压力锅锅体冲压模具设计【含CAD图纸、说明书】
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摘 要随着中国工业不断地发展,模具行业也显得越来越重要。本文针对筒形件的冲裁工艺性和拉深工艺性,分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺(单工序、复合工序和连续工序)。介绍了圆筒件冷冲压成形过程,经过对圆筒件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究,按照不降低使用性能为前提,将其确定为冲压件,用冲压方法完成零件的加工,且简要分析了坯料形状、尺寸,排样、裁板方案,拉深次数,冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算,并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件(如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等)的设计与制造,冲压设备的选用,凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单,并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率,这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。关键词:圆筒件;模具设计;拉深25目 录摘 要I第一章 绪论11.1 冲压工艺与模具的发展方向11.2 我国模具技术的发展趋势2第2章 分析零件的工艺性52.1 工艺分析52.2 材料分析62.3 毛坯图6第3章 确定模具总体设计113.1 模具类型的选择113.2 送料方式的选择113.3 定位方式的选择113.4 卸料、出件方式的选择113.5 导向方式的选择11第4章 拉深模主要工艺参数的计算134.1 拉深模工艺参数计算134.3.1 拉深工艺134.3.2 初选压力机134.3.3 压力中心的计算144.3.4 计算凸、凹模刃口尺寸及公差14第5章 模具主要零件的设计155.1主要工作零件的设计155.1.1 凸模的结构设计155.1.2 凹模的结构设计165.1.3 定位板的设计175.2 推件块的设计195.3 选择模架195.4 推杆的设计205.5 模柄205.6 凸模固定板215.7 垫板215.8 螺钉和圆柱销的选用215.9 模具总装图及零件图的绘制22结论23致谢24参考文献25 第一章 绪论1.1 冲压工艺与模具的发展方向成形工艺与理论的研究近年来,冲压成形工艺有很多新的进展,特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异,冲压件的精度日趋精确,生产率也有极大提高,正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁,而现在,除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉深、压印等,可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为58mm以下的中板或薄板进行加工,而现在可以对厚度达25mm 的厚板实现精密冲裁,并可对b 900MPa的高强度合金材料进行精冲。由于引入了CAE,冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析,以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计,可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。此外,对冲压成形性能和成形极限的研究,冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展,均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段,使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模具(如软模和低熔点合金模等)、通用组合模具和数控冲压设备等。这样,就使冲压生产既适合大量生产,也同样适用于小批生产。不断改进板料性能,以提高其成形能力和使用效果,例如研制高强度钢板,用来生产汽车覆盖件,以减轻零件重量和提高其结构强度。1.2 我国模具技术的发展趋势当前,我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下, 用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此,模具工业的发展的趋势是非常明显的。 1.2.1、 模具产品将日趋高精度化、大型化、复杂化模具产品成形零件的日渐大型化,以及由于高效率生产要求的一模多腔(塑封模已达到一模几百腔)使模具日趋大型化。随着零件微型化,以及模具结构发展的要求(如多工位复合模工位数的增加,其步距精度的提高)精密模具精度已由原来的5m提高到23m,今后有些模具加工精度公差要求在1m以下,这就要求发展超精加工。1.2.2、多功能复合模具将进一步发展 新型多功能复合具是在多工位复合模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外,还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产出来的不再是单个零件,而是成批的组件。如触头与支座的组件,各种小型电机、电器及仪表的铁芯组件等。 1.2.3、热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高 由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量,并能大幅度节省制作的原材料和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。国外热流道模具已有一半用上了热流道技术,有的厂甚至已达80%以上,效果十分明显。国内近几年已开始推广应用,但总体 还达不到10%,个别企业已达到20%-30%。制订热流道元器件的国家标准,积极生产价廉高 质量的元器件,是发展热流道模具的关键。 1.2.4、模具标准件的应用将日渐广泛 使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,而且能提高模具质量和降低模具制造成本。 因此,模具标准件的应用必将日渐广泛。为此,首先要制订统一的国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产,提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种,发展和完善联销网,保证供货迅速。 1.2.5、模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视 在整个模具价格构成中,材料所占比重不大,一般在20%30%之间,因此选用优质钢材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说,要采用电渣 重熔工艺,努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程 中产生的一次碳化物粗大和偏析,从而影响材质的问题。其碳化物微细,组织均匀,没有材料方向性,因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺寸稳定等特点,是一种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具,其优越性更加突出。这种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具,如型腔、形芯、浇口等主要部件。另外,模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化,尽量缩短供货时间亦是重要方向。 模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的发展 方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法,即扩渗如:渗碳、渗 氮、渗硼、渗铬、渗钒外,应发展设备昴贵、工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。 1.2.6、在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明,模具CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。现在,全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术,近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件 价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度,特别是微机的普及应用,更为广大模具企业普 及模具CAD/CAM技术创造了良好的条伯。随着微机软件的发展和进步,技术培训工作也日趋 简化。在普及推广模具CAD/CAM技术的过程中,应抓住机遇,重点扶持国产模具软件的开发和应用。 加大技术培训和技术服务的力度。应时一步扩大CAE技术的应用范围。对于已普及了 模具CAD/CAM技术的一批以家电行业代表的企业来说,应积极做好模具CAD/CAM技术的深化 应用工作,即开展企业信息化工程,可从CAPP,PDM、CIMS,VR,逐步深化和提高。1.2.7、快速原型制造(RPM)技术得到更好的发展 快速原型制造(RPM)技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成形技术和 新材料技术的发展而产生的,是一种全新的制造技术,是基于新颖的离散/堆积(即材料累加)成形思想,根据零件CAD模型、快速自动完成复杂的三维实体(原型)制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术,被公认为是继NC技术之后的一次技术革命。RPM技术可直接或间接用于模具制造。首先是通过立体光固化(SLA)叠层实体制造(LOM) 激光选区烧结(SLS)、三维打印(3D-P)熔融沉积成形(FDM)等不同方法得到制件原型。然后通过一些传统的快速制模方法,获得长寿命的金属模具或非金属的低寿命模具。主要有精密铸造、粉末冶金、电铸和熔射(热喷涂)等方法。这种方法制模,具有技术先进、成本较低、设计制造周期短、精度适中等特点。从模具的概念设计到制造完成仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。因此,快速制模技术与快速原型制造技术的结合,将是传统快速制模技术,进一步深入发展的方向。RPM技术还可以解决石墨电极压力振动(研磨)成形法中母模(电极研具)制造困难问题,使该法获得新生。青岛海尔模具有限公司还构建了基于RE(逆向工程技术)/RPM的模具并行开发系统,具有开发质量高、开发成本低及开发周期短等优点。第2章 分析零件的工艺性冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合、包装的全过程,但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多,各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件,由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同,其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。该零件是圆筒件,如图2-1,该零件为筒形件,料厚t=1mm,拉深后厚度不变;零件底部圆角半径r=15mm;尺寸公差都为IT14,满足拉深工艺对精度等级的要求。图2-1 工件图2.1 工艺分析工艺性对精度的要求是一般情况下,拉深件的尺寸精度应在IT13级以下,不宜高于IT11级;对于精度要求高的拉深件,应在拉深后增加整形工序,以提高其精度,由于材料各向异性的影响,拉深件的口部一般是不整齐的,为了获得所需要的圆筒外形,需要增加修边工序。影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸、精度和材料。拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单、对称,并能一次拉深成形;拉深件的壁厚公差或变薄量一般不应超出拉深工艺壁厚变化规律;当零件一次拉深的变形程度过大时,为避免拉裂,需采用多次拉深,这时在保证必要的表面质量前提下,应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹;在保证装配要求下,应允许拉深件侧壁有一定的斜度;拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸,而不能同时标注内、外形尺寸。工艺性要求材料具有良好的塑性,屈强比值越小,一次拉深允许的极限变形程度越大,拉深的性能越好;板厚方向性系数r和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能,当r较大或较小时,材料宽度的变形比厚度方向的变形容易,板平面方向性能差异较小,拉深过程中材料不易变薄或拉裂,因而有利于拉深成形。2.2 材料分析该零件结构较简单、形状对称,属于圆筒形拉深件。零件尺寸公差为IT14,利用普通冲裁方法可以达到零件图样要求。工作环境是耐100的高温,能在碱性的茶水里长时间的浸泡。工件材料为08F,材料的抗剪强度为300-390MPa,抗拉强度为400-480MPa,伸长率为32,屈服极限为200。2.3 毛坯图单工序拉深模的毛坯是单个的,级进模的坯料则是条料。为了拉深计算的需要,级进模的拉深也要像单个毛坯一样计算毛坯直径。计算毛坯直径是根据拉深成形以后,工件的表面积与毛坯面积相等的原理,进行毛坯直径的计算。坯料尺寸计算:图2-2 工件图根据拉深件尺寸,修边余量5.0,其零件高度为H=160mm, d=238.5mm,、 根据公式:如下图代入数据判断能否一次拉成总的拉深因数:工件的相对高度:由于 ,查得有凸缘的圆筒件第一次拉深的最小拉深因数为由于m总m1,所以工件不能一次拉深成形。订制首次的拉深因数取首次拉伸因数为,所以第一次的拉深半成品的直径为,调整为260mm。大于255m,调整为不带凸缘的拉深。取第一次的拉深的凹模圆角的内半径为20mm:并取将,带入公式得第一次拉深的高度为:所以工件第一次拉深直径为260,高度为148,底部内倒角为20mm。确定拉深次数有凸缘的拉深件,第二次或者以后的拉深中,拉深因数需要按无凸缘的进行查找,且取值要稍微大点。查得:, (小于238.5,调整为238.5)所以工件需要2次拉伸可以完成,本次设计主要设计工件的第一次拉深模。图2-3 首次拉深图2-4 二次拉深图2-5 切边图2-6 冲测孔第3章 确定模具总体设计3.1 模具类型的选择通过工件的工艺分析,以及各个生产方案的对比,决定采用倒装拉深模完成工件的生产,3.2 送料方式的选择为了实现工件的自动化生产,工件的送料方式的选择十分重要,在本次设计中,采用自动送料机构,能够满足工件的自动化生产。3.3 定位方式的选择模具采用的是落料的工件,设计中毛坯即为一个筒形件,所以可以依靠工件的内形和压边圈进行定位。3.4 卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1mm,材料不算太厚,卸料力不大,而且由于需要拉深工序,所以使用弹性压边圈,卸料的同时还可以起到压料的作用。出件的时候采用上模打件装置。3.5 导向方式的选择 (a) (b) (c) (d)图3-1 导柱模架(a)中间导柱 (b)后侧导柱 (c)对角导柱 (d)四导柱首先分析工件,由于工件尺寸十分的大,并且生产具有较高的要求,四角导柱的尺寸不合适,对角导柱容易偏移,所以在设计中我们采用导向精度好的中间导柱导向模架。不但能保证工件的正常生产,同时也能保证精度,所以选择第1个方案最佳。第4章 拉深模主要工艺参数的计算4.1 拉深模工艺参数计算4.3.1 拉深工艺(1)拉深力一般情况下拉深力随凸模行程变化而改变,其变化曲线如图3.1。从图中可以看出,在拉深开始时,由于凸缘变形区材料的变形不大,冷作硬化也小,所以虽然变形区面积较大,但材料变形抗力与变形区面积相乘所得的拉深力并不大;从初期到中期,材料冷作硬化的增长速度超过了变形区面积减少速度,拉深力逐渐增大,于前中期拉深力达到最高点位置;拉深到中期以后,变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度,于是拉深力逐渐下降。零件拉深完以后,由于还要从凹模中推出,曲线出现延缓下降,这是摩擦力作用的结果,不是拉深变形力。由于影响拉深力的因素比较复杂,按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是笔尖困难的。所以,实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据,采用经验公式进行计算。对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为: (4-11) 式中 拉深零件的凸模周边长度(mm); 系数,这里取1; 材料的抗拉强度(MPa); 材料厚度。通过CAD测量,拉深凸模周长l=812.4mm。因此 4.3.2 初选压力机压力机吨位的大小的选择,首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力,而且还要有一定的力量储备,以防万一。从提高设备的工作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发,要求设备容量有较大的剩余。因此初选压力机J23-160。4.3.3 压力中心的计算由于零件为中心对称所以压力中心位于圆筒件的中心位置。4.3.4 计算凸、凹模刃口尺寸及公差拉深时,拉深模直径尺寸的确定的原则,与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同,只是具体内容不同,这里不在复述。拉深凸模和凹模的单边间隙Z=1.1t=1.1mm计算凸凹模制造公差,按IT8级精度选取,对于拉深尺寸,。 因拉深件注外形尺寸,按凹模进行配作: 式中 d拉深件外形尺寸: d凹模尺寸: 拉深件尺寸公差。即有 =260.825 第5章 模具主要零件的设计5.1主要工作零件的设计5.1.1 凸模的结构设计冲裁中的凸模不管其断面形状如何,其基本结构均由安装固定部分和工作部分两大部分组成。凸模排气孔的设计:为了防止拉深过程中工件内气体不能排除而造成工件的破裂,我们需要设计排气孔,排气孔的直径要根据工件的大小来确定,一般的取值范围是5-30mm,由于工件尺寸较大,在本次设计中,我们选择直径为20mm。凸模高度的确定:图5-1 高度分析图凸模高度为: L=H1+H2+a (7-5)式中: h1-凸模固定板厚度,可得:h1=110mm; h2-凹模厚度,可得:h2=147mm; a-附加长度,取11。L=268(mm)拉深凸模的机构设计如图5-2所示。图5-2 拉深凸模5.1.2 凹模的结构设计凹模的设计过程中,为了凹模磨损之后方便修模,所以凹模设计成如图5-3所示的结构,通过垫板和上模座连接在一起。由于采用锥形压边圈,所以凹模的底部也要设计成锥形的。由于凹模受力状态比较复杂,目前还不能用理论方法精确的计算,必须中和考虑各方面因素,在实际生产中首先采用经验公式确定.凹模的高度和厚度通过经验公式计算。凹模高度计算公式: h = kd= 0.1460=46(mm)凹模厚度计算公式: c=(1.5 2)h=(1.5 2)46=6992(mm)式中: h凹模高度(mm)(15mm)k系数d最大直径(mm)c凹模厚度(mm)由于需要拉深,所以要结合实际情况设计凹模。图5-3 拉深凹模5.1.3 定位板的设计由于该模具属于首次拉深模,所以定位板设计成圆筒形,拉深用的毛坯可以放在上面,可以降低拉深过程中,底部倒角处拉裂的风险,定位板的外形和上固定板的外形一致,需要大于直径556,通过经验分析,选择矩形外形,尺寸为800x800,定位板同时也是压边圈,定位板的结构如图5-3所示。图5-4 定位板图5-5 推件块5.2 推件块的设计推件块的设计也比较重要,推件器的外形根据拉深件的直径确定外形,高度根据经验设计,其机构如图5-5所示。5.3 选择模架本模具采用中间导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。中间导柱、导套都是圆柱形的,其加工方便,装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时(闭合状态),导柱上端面与上模座顶面的距离11mm。而下模座底面与导柱底面的距离为14mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用H7/r6的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用H7/r6的过盈配合。导套的长度,需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/r6的间隙配合,导柱与导套均采用20钢,热处理硬度渗碳深度0.81.2mm,淬硬5862HRC。导柱的直径、长度,按标准选取。导柱:A90 h661032 GB/T2861.2 导套:A90 H6300120 GB/T2861.7模座的的尺寸L/mmB/mm800mm800mm,上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为130mm、150mm。5.4 推杆的设计根据上模座、凸模固定板、以及凹模尺寸。我们设计选取的推杆尺寸如下:D=32mm,L=500mm推杆材料的选择:用的材料是 45钢,热处理硬度4348HRC。根据以上确定推杆零件简图如图7-12所示:图5-6 推杆简图5.5 模柄模柄的作用是将上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有:(1)整体式模柄,模柄与上模座做成整体,用于小型模具。(2)带台阶的压入式模柄,它与模座安装孔用H7/n6配合,可以保证较高的同轴度和垂直度,适用于各种中小型模具。(3)带螺纹的旋入式模柄,与上模连接后,拧入防转螺钉紧固,垂直度较差,主要用于小型模具。(4)有凸缘的模柄,用螺钉、销钉与上模座紧固在一起,使用与较大是模具。(5)浮动式模柄,它由模柄、球面垫块和连接板组成,这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响,适用于滚珠导柱、导套导向的紧密冲裁。根据本模具结构,采用压入式式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度,模柄直径应与模柄孔径一致。综合以上,本模具模柄选用:A120 JB/T7646.3-1994。5.6 凸模固定板凸模固定板主要是固定凸模,保证凸模有足够的强度,使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。凸模固定板和定位板外形一致,要大于凹模外形,方便安装,厚度更加工件的大小结合经验选择,凸模固定板尺寸为800mm800 mm60 mm。5.7 垫板它的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力,如果凸模的端部对材料的压力超过材料的许用压力,需在凸模端部与上模座之间加上垫板防止模具损坏。垫板外形尺寸可与凸模固定板相同,查参考文献中冲压模具设计与制造 22.5-17JB/T7643.3-1994,可得垫板尺寸为800mm800 mm30 mm。5.8 螺钉和圆柱销的选用螺钉、销钉都是标准件,螺钉用于固定模具零件,销钉则起定位作用。根据上模座、垫板和凹模采用4个M24160mm的螺钉固定。冲模上的螺钉常用圆柱头内六角螺钉(GB/T70-1985)。销钉起定位作用,防止零件之间发生错移,其本身承受切应力。销钉采用两个,多用圆柱销(GB/T119-2000)与零件上的销孔采用过渡配合,上模座、垫板和凹模采用24160mm的定位销钉。5.9 模具总装图及零件图的绘制图5-7 装配图结论毕业设计是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会,通过这次比较完整、全面的给模具进行设计,我摆脱了单纯的理论知识学习状态,和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识,解决机械问题的能力,同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平,而且通过对整体的掌控,对局部的取舍,以及对细节的斟酌处理,都使我的能力得到了锻炼,经验得到了丰富,并且意志品质力,抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。虽然毕业设计内容繁多,过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种系统的适用条件,各种设备的选用标准,我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求,致谢经过半年的忙碌和工作,本次毕业设计已经接近尾声,作为一个应届的毕业设计,由于经验的匮乏,难免有许多考虑不周全的地方,如果没有导师的督促指导,以及一起工作的同学们的支持,想要完成这个设计是难以想象的。 在这里首先要感谢我的导师。导师平日里工作繁多,但在我做毕业设计的每个阶段,从查阅资料到设计草案的确定和修改,中期检查,后期详细设计,装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐,但是导师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩导师的专业水平外,他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样,并将积极影响我今后的学习和工作。 其次要感谢我的同学对我无私的帮助,特别是在软件的使用方面,正因为如此我才能顺利的完成设计,我要感谢我的母校.毕业论文的设计虽然已经结束,但回顾这几个月,它对我的帮助的确非常大,总结有这么几点:第一,设计一套简单的模具对我是一次很好锻炼,更加加深了我对课本知识的理解,而且也是一次理论知识与实践的结合,全面提高了我对书本的理解;第二,从整体提高了我分析问题、解决问题的能力。第三,更加明确了自己的薄弱之处。当然设计中也有许多不足之处,比如自己掌握的信息量太小,对问题掌握的不够深不够透彻等等,但不管怎样我仍然非常庆幸并特别感谢学校,感谢学校能给我一次自我学习,自我考验的机会,这不仅是对我学习的检验,更是一个让我全面提高的过程,我相信这次经历将对我今后的工作和学习起到非常大的作用。在本课题的研究过程中,我的同学们也给予了很大的帮助,在此表示由衷的感谢!再次感谢我在本套模具设计过程中给予我指导和帮助的老师,希望老师在我以后的模具设计与模具加工学习生涯中给予我更多的指教和宝贵意见。参考文献1刘心冶. 冷冲压工艺及模具设计M. 重庆:重庆大学出版社,1998 2卢险峰. 冲压工艺模具学M. 北京:机械工业出版社,2000 3梁柄文. 实用板金冲压工艺图集M. 北京:机械工业出版社,1999 4模具实用技术丛书编委会. 冲模设计应用实例M. 北京:机械工业出版社,2002 5杜东福. 冷冲压工艺及模具设计M. 长沙:湖南科学技术出版社,1990 6成虹. 冲压工艺与模具设计M. 成都:电子科技大学出版社,2000 7冯柄尧. 模具设计与制造简明手册M. 上海:上海科学技术出版社,1998 8王树勋,高广升. 冷冲压模具结构图册大全M. 广州:华南理工大学出版社,1988 9郑家贤. 冲压工艺模具设计实用技术M. 北京:机械工业出版社,1999
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