15表 18,可以查得: 孔: 钻孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。1IT12.5Raumm2.0 扩孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。034 铰孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。8.6.3 孔 47、125 粗镗孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。13IT12.5Rau0.9 精镗孔的精度等级: ,表面粗糙度 ,尺寸偏差是 。mm 根据工序要求,小头孔加工分为钻、扩、铰三个工序,而大头孔加工分为粗镗、 精镗二个工序完成,各工序余量如下: 钻孔 10 参照参考文献3表 2.347,表 2.348。确定工序尺寸及加工余量为: 加工该孔的工艺是:钻扩铰 镗孔 125 加工该孔的工艺是:粗镗精镗 3.6 确定切削用量及基本工时(机动时间) 工序 1:铣底面。 19 机床:卧式铣床 X62W 刀具:硬质合金可转位端铣刀(面铣刀) ,材料: , ,齿数 ,15YT0Dm5Z 此为粗齿铣刀。 因其单边余量:Z=3mm 所以铣削深度 : =3mmpa2.m 精铣该平面的单边余量:Z=1.0mm 铣削深度 :p1.0 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 :根据参考文献f 0.15/famZ 3表 2.481,取铣削速度 2.8/Vs 每齿进给量 :根据参考文献3表 2.473,取 根据参考文献3表fa f/8. 2.481,取铣削速度 .47/m 机床主轴转速 :n102.601.97/in31rd 按照参考文献3表 3.174,取 45 实际铣削速度 :v .402.9/106nms 进给量 : fV.185701/ffaZ 工作台每分进给量 : m./47.5infV :根据参考文献3表 2.481,取aa6 切削工时 被切削层长度 :由毛坯尺寸可知 , l 1lm8l 刀具切入长度 :1 20.5()(3lDa206)2 刀具切出长度 :取2l 走刀次数为 1 机动时间 : jt1240.36min7.5jmlf 机动时间 :1j 682.19.j 所以该工序总机动时间 1ijjtt 工序 2:钻底面 4X10 切削深度 :pa5.6 20 进给量 :根据机械加工工艺手册表 2.4.39,取f rmf/35.0 切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.41,取V sV47 机床主轴转速 : ,取n in/9134.60701rdV in/6 实际切削速度 : sn8.0 被切削层长度 :lm2 刀具切入长度 :1 mctgctgkDr 3.62105)21( 刀具切出长度 : 取2l4l3 走刀次数为 1 机动时间 :jt in15.065.021fnlj 工序 5:粗镗半精镗 250 孔,留余量 1mm,半精镗内端面 机床:镗床 T68 刀具:高速钢刀具 VCWr418 (1)粗镗 孔m20 切削深度 :pa 进给量 :根据机械加工工艺手册表 2.4.66,刀杆伸出长度取 ,切削f m20 深度为 。因此确定进给量 rmf/6.0 切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.66,取V in/15/.sV 机床主轴转速 : ,取nin/5.07914.30dV i6r 实际切削速度 : sn2.6 工作台每分钟进给量 :mf mi/3.f 被切削层长度 :l19 刀具切入长度 : tgtgkarp 4.520)32( 刀具切出长度 : 取2l5l 行程次数 :i1 机动时间 :1jt min79.0136.1921mjf 工序 3:钻 70 外端面各孔并攻丝 机床:立式钻床 Z525 刀具:根据参照参考文献3表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 切削深度 : pa 21 进给量 :根据参考文献3表 2.438,取 。f rmf/3.0 切削速度 :参照参考文献3表 2.441,取 。V48Vs 机床主轴转速 :n ,100.486539./in317vrd 按照参考文献3表 3.131,取 0 所以实际切削速度 : .176.5/dnms 切削工时 被切削层长度 :l42m 刀具切入长度 :1 117()05.96rDlctgkctg 刀具切出长度 : 取2l4ml32 走刀次数为 1 机动时间 : jt60.5in.3jLfn 扩孔 刀具:根据参照参考文献3表 4.331 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号:E403 切削深度 :pa1.35m 进给量 :根据参考文献3表 2.452,取 。f 0.6/fmr 切削速度 :参照参考文献3表 2.453,取 。V4Vs 机床主轴转速 :n100.462.78/in319vrD 按照参考文献3表 3.131,取 5n 所以实际切削速度 :v.0.52/06dms 切削工时 被切削层长度 :l42m 刀具切入长度 有:11 19.7()20.863rDdlctgkctg 刀具切出长度 : ,取2l4ml3 走刀次数为 1 机动时间 :2jt30.16in.5jLfn 22 工序 10:端面上螺孔攻丝 机床:组合攻丝机 刀具:钒钢机动丝锥 进给量 :由于其螺距 ,因此进给量fmp5.1rmf/5.1 切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.105,取V min/8./4.0sV 机床主轴转速 : ,取nin/28304.30dV25 丝锥回转转速 :取0in/25rn 实际切削速度 : s/1.615.0 由工序 4 可知: ml3l402l 走刀次数为 1 机动时间 :jt min18.05.1435.02121 fnfj 工序 15:小端面上螺孔攻丝 机床:组合攻丝机 刀具:钒钢机动丝锥 进给量 :由于其螺距 ,因此进给量fmp5.1rf/. 切削速度 :参照机械加工工艺手册表 2.4.105,取V in/8./14.0sV 机床主轴转速 : ,取nmin/28304.30dV25 丝锥回转转速 :取0in/25rn 实际切削速度 : s/1.615.0 由工序 2 可知: mll402l 走刀次数为 1 机动时间 :jt min13.05.145.02121 fnfj 3.7 时间定额计算及生产安排 根据设计任务要求,该零件的年产量为 5000 件。一年以 240 个工作日计算,每天 的产量应不低于 21 件。设每天的产量为 21 件。再以每天 8 小时工作时间计算,则每 个工件的生产时间应不大于 22.8min。 参照参考文献3表 2.52,机械加工单件(生产类型:中批以上)时间定额的计 算公式为: (大量生产时 ) Ntktt zfjd /%)1( 0/Ntz 因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为: ttfjd 其中: 单件时间定额 基本时间(机动时间)jt 辅助时间,用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消ft 耗的时间,包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 23 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值k 粗、精铣面 粗加工机动时间 :jt0.5minj粗 精加工机动时间 : 8精 辅助时间 :参照参考文献3表 2.545,取工步辅助时间为 。由于在ft min41.0 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,in1 则 in41.0ft :根据参考文献3表 2.548,k 3k 单间时间定额 有:dt()(%(0.541)(%)2.1in.8ifdjtk粗 粗 185mt精 精 因此应布置二台粗、精机床即可以完成此二道工序的加工,达到生产要求。 钻、扩、铰 孔29H 机动时间 : jt0.5.60.7.4inj 辅助时间 :参照参考文献3表 2.541,取工步辅助时间为 。由于在f in75.1 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,mi1 则 min.17.ft :根据参考文献3表 2.543,k 4.2k 单间时间定额 :dt()%(0.4875)(1.%)2.04in.8idjftk 因此应布置一台机床即可完成本工序的加工,达到生产要求 粗、精镗孔 粗镗孔:机动时间 :jt.minj粗 辅助时间 :参照参考文献3表 2.537,取工步辅助时间为 。由于在ft min81.0 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,in3 则 i81.3.0ft :根据参考文献3表 2.539, 。k 8.4k 单间时间定额 有:dt()(%(.)(1.3%).50in2.8idfjtk粗 因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工,达到生产要求。 精镗孔到要求尺:机动时间 :jt0.4mij精 辅助时间 :参照参考文献3表 2.537,取工步辅助时间为 。由于在ft min1. 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,in3 则 in81.3.0ft 24 :根据参考文献3表 2.539, 。k 83.14k 单间时间定额: ()(1%(0.)(.%)4.9min2.8idfjttk精 因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工,达到生产要求。 钻各小孔 机动时间 : jt.minj 辅助时间 :参照参考文献3表 2.541,取工步辅助时间为 。由于在f in75.1 生产线上装卸工件时间很短,所以取装卸工件时间为 ,min1 则 i75.1.ft :根据参考文献3表 2.543, 。k 4.2k 单间时间定额 ,由式(1.11)有:dt 因此应()%(0.175)(.%)2.1in.8mijfk 布置一台机床即可完成本工序的加工,达到生产要求 4 钻孔夹具设计 41 研究原始质料 利用本夹具主要用来钻圆周面上孔,加工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要 求,最关键是找到定位基准。同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 42 定位基准的选择 由零件图可知:在对槽进行加工前,底平面进行了粗、精铣加工,孔进行了钻、 扩、铰加工, 图中对孔的的加工没有位置公差要求,所以我们选择底平面和两孔为定位基准来 设计钻模,从而满足孔的加工要求。工件定位用底面和两孔定位限制 5 个自由度。 43 切削力及夹紧力的计算 钻该孔时选用:台式钻床 Z4006A,刀具用高速钢刀具。 由参考文献5查表 可得:721 切削力公式: .06f PFDfK 式中 m/r 查表 得: 8210.75()3bp 其中: 0.6b48 25 即: 95.08()fFN 实际所需夹紧力:由参考文献5表 得:12 12KFW 有: 120.7,.6 安全系数 K 可按下式计算有: 6543210K 式中: 为各种因素的安全系数,见参考文献5表 可得: 60 12 .10.56 所以 9589()KfWFN 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定 选用手动螺旋夹紧机构。 取 , ,1.5610.72.16 查参考文献51226 可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计 算: )(210 tgtQLWz 式中参数由参考文献5可查得: 6.2.76zr900529 其中: 3()Lm)(8N 螺旋夹紧力: 04. 由上述计算易得: K 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 44 误差分析与计算 该夹具以底面、两孔为定位基准,要求保证被加工和孔粗糙度为 12.5。该孔次性 加工即可满足要求。 由参考文献5可得: 两定位销的定位误差 : 11minDWd 2i 2min.DDdJarctgL 其中: ,10.52Dm20D ,d .3d , inin4 且:L=135mm ,得 0.6DWm .32J 26 夹紧误差 : cos)(minaxyj 其中接触变形位移值: 1()9.62nHBZyRaZkNl 查5表 1215 有 。 10.4,0,.42,0.7zKCcos8jy 磨损造成的加工误差: 通常不超过Mjm5. 夹具相对刀具位置误差: 取AD. 误差总和: 0.85jwm 4.5 零、部件的设计与选用 4.5.1 定位销选用 本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位,其参数如表 6.1 和 6.2: 表 6.1 可换定位销 D d H 公称尺寸 允差 1 h1b1dC1 14 18 16 15 0.011 22 5 1 4 M12 4 表 6.2 固定棱形销 d d H 公称尺寸 允差 Lh1b1C1 40 50 20 22 +0.034 0.02 3 65 5 3 8 1 6 1.5 4.5.2 夹紧装置的选用 该夹紧装置选用移动压板,其参数如表 6.3: 表 6.3 移动压板 公称直径 L BHlb1dK 6 45 20 8 19 6.6 7 M6 5 27 4.5.3 钻套、衬套、钻模板设计与选用 工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套(其结构如下图所 示)以减少更换钻套的辅助时间。 图 6.1 可换钻套 铰工艺孔钻套结构参数如下表 6.4: 表 6.4 钻套 D d H 公称尺寸 允差 12 Dh1mCr 6 12 12 +0.018 +0.007 22 18 10 4 9 0.5 18 0.5 衬套选用固定衬套其结构如图所示: 图 6.2 固定衬套 28 其结构参数如下表 6.5: 表 6.5 固定衬套 d D 公称尺寸 允差 H 公称尺寸 允差 C 1 12 +0.034 +0.016 12 18 +0.023 +0.012 0.5 2 钻模板选用固定式钻模板,用 4 个沉头螺钉和 2 个锥销定位于夹具体上。 46 夹具设计及操作的简要说明 本夹具用于在钻床上加工孔。工件以底平面、两孔为定位基准,在定位环上实现完全 定位。采用手动螺旋压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。 总结 通过这次完整的毕业设计,我们系统地回顾和复习了大学所学的相关专业知识, 同时也深刻体会到学习的重要性并领会到设计也是一种学习的方式。在设计的过程中, 我们综合运用了系统的设计方法和相关设计软件(如AutoCAD) ,且应用熟悉相关设计 资料(包括手册、标准和规范等)以及进行经验估算等方面有了一定程度的提高,深 刻的感受到计算机和工具书及手册在设计中带来的便利和帮助。 通过这次机毕业设计,更加系统的了解机械制造工艺的一般过程,并且学会了对工 29 艺设计的整体把握,也有了较为严谨的科学设计方法。在本次课程设计中,能运用所 学基本理论知识,正确解决工件在加工时的定位和夹紧问题,选择合理的设计方案, 进行必要的计算,根据课题设计出符合要求、 优质、高效、低成本的夹具。并能运用 所学基本理论知识,正确解决工件在加工时的定位和夹紧问题,选择合理的方案,进 行必要的计算,根据题意设计出符合优质、高效、低成本的钻孔夹具。也明确工序要 求,了解所用机床,刀具及工序前加工情况,所以,这次毕业设计对我来说收获很大。 但也有很多地方还有在努力学习。 30 参考文献 1 机床夹具设计手册 燕山大学 洛阳工学院 长春汽车工业高等专科学校 编 上 海科学技 术出版社 2000. 2 机床夹具设计手册 王光斗 上海科学技术出版社,2002. 3 机械设计 王宁侠 时其昌 西安电子科技大学出版社2008. 4 机械制造基础周桂莲 付平 西安电子科技大学出版社2009. 5 机械加工余量与公差手册 冯贤智 中国标准出版社1994. 6 机械制造工艺学 郭宗莲 中国建材工业出版社出版,1997. 7 机械零件切削加工工艺与技术标准使用手册 冯道 安徽文化音像2003. 8 机械制造工艺设计简明手册 李益民主编 机械工业出版社出版 1983. 9 切削用量简明手册 艾兴、肖诗刚主编 机械工业出版社出版 1994. 10 夹具工程师手册 刘文剑 黑龙江科学技术出版社 2002. 11 k.Lee,Principles of CAD/CAM/CAE Systems,Addison Wesley,1999. 12 胡红舟等, Mechanical Eegineering CAD/CAM, 北京:机械工业出版社 31 致 谢 毕业设计是将大学所学的知识融合在一起,综合运用所有的相关专业知识, 是课本知识在实际中的应用。通过这次毕业设计,使我的专业知识在原有的基础 上得到更加的巩固和提高,这离不开老师和同学们的帮助。本设计分析是在老师 的指导下完成的,在分析的过程中,尹长城老师给了我很大的鼓励,在设计分析 中引导我去思考了更多的设计思路,增强了我的学习能力,与我们一起讨论问题, 使我对分析有了更清晰明确的认识,使我受益非浅。 毕业设计是我们专业知识综合应用的实践训练,这是我们迈向社会、从事职 业工作前一个必不可少的过程。 “千里之行始于足下” ,通过这次课程设计,我深 深体会到这句千古言的真正含义。我今天认真地进行课程设计,学会脚踏实地地 迈开这一步,就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础。 说实话,毕业设计真是有点累。然而一着手清理自己的设计结果,仔细回味 毕业设计的心路历程,一种少有的成功喜悦即刻使我倦意顿消。虽然这是我刚学 会走完的第一部,是我人生中的一点小小的胜利,然而它令我感到自己成熟了许 多。 通过毕业设计,使我深深体会到,干任何事都必须耐心、细致。课程设计过 程中,许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱;有时应为不小心计算出错,只 能毫不留情地重做。但一想起老师平时多耐心的教导,想到今后自己应当承担的 社会责任,想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故,我不 禁时刻提醒自己,一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯。 经历了毕业设计,使我我发现了自己所掌握的知识是真正的贫乏,自己综合 运用所学专业知识的能力是如此的不足,几年来学习了那么多的课程,今天才知 道自己并不会用。想到这里,我真的有点心急了。 由于毕业时间的仓促,很多本来应该弄懂弄透的地方都没有时间去细细追究 来源,比如网格划分的控制、坐标系的理解、求解器的选择等,这使我明白了大 学里学的只是一个大体上的方向,离实际应用还有太远的距离。但我相信方向才 是最重要的,因为方向确定了,就会用最少的精力做好事情,这对于我以后的工 作至关重要。因为在实际生产生活中,要从事的工种是千差万别的,只有从中找 32 到自己最拿手,最有发展前途的岗位,个人才有更多的热情,也最可能在自己的 岗位做出一些贡献。
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