桩板墙技术交底(2)

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1、技术交底书表格编号技术交底书项目名称中铁四局集团汉十铁路 HSSH-9标一分部第 1页交底编号HSSG-9-1-ZBQ-03共 10页工程名称DK287+593DK287+830段路基设计文件图号汉十施图 HSSG-9标（路） -3施工部位DK287+593DK287+830路基桩板墙施工交底日期2015年 6月 23 号技术交底内容1、交际范围DK287+593至 DK287+830段路基桩板墙施工。2、设计概况(1)DK287+729.125 +785.875 右侧设 C35钢筋混凝土桩板墙，桩间距 5m（中- 中）。型桩桩截面 1.75 2.0m，桩长 1112m，共 4 根；型桩桩截面

2、 1.75 2.0m，桩长12.5 14m，共 9 根。锚固桩桩身采用C35 钢筋混凝土现场浇注。地面以上桩间板采用 C35钢筋混凝土现场预制的槽形板，支承于桩背后。(2) 槽型板后设袋装砂砾石反滤层， 厚 0.5m，反滤层下部和距桩顶 0.5m 高范围内设置不低于 C25混凝土防渗层。板下设 0.3m 厚 C30混凝土找平层。(3) 锚固桩桩孔采用 C20钢筋混凝土护壁，厚 0.3m。孔口设置 C20钢筋混凝土锁口，锁口高出地面 0.2m，厚 0.2m。桩孔分节开挖，护壁分节高度 1.0m。3、施工准备(1) 平整场地，清楚坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护措施，铲除松软的

3、土层并夯实。(2) 施测桩十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录，经常检查校核。交底人：复核人：接受人：1(3) 每个孔桩开挖前，做好通风设施。将孔位四周的场地整平，并进行夯实。锁口采用 C20 钢筋混凝土或素混凝土施工成矩形，且高出地面0.5m，厚 0.5m。地面以下 70cm，厚 0.3m。锁口四周场地平整后，根据施工要求采用C20 混凝土硬化，厚度20cm。平整面积根据现场实际情况确定。(4) 孔口四周挖排水沟，完善排水系统，及时排除地表水，搭设孔口雨篷。(5) 安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，避免增加孔壁压力，不影响施工。(6) 井口周围用木料制成框架予以围护，其高

4、度高出地面 2030cm，防止土、石、杂物流入孔内伤人。(7) 挖桩设备、施工用水、用电及安全防护设施均按要求安装到位。(8) 机具准备人工挖孔所需的设备及工具主要有：提升架（采用角钢焊接成型） 、手推车、 锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、串筒、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全防护栏、防水照明灯（低压12V、60W）、电焊机、通风及供氧设备、活动爬梯、安全帽、安全带等。护壁设备：模板、支撑架等。钢筋加工、安装设备，钢筋笼成型成套设备，电焊机、车丝机、力矩扳手吊车等。挡土板预制模板等。4、人工挖孔4.1 主要施工方法及顺序挖掘方法一般组织两班制连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用

5、10 20KN慢速卷扬机提升，卷扬机要设限位器。弃渣装入吊桶通过卷扬机提升至孔外堆弃。主要采用人工挖孔， 挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，挖孔时进行跳桩开挖。石方开挖施工顺序：钻眼爆破开挖、出渣安装钢筋混凝土护壁孔底清理检测。土方开挖施工顺序：开挖、出渣安装钢筋混凝土护壁孔底清理检测。地层紧密、地下水位不大的可同时开挖；渗水量不大的也可同时开挖，但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，以降低其他孔的水位；地下水位较大者宜对角开挖。交底人：复核人：接受人：2开挖时人工自上而下逐层用镐、锹进行，开挖由中部向周边进行，遇到坚硬土层用锤、钎、风镐破碎，遇孔内岩石采用浅眼爆破。完成一节后及时安装护壁钢

6、筋，进行混凝土护壁浇注。桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，根据土质的不同，确定开挖节段高度。在土质好的情况下，约lm 为宜；当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m ；当土层松软如细沙土或含水率大的豁土时，开挖节段高度可减小至0.4 0.8m。矩形桩挖孔尺寸为：上口长宽较设计两端各大15cm，下口长宽较设计两端各大25cm，成棱台形。挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。4.2 运输方式垂直运输架有提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式钢管梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。第一节段桩孔浇

7、筑完混凝土后，桩孔旁的钢框架，通过三角架的转动横移。 门式钢管梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿钢管梁横向移动。在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。人员上下采用专用安全软梯，安全软梯系挂于锁口预埋钢筋上。出渣采用卷扬机提升吊桶、手推车运输的方式，孔内人员将碎土石块装入吊桶，孔口人员启动卷扬机将其吊出孔口，由专人将其装入手推车内，运至弃渣位置处。吊桶由铁皮卷制而成，容量0.3m3，在制作吊桶时，吊孔处要进行加强，在装渣时，为确保安全，装入的渣块不能超过0.2 m 3，即不超过容量的2/3 位置。4.3 混凝土护壁岩性处

8、于全风化和强风化地层段时，护壁采用C20钢筋混凝土现浇，厚0.3m。(1) 护壁模板制作与安装在全桩长范围内采用与桩基同标号混凝土护壁，为便于模板的安装和拆卸，护壁模板用定型钢模板。拆模时做到只需将其中一块模板往桩中心方向一退，其余模板方便就地拆除。钢模的边肋按圆弧倒角设计，两块模板在边肋处用U型卡连接，为了保证模板刚度，护口壁模板做成上口小下口大的形状，即每节护壁接头处做成台阶形，便于浇筑混凝土。交底人：复核人：接受人：3每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板采用钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与

9、桩中心在同一条垂直线上，偏差不大于5cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、 用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，以防止模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。(2) 护壁支撑为保证桩孔开挖的施工安全和护壁质量，桩井采取边挖边护的方法施工。注意避免在土石变化和滑动面处分节。在支模灌注每节混凝土前，注意清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁混凝土紧贴围岩。每节开挖应在上节护壁混凝土终凝后进行，而且开挖不易过深，以免上节护壁悬空过高，整修井壁时不宜放炮，以免造成震动。第一节

10、段护壁混凝土：每挖完一节段后，应立即放置模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣，坍落度控制在 810cm之间。浇筑第二节护壁混凝土：模板支好后，检测模板的中心位置、支撑情况，当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。为加快工程进度，在混凝土中可适当加入早强剂，以加速混凝土的硬化。逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计高程，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除虚土。基底地质情况与设计不符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。检查验收：成孔后在自检的基础上， 做好施工原始记录、 办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度全面检查签

11、字后，吊放钢筋笼。(3) 护壁钢筋根据设计要求，在护壁内设置 10mm、 12mm钢筋，环向间距为25cm，地质条件较好的地段可采用素混凝土护臂。(4) 护壁浇注护壁采用分段开挖浇筑，每段1 米，浇筑混凝土护壁前，应仔细校核位置，以保证桩径及垂直度，浇筑混凝土护壁时，随时观察模板位置及变形情况，发现问题及时处理。护壁混凝土的强度等级为C20混凝土，为使混凝土振捣密实，需配制坍落度稍交底人：复核人：接受人：4大的细石混凝土。混凝土采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，同时采用钢钎人工捣固混凝土。护壁每开挖一米，支护一米，如此循环，直到挖至设计孔底。由于护壁较薄，护壁混凝土的坍落度要严格控制，控制在8

12、 10cm，人工振捣密实。5、钢筋笼制安5.1 准备工作(1) 首先对加工场地进行整平，安装好钢筋加工设备，并检查钢筋加工设备是否完好及其性能是否满足要求。同时制作好钢筋加工支架平台。(2) 施工前，应对已进场的钢筋进行抽样检验，检验合格后方能使用。对钢筋直径 25mm的钢筋采用正反扣直螺纹套筒机械连接， 用于直螺纹连接的钢筋应符合现行国有标准要求。(3) 对凡是参与接头施工的操作工人、技术管理和质理管理人员，由设备产家、项目部共同组织进行技术规程培训；操作工人应经培训合格后才能上岗。(4) 施工前应配备钢筋连接套筒，检查是否有供货厂家、单位质量检验书和质量保证书。并对进场套筒材料进行抽样检验

13、，检验合格后方能使用。(5) 对加工、安装工具进行检查，工具是否配齐。5.2 钢筋下料及车丝(1) 钢筋加工、下料采取在钢筋加工棚内进行，钢筋加工成型或半成品，分类堆放。堆放过程中，采用枕木或其垫子支垫在钢筋底部，高出地面 30cm以上，防止锈蚀，并利用彩条布或帆布覆盖，防止淋雨。(2) 钢筋下料应采用锯割或砂轮切割机进行切割，不可用剪断机，不得采用热加工方法切断，严禁采用气割下料。钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。交底人：复核人：接受人：5(3) 丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液；丝头中径、牙型角及丝头的有效螺纹长度应符合

14、设计、规范要求。(4) 丝头螺纹尺寸宜按现行国家标准 普通螺纹基本尺寸 GB/T196中的相应规定确定；有效螺纹中径尺寸公差宜满足现行国家标准普通螺纹公差GB/T197中 6f 级精度规定的要求。(5) 丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.20mm。标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2 连接套筒的长度，其它连接形式应符合产品设计的要求。(6) 丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽、缠上胶布或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏和丝头锈蚀。5.3 钢筋笼制作安装(1) 钢筋笼制作应按设计要求加工制作，保证在同一断面上直螺纹套筒接头数量小于等于整个断面钢筋总数的 5

15、0 % ，保证整个钢筋笼长度。(2) 钢筋搭接符合规范要求， I 级钢筋采用扎丝绑扎，搭接时采用点焊；级钢筋（直径小于 22mm）采用焊接，焊接长度双面焊为 5d ( d 为钢筋直径），单面焊为 10d(d为钢筋直径）。焊接时先进行预热，不得在-15 以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却，焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时用502 焊条，同轴线焊接，并及时清除焊缝表面的焊渣。(3) 钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在10mm以内，箍筋间距在-20mm 以内，骨架外径在 10mm以内，骨架倾斜度在 5以内，骨架保护层在

16、20mm以内，骨架顶端高程在10mm以内，骨架底高程在 50mm以内。(4) 钢筋在钢筋加工场加工成半成品后运至孔桩附近，现场绑扎，声测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。考虑到吊装入孔的困难，钢筋超过 20m的分段加工，无吊装条件的采用现场制作，在孔口连接，采用挤压套筒，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁或发生塌孔现象。(5) 吊放钢筋笼：当孔桩有整体吊装条件时，采用 25 吨吊车整体吊入孔，若无条件时，边加工、边验收、边下放安装，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。交底人：复核人：接受人：6为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形，

17、在其顺直状态下加绑杉木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取出下次接着使用。(6) 钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼采用现场制作接长时，先将第一节钢筋笼下放至上部加强箍圈位置后，利用槽钢或粗钢筋临时固定在锁口部位，然后制作第二节钢筋笼， 对准位置后采用直螺纹套筒连接紧密， 接头数量必须按 50错开，如此接长至设计长度。(7) 在钢筋笼安装的同时进行声测管安装，每根桩基沿钢筋笼内侧环向筋均匀布置 4 根，用铁丝牢固绑扎于加强箍圈上，根据设计要求，声测管选用40 3 的钢管，管端加工成丝扣，用丝套筒连接，桩底用10mm厚钢板封焊，确保不漏水。(8) 桩基钢筋笼加工注意事项钢筋的表面应洁

18、净，使用前将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应按图纸规定的尺寸进行加工；钢筋的焊缝长度（单面焊不小于 10d，双面焊不小于 5d），焊缝质量应满足规范要求。直螺纹套筒连接必须相互顶紧、连接牢固，采用力矩扳手检验。6、桩基混凝土灌注6.1 施工方法桩基混凝土严格按照设计图纸强度等级C35执行，采用拌和站集中拌合，混凝土运输罐车运至孔桩现场，漏斗接串筒入孔，距离稍远、高差较大的增设滑槽，分层浇筑，插入式振捣器振捣均匀、密实。6.2 灌注前准备确保孔底水已抽干，虚土、虚渣已清理干净。孔深、孔径、倾斜度等各项指标均合格并通过监理验收。串筒挂设足够数量，孔底悬空（即混凝土自由坠落）高度不超过2

19、m，并将串筒和漏斗清理干净并已湿润。现场测得混凝土坍落度为811cm之间，和易性良好。6.3 混凝土灌注(1) 人员安排。孔上2 人，孔下作业时每工班安排5 个工人，即：混凝土工4 名，交底人：复核人：接受人：7监控人员（班组长） 1 名。(2) 混凝土工负责振捣混凝土，混凝土工将安全带系于钢筋笼上，站在孔内操作平台上使用插入式振捣器进行振捣。(3) 振动棒移动间距保持在振动器作用半径的 1.5 倍以内；与侧壁保持 50100mm的距离；混凝土分层浇筑，每次振捣插入下层混凝土50100mm。(4) 每一处振动完毕以后应边振动边徐徐提出振动棒，即“快插慢拔”；杜绝振动棒碰撞钢筋笼或声测管；对每一

20、振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡为止，表面呈现平坦、泛浆；混凝土要振捣密实，但不能漏振或过振。(5) 监控人员负责监控混凝土质量并将孔底情况随时反馈给现场管理人员。监控人员如发现有呼吸困难等异常情况，立即通知作业人员上孔口外，加强孔内通风，必要时进行供氧。6.4 混凝土施工连续性保证措施(1) 混凝土用水准确计算出每次浇注混凝土所需用水量，浇筑前在蓄水池中蓄满充足水源。(2) 施工用电沿线设有变压器，配备备用发电机，加强日常检修保养，确保施工现场意外停电后，能迅速启动发电机发电，保证施工连续。(3) 混凝土生产及运输由拌和站提供混凝土进行施工。

21、配有混凝土搅拌运输车，能够保证混凝土运输连续性。水泥、砂石料、外加剂等在浇注前根据计划所浇注混凝土方量，在拌和站备料，在浇注期间，安排料场及供应厂家陆续供应，确保不因材料供应原因造成混凝土浇注中断。6.5 挡土板的制作及安装(1) 挡土板采用在现场进行预制施工。每块预制板需按图预留 2 个泄水孔。预制挡土板时，标记清楚内、外侧，一定不能放反。(2) 待桩身混凝土达到强度即可进行土石方的开挖，随土石方的开挖从上往下安装预制挡土板至锚固段。吊装挡土板时，钢丝绳放在距离端头30 处，且主筋面（外交底人：复核人：接受人：8侧面）朝下，到位后再翻转。7、质量检验和检查方法7.1 筏板基底高程、横坡的允许

22、偏差、检查数量及检查办法见表7.1-1。表 7.1-1 筏板基底高程、横坡的允许偏差、检查数量及检查办法序号项目允许偏差施工单位检验数量检查方法1基底高程每块筏板抽样检验30mm测量仪器测量5 处2横坡每块筏板抽样检验0.5坡度尺量2个断面7.2 筏板的允许偏差、检查数量及检验方法见表7.2-1。表 7.2-1筏板的允许偏差、检查数量及检验方法序号项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1纵向长度30mm每块筏板检验2 处尺量2厚度30mm每块筏板检验2 处尺量3横向宽度30mm每块筏板检验2 处尺量边缘距设+50mm每块筏板检验左右边尺量-20mm各 2 处4计中线尺每块筏板检验前后边寸50mm尺量各 2 处附图：筏板钢筋布置图。交底人：复核人：接受人：9交底人：复核人：接受人：10