GJ284-小型蜗轮减速器箱体工艺及镗90孔夹具设计参考素材
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宁波大红鹰学院毕业设计(论文)任务书所在学院机电学院专业机械设计制造及其自动化班级08机6(本)学生姓名沈玉萍学号08141010626指导教师龚方题 目基于UG CAD/CAM的箱体wl制造一、 毕业设计(论文)工作内容与基本要求:箱体零件为大批量生产。在对箱体零件进行零件图分析和工艺分析的基础上,制定零件加工工艺规程,设计1-2套工装夹具,数控编程。具体要求:1查阅文献资料不少于12篇,其中外文资料不少于2篇。文献翻译不少于2000字,文献综述不少于3000字。2绘制箱体零件和毛坯图。3制定零件加工工艺规程。4设计工序加工中所采用工装夹具1-2套,绘制2D、3D-CAD装配图及部分主要零件图。 5数控加工需手工或自动编制数控加工程序。 6撰写1万字以上设计说明书一份,绘图量为三张A0图纸。二、毕业论文进度计划毕业设计(论文)时间: 2011 年 07 月 01 日至 2012 年 02 月 01 日 其中:1、2011年09月,开学前完成文献资料查阅。翻译外文论文,撰写文献综述。2、2011年09月20日,提交开题报告。 3、2011年11月01日,完成毕业设计(论文)第一稿。 4、2011年12月01日,完成毕业设计(论文)第二稿。计 划 答 辩 时 间: 2011 年 04 月 01 日三、专业(教研室)审批意见:审批人(签字):目 录1 绪论1.1 课题背景及目的7绪论1.1课题背景及目的:本课题是基于UG CAD/CAM的箱体wl制造,箱体零件的加工属于典型零件加工,由于箱体零件结构比较复杂,加工工艺也相对比较复杂,通常都是采用铸铁材料。一般先将材料铸造成毛坯,然后经过时效处理后在进行加工,大多采用先面后孔的加工路线。箱体零件加工具有典型性,对于我们机械设计制造及其自动化的学生来说,通过这次毕业设计,不仅能够复习、运用在这四年里所学过的知识,而且还能让我们把所学到的所有知识都统一起来,融会贯通。这让我们更全面的了解箱体类零件加工工艺过程和夹具设计等。机械制造技术设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节,它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识,进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是:(1) 培养工程意识。(2) 训练基本技能。(3) 培养质量意识。(4) 培养规范意识。1.2国内外研究状况:“十五、十一五”期间,由于国家采取了积极稳健的财政货币政策,固定资产投资力度加大,特别是基础建设的投资,使冶金、电力、水泥、建筑、建材、能源等加快了发展,因此,对减速机的需求也逐步扩大。随着国家对机械制造业的重视,重大装备国产化进程的加快以及城市化改造进程的加快,减速机行业仍将保持快速发展态势,尤其是齿轮减速机的增长将会大幅度提高,这与进口设备大多配套采用齿轮减速机有关。因此,业内专家希望企业抓紧开发制造齿轮减速机,尤其是大、中、小功率硬齿面减速机,以满足市场的需求。目前,国内外动力齿轮传动正沿着小型化、高速化、标准化、小振动、低噪声的方向发展。1.3课题研究方法:本课题的主要研究箱体对象是小型涡轮减速器,因此,在着手研究时,先要对这种减速器的箱体结构、特点有一个大致的了解。涡轮减速器箱体类零件的主要结构特点是:有一对和数对要求严、加工难度大的轴承支承孔;有一个或数个基准面及一些支承面;结构一般比较复杂,壁薄且壁厚不均匀;有许多精度要求不高的紧固用孔。涡轮减速器箱体类零件的主要技术要求是对孔和平面的精度和表面粗糙度的要求;支撑孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度;孔与孔的轴线之间的相互位置精度(平行度、垂直度);装配基准面与加工时的定位基准面的平面度和表面粗糙;各支承孔轴线和平面基准面的尺寸精度、平行度和垂直度。这些技术要求是保证机器与设备的性能与精度的重要措施1.4论文构成及研究内容:能构成一篇完整的论文必须要有好几部分组成,其中包括毕业设计(论文)任务书、毕业设计(论文)开题报告、文献综述、图纸及相关资料、毕业设计(论文)正本、外文资料译文与原文等。本篇论文所要研究的内容就是关于涡轮减速器的箱体的零件结构特点,这类零件的工艺规程设计,夹具的设计及其定位方案等等。其中在这类箱体零件的工艺规程设计这一块,就需要研究很多方面。完成一篇论文需要查阅很多资料,要从研究的课题的各个方面收集相关资料,从而完善课题研究的内容,更好的完成论文。第2章零件分析2.1 零件的特点、作用箱体类零件,其形状较为复杂,有比较多的平面与曲面且有内表面。各个面的精度要求不一样。在进行机械加工工艺制订的时候需要充分考虑工件的正确装夹与定位。论文所给定的零件是涡轮减速器箱体。由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的涡轮减速器箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种涡轮减速器箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点。2.2工艺分析2.2.1零件图样分析1)180+0.035 0mm孔轴心线对基准轴心线B的垂直度公差为0.06mm。2)180+0.035 0mm两孔同轴度公差为0.06mm。3)90+0.027 0mm两孔同轴度公差为0.05mm。4)箱体内部做媒油渗漏检验。5)铸件人工时效处理。6)非加工表面涂防锈漆。7)铸件不能有砂眼、疏松等缺陷。8)材料HT200。2.2.2零件工艺分析1)在加工前,安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀,并及时发现铸件的缺陷,减少废品。2)该工件体积小,壁薄,加工时应该注意夹紧力的大小,防止变形。例如:精镗前要求对工件压紧力进行适当的调整,也是确保加工精度的一种方法。3)180+0.035 0mm与90+0.027 0mm两孔的垂直度0.06mm要求,由T68机床分度来保证。4)180+0.035 0mm与90+0.027 0mm两孔孔距1000.12mm,可采用装心轴的方法检测。3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形成因为制造轴承座所选用的材料为HT200,属于灰铸铁,因此选用铸件;又根据铸件的加工精度较高,加工余量大,适用于各种工件尺寸,工件形状比较复杂,机械性能较好,适用单件大批量生产等,涡轮减速器箱体它的生产批量大,故前机体毛坯宜用压铸方法铸造。3.2基面的选择基准:基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。在工件工序图中,用来确定本工序加工表面位置的基准,加工表面与工序基准之间,一般有两次核对位置要求:一是加工表面对工序基准的距离要求,即工序尺寸要求;另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求,如平行度,垂直度等。工件定位时,用以确定工件在夹具中位置的表面(或点,线)称为定位基准,定位基准的选择,一般应本着基准重合原则,尽可能选用工序基准作为定位基准,工件在定位时,每个工件的夹具中的位置是不确定的,一般是限制工件的六个自由度,分别是指:沿三坐标轴的移动自由度,和绕三坐标轴转动的自由度。基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一,基面选择正确合理,可以使加工质量的到保证,减轻劳动强度,生产效率得到提高。否则,会使加工困难,甚至造成加工零件报废。(1) 粗基准的选择粗基准选择原则:选择粗基准,主要是选择第一道机械加工工序的定位基准,以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准,使精基准面获得所需加工精度,选择粗基准,以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是:一要考虑如何合理分配各加工表面的余量;二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求,一般应按下列原则来选择:1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀,则应优先选择该表面为粗基准。2)若工件每个表面都有加工要求,为了保证各表面都有足够的加工余量,应选择加工量最少的表面为粗基准。3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求,则应选择某个加工面为粗基准。4)选择基准的表面应尽可能平整,没有铸造飞边,浇口,冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。小型涡轮减速器箱体机械加工工艺过程卡:工序号工序名称工序内容工艺设备1铸铸造2清砂清砂3热处理人工时效处理4涂漆涂红色防锈底漆5划线划180+0.035 0mm、90+0.027 0mm孔加工线、划上、下平面加工线6铣以顶面毛坯定位,按线找正,粗、精铣底面X52K7铣以底面定位装夹工件,粗、精铣顶面,保证尺寸为290mmX52K8铣以底面定位,压紧顶面按线90+0.027 0mm两孔侧面凸台,保证尺寸为217mmX62K9铣以底面定位,压紧顶面按线找正,铣180+0.035 0mm两孔侧面,保证尺寸为137mmX6210铣以底面定位,按90+0.027 0mm孔端面找正,压紧顶面。粗镗90+0.027 0mm孔至尺寸为88 0 -0.5mm粗刮平面保证总长尺寸215mm为216mm,刮90+0.027 0mm内箱面,保证尺寸35.5mmT6811镗将机床上工作台旋转90,加工180+0.035 0mm孔尺寸到178 0 -0.5mm粗刮平面,保证总厚136mm,保证与90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mmT6812精镗将机床旋转回零度,调整工件压紧力(工件不动),精镗90+0.027 0mm至图样尺寸,精刮两端面至尺寸215mmT6813精镗将机床上工作台旋转90,精镗180+0.035 0mm孔至图样尺寸,精刮两侧面保证总厚135mm,保证与90+0.027 0mm孔距尺寸100+0.12 -0.12 mm 14划线划两处8M8、4M16、4M6各螺纹孔加工线。15钻钻、攻各螺纹Z303216钳修毛刺17钳煤油渗漏试验18检验按图样检查工件各部尺寸及精度20入库入库3.3制定工艺路线(1)热处理工序的安排加工工艺不安排热处理,因此铸件一般不另进行热处理,使用状态极为铸态。(2)定位基准的选择粗基准如果选择其他面,则由非加工面到加工面多个尺寸就不一定能保证准确度达到图纸要求。精基准加工时支靠面不选择最大平面,因为加工时稳定性差一些,加工精度就受到了影响,角向定位也是这样。(3)前机体的检验前机体零件加工到工序时,已加工好全部表面,此时安排检验,接着是该零件所属组件组合,这样安排较好。精度检验的内容有:表面几何形状精度、尺寸精度、各表面的相互位置精度。所用量具有专用卡规、百分尺、游标卡尺、塞规、对表环、表架等。通过对工件进行检验,不仅可以确定工件的加工质量是否能满足设计使用上的要求,而且可以发现影响加工质量关键所在,以使在误差分析的基础上采取有效措施,从而提高加工质量。3.4零件加工工序的工艺安排由于生产类型为大批生产,应尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,还应降低生产成本。机械与电气工程学院 毕业设计(论文)外文翻译 所在学院: 机电学院 班 级: 08机自6班 姓 名: 沈玉萍 学 号: 08141010626 指导教师: 龚方 合作导师: 2011年 12 月 9 日原文:DCS-Based Process Control Simulating SystemAbstract: A distributed control system (DCS) based on two-layer networks for experimental teaching is presented in this paper. Three sets of equipments are used as process objects with their parameters such as pressure, temperature, level and flow rate being controlled variables. This system has multiform training functions. Students can not only set up basic experiments about the process control, but can also design complicated control system. The result of 4 years use shows: it is an ideal engineering simulating system for students major in industrial automation. Key Words: DCS, process control, simulating system, experimental teaching, network 1.INTRODUCTIONControl education is an integral part of the communitys activities and one of its most important mechanisms for transition and impact. In 1998, the National Science Foundation (NSF) and the IEEE Control Systems Society (CSS) jointly sponsored a workshop in control engineering education which made a number of recommendations for improving control education . One of them is about experiments. Experiments continue to form an important part of a control education and projects should form an integral part of the curriculum for both undergraduate and graduate students . The idea of using distributed control system for process control emerged in the 1970s. Now it is widely used in manufacturing,chemicalindustry,papermaking, textile, food processing,power,etc.DCS integrating advanced computer, control, communications and CRT technologies has played an important role in raising technological level, reducing cost, and making production more flexible and integrated. So, it is very important to establish a DCS simulating system in university. We have set up the system in 2002. The system can bring more understanding of real-world problems to the students. 2.SYSTEM BUILDUPMost modern industrial process control system adopts two-layer network topological structure. The lower one- field bus comes close to the process and the upper one-Ethernet mainly locates inside control room. Such structure disperses control and centralizes management and operation. Our system bases just this structure with the benefits of letting students familiar with current industrial network control. As shown in Figure 1, our system consists of 16 operator stations, one I/O station and 3 sets of process equipments. 2.1 The Distributed Computer System From Figure 1 we can see that the distributed computer system is connected by two-layer networks. The monitoring network is implemented via 10M/100M pen Ethernet. The TCP/IP protocol is used. The buses connected by I/O stations and operator stations are information channels for plantwide supervision and control. According to the specifications of a process, the web server linked to Internet can also be set to achieve remote monitor. This network is arranged redundantly so the system proves reliable. The field network interconnected by I/O station and its I/O modules uses Profibus-DP and transmits a variety of information and parameters in real time. The operator stations are general-purpose PCs. They act as engineering stations when used for off-line configuration, so 16 students can program at the same time. While for on-line use the students can monitor and control the process on these PCs. The I/O station is a domestic product developed by Beijing Hollysys Co., Ltd. Its design adopts standardization and modularization.The I/O station based on high-performance microprocessors and mature control algorithms can response as soon as possible to the internal and external events. It has 5 local modules i.e. two FM148 analog input cards, one FM151 analog output ard, one FM161 digital input card and one FM171 digital output card. Each card has particular microprocessor responsible for its control, test, calculation and diagnosis, thus, enhancing its selfcontrol level and dramatically improve its reliability and safety. The station or modules can be shifted without disturbance in case of trouble. Therefore, the system is able to control in real time and with high quality. 2.2Process Equipments Process control is an important course of automatic major . After learning the theories in the classroom, the students have an eager for digesting and understanding. The control community has a strong history of impact on many important problems and industry involvement will be critical for the eventual success of the future directions. How to imitate industrial process is an important concern. We have built 3 sets of equipments representing pressure process, level process, temperature and flow rate process individually. The three sets of equipments can also be used for normal instrumentation control or direct digital control. All the connections are wired to the panel, so does the I/O station. The process equipments can be flexibly linked to different controller by plug contacts on the panels. There are different kinds of transducers installed on the process to provide a variety of signals such as tempera-ture, level, pressure and flow rate .These signals are analog inputs to DCS. The final operating elements include electric heater, switching components and control valves . DCS outputs analog or digital signals to the elements. The combination of the process equipments with the distributed computer system explores the frontiers of control, including increased use of computing, communications and networking, as well as exploration of control in application domains 3.SOFTWARE CONFIGURATION AND OPERATIONIn the computer-control field, it has been customary to overcome some of the programming problems by providing table-driven software. A user of the DCS is provided with a configuration package that allows the user to generate a DCS system simply by configuring, so very little effort is needed to program. The package providing device, database, control scheme, graph and report forms configuration is run off-line on the engineering station. Configuration of the DCS is implemented from up to down by conforming to hardware structure. It is divided into the following 5 steps : Devices registration to configure system hardware, including: the number of I/O stations or operator stations along with their network addresses and each I/O stations hardware such as data transmission card, I/O card;Database configuration to define signal points and parameters set;Control scheme configuration classified as conventional configuration which provides many control blocks like feedback, cascade, ratio and self-defined one that is programmed in real time control language similar to BASIC;Graph configuration to make various pictures such as survey, standard display, adjust, control, trend, flow chart, alarm displayed on high-resolution color CRT and compound windows more abundant and menu-function more live; this configuration to configure diagrams for operator to monitor and control the process in real-time; Report forms configuration to provide statistic report of the process. Before running the software, all the configurations must be compiled, linked and downloaded to the operators where several networked PC sharing the overall workload are able to monitor and control all aspects of process from a variety of live displays and friend interactions. Or the operator will run the system downloaded last time. The operator is extended with flat sealed film keyboard, touch screen, and global mouse to let operations easier. Through the man-machine interaction the process data can be collected, analyzed, recorded and controlled in real time; the system structure and configure loops can be modified on line; local breakdown can be fixed on line. Once the process is abnormal, the hardware will self diagnose and inform the operator stations that personnel around the field find the breakdown and that the indicator lamps on cards on I/O station shows the fault location. Such dual means of indication together with breakdown alarm and hot plug-in plug-out make it possible to fix breakdown on line and to run system safely and reliably. 4 .EXPERIMENTAL PROJECTS Our DCS simulating system can train 16 students at the same time. The training functions are versatile from hardware and software configuration to complicated system design and debug. By I/O station 11 inputs from the 3 sets of equipments are measured and controlled, 7 control valves and 1 electric heater of the processes are manipulated in real time to implement temperature, pressure, level and flow rate control, breakdowns are detected and the system is maintained. Live measured values and status indications reveal the current situation. Process operators monitor and control the long-distance processes from their own consoles . The students operate the system as if they are in the real-world industrial automation. The flow chart of temperature and flow rate control sys-tem is shown in Figure 2. T1, T2 are measured temperature of the inner and outer water tank. FT1, FT2 are flow rate of the water into the inner and outer tank. WVL1 and WVL2 are two outputs from the I/O station to change the open range of the valves. ZK is a switch for turning on or off the electric heater. This system control is made up of 2 single variable closed-loops (T1-control and FTI Control),1cascade (T1-T2) and 1proportion(FT1-FT2) loop.All loops adopt normal PID which parameters can be dynamic adjusted from the operator station. The four control loops and main chart of the system can be easily shifted by pressing the buttons on the bottom of the graph as shown in Fig 2. 5 .CONCLUSIONThe result of 4 years use for both undergraduate and graduate shows: experimental training is especially efficient to help students understand the technique of industry process, the dynamic characters of the control system and to improve students ability to operate and control the process. The convenient hardware connections make the DCS teaching system easily operated and the effortless software configuration renders different control algorithms implemented flexibly. Besides basic experiments about the process control, students have also designed complex control system to meet stricter product specifications. 译文:基于DCS过程控制仿真系统摘要本文提出的是一个建立在实验教学双层网络上的分布式控制系统(DCS)。其中配备三套设备,用于监测实验过程对象中自身的流量、水平、温度的次数变量。该系统具有多种形式的培训职能,学生不仅可以设立有关控制程序的基本实验,而且还可以设计复杂的控制系统。经过4年的使用结果表明:DCS过程控制仿真系统是一个非常理想的工程模拟系统,我们可以利用它做工业自动化的学习研究。 关键词:DCS、过程控制,仿真系统,实验教学,网络1. 绪论控制系统的教育机构是社会体系中的组成部分,在有举足轻重的位置,它是一个重要的转变和影响机制。在1998年,美国国家科学基金会(NSF)和电气和电子工程师控制系统协会(CSS)联合举办教育控制工程教育研讨会,本提出了如何改善控制系统的教育机构的若干建议,其中就有关于实验的提议。研究人员表明DCS过程控制系统应当始终作为控制系统学习的重要组成部分,应作为对本科生和研究生课程的组成部分。上世纪70年代,分布式控制系统就出现在过程控制应用之中。到现在,它被广泛用于制造,化工,造纸,纺织,食品加工,电力等各种领域。分布式控制系统结合了先进的计算机,控制,通信和CRT技术,为生产技术水平不断提高,减少成本起到重要的作用,使得生产更具有灵活性和综合性。如此看来,我们在大学期间,建立一个DCS仿真系统是非常重要的。在2002年,我们成功建立了这个系统。该系统的建立,可以让学生更多的了解实际遇到的问题。2. 系统建立大多数现代工业过程控制系统都是采用两层网络拓扑结构。系统采用一个较低的现场总线来关闭进程,用一个以太网来控制整个系统操作,使用这种分散式结构控制和集中管理和运作。我们的系统就是基于这样的机构上,可以更有利于学生熟悉目前的工业控制。如图1,我们的系统包括16个操作站,一个I / O站和3套加工设备2.1分布式计算机系统我们从图1的分布式计算机系统可以看出,分布式计算机系统是由2层网络连接组成。该监测网络是通过10M/100M以太网实施控制,并在TCP / IP协议下使用。系统由总线连接各个I/O站点,操作员站连接所有信息渠道,可以在整个系统范围进行监督和控制。依据整个过程的结构,在网络服务器链接到互联网的条件下,也可以设置实现远程控制。该网络采用冗余安排,以便使得系统绝对的可靠。外部网络通过I/O总站连接到系统,并在I/O模块中使用现场总线段落准确的传输各种信息和参数操作站作为工程总站,通过主机的控制,在不在现场的情况下,可以让16名学生同时进行工程训练,而且学生可以使用电脑程序通过网络对这些操作进程监视和控制。该系统I/O控制站是基于北京和利时发展有限公司的产品,它的设计采用标准化和模块化。该I / O站的基于高性能微处理器和成熟的控制算法,能尽快回应系统内部和外部的各种操作。它由5个本地模块组成,即两个FM148模拟输入卡,一FM151模拟输出卡,一卡FM161数字输入和一个FM171数字输出卡。每个卡都具有其特定的微处理器,负责不同的控制,测试,计算和诊断,由此来加强系统自身的控制水平,大大提高了它的可靠性和安全性。在糟糕的情况下,这样的控制站可以一直启动无干扰模式。由此可见,这样的系统可以保证高品质的且非常准确的控制2.2工艺设备过程控制是一个非常重要并且艰巨的工程。学生通过课堂理论学习之后,需要进一步去消化和理解。而这个控制系统在过去很多年里影响到很多重要事件,而在未来的发展方向主要与各个行业的合作,这将是最终取得成功的关键。如何去模仿工业过程是一个重要的问题。我们已建立3个独立设备,分别用于代表压力加工设备,工艺水平,温度和流量水平。并且这3套的设备也可用于正常仪表控制或直接数字控制。所有设备都通过线路连接到控制面板,同时也连接到I/O站点,并且可以自由的与控制面板上的任何插头连接。在过程控制系统中安装有各种不同的传感器,用于监测如温度,真实姿态,液位,压力和流量,给控制站反馈多种信息。这些信息通过模拟输入到DCS,然后通过电热水器,开关元件,和控制阀等操作元件控制整个过程,形成一个反馈系统。然后集散控制系统输出模拟或数字信号的元素。这套控制系统设备是与分布式计算机控制系统结合而进行的前沿探索,包括增加使用的计算,通信和网络,以及在应用程序的控制等等。3. 软件配置和运行在计算机控制领域,已经克服了驱动软件编程的一些问题。DCS系统为用户提供一个配置包,允许生成一个简单的DCS系统配置,所以用户可以很轻松的设计方案。这个提供有设备,数据库,控制计划,图形和报表配置的系统包在工程站内可以离线运行,DCS的配置是顺应硬件结构从上网下实现的。它分为一下5个步骤:设备登记系统硬件配置,其中包括跟踪其网络的I / O站或操作站地址和每个I / O站的硬件,如数据传输卡,I / O卡数据库配置来定义信号点和参数设置控制计划配置列为常规配置,提供许多反馈控制块,梯级,比率和自定义,这是类十余BASIC语言的实施控制程序。用图像来显示各种诸如调查,标准显示,调整,控制,趋势,流程图的数据,然后用高分辨率彩色显像管和更丰富的复合窗口和菜单功能显示操作现场,用此配置来配置运行图,一检查和控制实时处理。 报告提供的统计表格配置的进程。在运行该软件下,所有的配置都将被编译,链接并下载到运营商,这个运行商必须有几个联网的电脑用于共享整体工作情况,以便可以监视和控制现场展示各种进程的所有方面。或者经营者将运行系统下载最后一次。经营者扩展了平面密封薄膜键盘,触摸屏和鼠标,让所有行动更容易。通过人机互动的过程中可以收集数据,分析,记录和实时控制;该系统结构和配置的循环可以被修改,在线,本地故障可在线修复。一旦这个过程是不正常的,硬件会自动诊断并通知操作员站,现场工作人员围绕故障进行查找,并在卡片上我指示灯/ O站显示故障位置。这种双重手段的迹象说明具有连接故障报警和热插件插件可以实现在线修正线路故障,使得系统运行的更加安全可靠。4. 实验项目我们的DCS仿真培训系统可以让16名学生同时操作。培训职能对硬件和软件配置复杂的系统设计和调试都是通用的。I / O站的11个输入点由3台进行测量和控制的设备,7个控制阀和一个电加热器的进程实现的。用于实时操作执行温度,压力,液位,流量的控制和故障检测和系统的维护。现场测量值和状态的迹象表明目前系统的运行状况。自身的操作站可以处理系统运行的过程监控和控制,学生操作该系统,犹如他们是在现实工业自动化操作中。温度和流量控制系统,透射电镜流程图如图2所示:T1和T2用来测量的内,外水箱的温度。FT1和FT2 用来显示内外水箱的水流流速。WVL1 and WVL2 是两个从I/O站输出的数值,控制阀门开启程度。ZK是一个打开或关闭电加热器的开关。该系统的控制是由2个单变量闭合回路(T1控制和FTI控制)、一个串联(T1-T2)、一个比例循环(FT1-FT2)构成。所有的回路采用从操作站动态调整的常规PID。四个控制回路和系统的主要图表可以很容易地转向按本图底部的按钮,如图2所示。5.结论在4年的本科和研究生的使用结果表明:实验培训可以非常有效的让学生了解产业的工艺技术,而这个控制系统的动态特性,更可以提高学生的操作和控过程的能力。便捷的连接,使DCS的硬件教学系统操作非常简便,同时简便的软件配置使得实施不同的控制算法变的非常灵活。除了对于过程控制的基本实验,学生们还设计了复杂的控制系统,以满足更严格的产品规格。
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