某基坑支护工程技术标

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1、施工招标投标文件项目编号： 项 目 名 称： 基坑支护施工一标段 投标文件内容： 技 术 标 投 标 人： （盖章）法定代表人或其委托代理人： （签字或盖章） 日期： 二O一二 年 月 日目 录1.工程概况12.编制依据23.施工总体安排及施工准备44.施工总平面布置图75.临时用地表96.主要施工工法107.施工网络图及确保工期的技术组织措施478.劳动力安排计划519.主要物资计划5310.主要施工机械设备计划5411.项目部组织机构5612.工程质量目标及确保工程质量的技术组织措施6213.职业健康安全目标及确保安全的技术组织措施6714.环境目标及确保文明施工的技术组织措施7315.施

2、工配合协调措施7716.邻近建筑物及周边管线的监测与保护方案7917.本工程的重点、难点及相应的技术措施、泥浆处理方案8118.冬、雨季施工措施8619.资 料 整 理87附表一 工程进度计划横道图89附表二 施工平面布置图901. 工程概况1.1 工程简述-基坑支护工程。基坑垂直开挖面积约20600 m2，总延米长约为575m，基坑的重要性等级为一级，普遍区域底板厚1800mm，基坑周边基础梁高度1000mm，两层地下室区域、三层地下室区域开挖深度分别为10.6m、14.5m，塔楼区域坑中坑深4.2m。基坑周边围护采用坑外钻孔灌注桩（排）结合合坑内三轴水泥土搅拌桩被动区加固、高压旋喷止水帷幕

3、，坑内设置立柱桩混凝土内支撑。1.2 设计工作量主要设计工作量（施工工程招标文件确定的招标范围）内容桩数工程量（m）方量（m3）混凝土灌注桩（800）309根38931946.5混凝土灌注桩（1000）620根1866214650混凝土灌注桩（1100）121根3642.13460三轴水泥土搅拌桩（650）46444组139333高压旋喷（800）3027根397662. 编制依据2.1 业主提供的相关资料2.1.1 招标文件：-2.1.2 地勘资料：-；2.1.3 武汉-建设项目招标答疑；2.1.4 实地踏勘现场及周边环境情况。2.2 规范、标准、规程2.2.1 工程测量规范(GBJ5002

4、6-2007)；2.2.2 基坑工程技术规程(DB42/159-2004)；2.2.3 混凝土结构设计规范(GB50010-2010)；2.2.4 建筑基坑支护技术规程(JGJ120-2012)；2.2.5 热扎H型钢和部分T型钢(GB/T 11263-2005)；2.2.6 建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)；2.2.7 钢结构设计规范(GB50017-2003)；2.2.8 钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-2010)；2.2.9 钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)；2.2.10 建筑基坑工程检测技术规范(GB50497-2009)；2.2.11 建筑

5、地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；2.2.12 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；2.2.13 建筑地基基础检测技术规范（DB42/269-2003）；2.2.14 建筑基桩检测技术规范（JGJ106-2003）；2.2.15 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）(2011年版)；2.2.16 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；2.2.17 建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）；2.2.18 建筑工程施工质量验收规范（GB50300-2001）；2.2.19 建筑地基基础技术规范（DB42/242-2003）；2.2.20

6、 建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）；2.2.21 建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；2.2.22 建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；2.3 职业健康安全相关法律法规：2.3.1 建筑工程安全生产管理条例；2.3.2 中华人民共和国安全生产法；2.3.3 建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)；2.3.4 建筑机械使用安全技术规程；2.3.5 施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）。2.4 环境保护及文明施工相关法律法规：2.4.1 中华人民共和国环境噪声污染防治法；2.4.2 中华人民共和国大气污染防治法；2.4.3 中华人民

7、共和国固体废物污染环境防治法；2.4.4 建设工程施工现场管理规定。3. 施工总体安排及施工准备3.1 施工原则及总体安排为保证支护桩、立柱桩和三轴水泥土搅拌桩、高压旋喷桩的质量和进度要求，施工时严格遵守建筑地基基础技术规范、建筑地基处理技术规范、建筑工程质量检验及评定标准、建筑桩基技术规范等现行规范和设计要求及业主、监理要求。配备足够性能良好的设备，科学合理地安排各工序，采取各种工序流水作业，不同区域平行作业的施工顺序。精心组织施工，保质保量完成施工任务。3.2 技术准备3.2.1 图纸会审在收到甲方提供的设计图后，认真阅读，记录图纸中存在的疑问；参加由业主组织的设计交底和图纸会审、提出疑问

8、，设计院答复后形成图纸会审纪要。3.2.2 技术交底及时组织项目部成员进行技术交底，使其充分领会设计意图、工程特点、施工方案和应注意的事项；组织技术人员、施工人员熟悉地质情况，了解设计要求，了解场地地下管线铺设情况及周围环境的变化。3.2.3 建立测量控制网根据业主提供水准点、坐标控制点及红线图建立适合本工程的测量定位网络和高程控制点，其中重要的控制坐标要做成相对永久点加以保护，并请业主或监理予以核验。3.2.4 按规定做好各类原材料的复检工作。3.2.5 编制施工进度计划。根据工期要求及准备进场的机械数量编制围护桩施工阶段的施工进度计划，并报业主代表、工程监理审批，再根据审批后的施工进度计划

9、组织施工，并根据施工计划及时提供材料需用计划，确保工程有序进行。3.3 生产准备3.3.1 施工临时道路施工前在现场内修筑两条交叉的主干道，并确保通过30T载重车、吊车，在场地内布置环形临时道路，保证进出车辆行车畅通。在场地出口处各设置洗车槽一个及高压清洗机两台，对出场车辆进行清洗，避免车辆将渣土带至场外污染环境。道路的布置详见平面布置图。3.3.2 供电本工程拟投入5台三轴搅拌桩钻机、15台回转钻机、4台高压旋喷桩机。三轴搅拌桩钻机每台套实际用电量为180KW，配套设备用电100KVA；回转钻机每台套实际用电量为50KW；高压旋喷钻机每台套实际用电量为180KW；总共需用电量约2500KW。

10、为确保用电机械的正常运转，根据甲方的供电负荷，合理安排机械进场，同时配备1台375KVA的发电机应付突发停电事件。3.3.3 供水从水源点沿围墙在场地四周铺设现场用水管道，在钻机工作区设置供水口，用软管连接至泥浆池。3.3.4 场平施工前期需对场地平整，需保证正常钻进时施工机械正常进出。对于影响施工的地下障碍物采用挖掘机或空压机进行清理。3.3.5 规划现场用地：制定现场规划平面布置图，充分利用外围空地，设置临时设施（包括办公、仓储、生活用房）；合理布置现场临时道路，尽量避开桩位；在场地合适的无桩位处布置大型储浆池，桩位比较密集的地方，应先布置小型储浆池，待其周边桩施工完毕后再将其扩大。施工时

11、各机台小泥浆池内多余泥浆可排至储浆池中集中收集，以便重复利用，多余泥浆应通过泥浆车运送至环卫部门指定的地点。3.3.6 组织人员、机械和材料有序进场。3.3.7 机械设备进行安装调试，合理布置泥浆循环系统。3.3.8 对所有参与施工的技术人员和工人进行技术交底和安全交底，树立安全警示标志牌及各岗位责任制牌。3.3.9 材料准备本工程材料主要是钢筋、水泥、商品砼、压浆管。为确保本工程顺利进行，开工前应会同业主、监理确定材料供应商。钢筋、水泥、压浆管进场前，应提供产品出厂合格证，按要求送检。商品砼生产商应同业主及监理去厂家实地考察，以确保质量合格，满足供应要求。3.3.10 现场通讯、网络准备现场

12、办公室应设立电话、传真机、网络，以满足办公及和外界及时联系的需要；现场项目经理、副经理、项目总工等主要项目管理人员移动电话每天开通，并二十四小时不关机，保持通讯随时畅通；在项目部办公室，将业主代表、监理、材料供应商、施工项目部管理人员等有关方主要人员的联系方式制成表格并上墙，以确保和各方能及时便捷联系。3.4 周边关系协调准备与有关的政府部门和管理机构进行沟通，包括工程的开工、道路的开口借用、出入口及通道口的限制、交通运输的限制规定、特殊交通运输的许可、污水的排放、垃圾的清除、工作时间的限制等，必须符合政府各项规章制度，遵守相关法律法规，积极配合，并及时办理政府各有关管理部门要求的各种手续，保

13、证工程的顺利进行。4. 施工总平面布置图4.1 施工总平面图布置原则4.1.1 总平面管理由项目经理部负责，根据进度计划安排及施工内容实行动态管理。4.1.2 在满足施工需要的前提下，尽量减少临时设施。4.1.3 临时设施除满足施工需要外，还要符合环保、安全及卫生要求，并考虑好环境保护规划。4.1.4 综合考虑水、电、路、临时建筑等，尽量避免重复设置，尽量集中，便于管理，布置具体，分区明确，减少交叉，便于文明施工。4.2 施工场地总平面管理4.2.1 总平面管理由项目经理部负责，根据进度计划安排及施工内容实行动态管理。4.2.2 出入口处悬挂招牌、出入制度说明牌、安全警示牌等，教育职工维持良好

14、的工作秩序和纪律。4.2.3 凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图所指定的位置堆放整齐，不得任意堆放。4.3 总平面布置4.3.1 出入口处设立四牌一图，包括工程项目名称牌、工程建设项目管理责任牌、工程建设目标牌、安全文明施工纪律牌、施工现场总平面布置图等，标明项目情况。示意如下：4.3.2 生活、办公区形象示意图如下图所示：4.4 其它部位的平面布置见施工总平面图（附件二）。5. 临时用地表本工程现场较开阔，可在四周设置库房及办公、生活用房等临时设施，全部临时设施的平面位置和占地范围不超过业主提供的红线征地范围。综合考虑本工程的设计工作量、工期及现有的场地范围，拟修建2个钢筋笼加工场、水泥

15、库、砂石料堆场；设置现场办公室、工人生活区、仓储区，具体的布置见施工平面布置图，临时用地表见下表：名 称用地面积(m2)位 置用 途钢筋加工棚及堆场1000基坑东侧、西侧桩基、冠梁现场办公室120基坑东侧办公设备仓储80基坑东侧设备维修工人生活区2000基坑东侧住宿蓄水池20基坑北侧生产供电室15基坑东侧配电厕所20基坑东侧砂、石堆场100基坑东侧垫层水泥库200基坑东侧、西侧旋喷、三轴搅拌桩6. 主要施工工法6.1 灌注桩施工方案6.1.1 施工工艺流程图灌注桩采用回转钻进，正循环施工工艺，采用水下导管顶托法灌注砼。钻孔灌注桩施工工艺流程图见下图：平整场地 桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔（

16、回转）测量孔深、直径和垂直度度第一次清孔制作钢筋笼吊放钢筋笼安放导管二次清孔安置隔水球测量沉渣厚度砼浇筑测量砼面高度成桩6.1.2 测量放点6.1.2.1 平面控制网在场地四周，每隔50米左右设置二级平面控制网，测设时各个控制点坐标必须闭合，避免偏差。利用二级控制网确定工程桩的位置。6.1.2.2 高程控制网进场施工前，首先利用甲方给定的一级高程基准点，将其引测至场地周边固定建、构筑物上，用红油漆做红三角醒目标记，旁边注明标高值。6.1.2.3 根据甲方提供的测量控制点，计算出每个桩位的X、Y坐标，采用全站仪测放桩位。6.1.2.4 桩位测放时，应分批分段放样，不宜放的太多或全部放出，以免施工

17、时挤压偏位。6.1.2.5 桩位放好后，质检员用5m钢卷尺按图纸复核相邻桩位间距，控制桩位偏差5mm。桩位要进行三次复核测放。6.1.2.6 自检合格后立即做好测量报检资料，及时申报监督验收，同意后方可进行下道工序。 6.1.3 埋设护筒6.1.3.1 护筒采用钢护筒，用10mm厚的钢板制成。护筒上部留有1 个350350mm的溢浆口，并焊有吊环。护筒高1.5m，内径为1300mm，以满足1100mm、1000mm、800mm灌注桩的施工要求。如遇孔壁坍塌，则加大护筒深度。6.1.3.2 埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。定位桩用

18、1218mm的钢筋打入土中，并用低标号砼或者水泥砂浆加固，施工过程中不得随意破坏。6.1.3.3 埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为1.5m。护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不得大于0.5%。护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。6.1.3.4 埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面3050cm。6.1.3.5 沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。6.1.3.6 护筒示意图如下：6.1.4 钻机就位6.1.4.1 工程钻机就位后，必须平正、稳固，

19、确保在施工中不发生倾斜、移动。就位采用起重机把钻机吊放于桩位上，钻机下用枕木垫稳。当钻机安放不够水平时，可用液压千斤顶辅助调节，并用水平尺测量钻机转盘，判断钻机是否水平。机架下卧枕木要平稳垫实卡牢，用吊锤和水平尺及时检查、调整、机架的垂直度，钻头中心对桩位中心偏差不得大于20mm。6.1.4.2 钻机钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，是否与转盘垂直。检查扶正器，看是否能正常工作。6.1.4.3 钻机钻头选用双腰带笼式钻头。笼式钻头对可快速切割较软土体，形成泥渣随泥浆排出孔外。6.1.5 泥浆的制备泥浆配制是保证桩基工程质量的技术关键，本工程采用自然造浆，泥浆的指标应确保孔壁的稳定性

20、。开孔时应注入清水，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1左右，随着造浆过程的不断进行，深度的加深，泥浆相对密度会越来越大，这时应不断加水，稀释泥浆，使其相对密度保持在1.2以下。在砂层泥浆相对密度宜控制在1.15左右。泥浆性能指标及检验方法序号项 目性 能 指 标检 验 方 法1比重1.051.1泥浆比重计2粘度1025s500ml700ml漏斗法3含砂率95%量杯法5失水量30ml/30min失水量仪6泥皮厚度13mm/30min失水量仪7PH值79PH试纸6.1.6 成孔钻进6.1.6.1 钻压：钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免

21、或减少斜孔、弯孔和扩孔。6.1.6.2 钻速：在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速；在粘土或淤泥质土中，用中低速钻进，自由进尺。钻孔参数参考表土 层转速（r/min）钻压（KN）钻速（m/h）杂填土层2545254557粘性土和淤泥质土305025458106.1.6.3 回转钻机采用正循环成孔工艺。钻孔灌注桩钻头直径等于桩的设计直径，施工时钻头锥形夹角大于120，桩身成孔直径不得出现负偏差，充盈系数为1.01.2。6.1.6.4 钻孔灌注磨去施工前，根据设计要求需要进行至少2个试成孔，试成孔过程中测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉於厚度，用于核对地质资料，检验设备、工艺及技术要求是否适宜。试成

22、孔过程中还应测定不同深度处泥浆的比重、粘度、含砂率等技术指标。6.1.6.5 钻进时故障处理1.遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采用相应措施重钻。2.遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。3.遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土

23、造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。4.遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速转动等措施。5.出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。6.当钻杆、钻头不慎掉落孔内时，应迅速用打捞叉、钩或绳套等工具打捞。6.1.6.6 成孔质量要求如下表：项 次项 目允许偏差1护筒中心与桩点偏差50mm2护筒内径大于钻头直径100mm3护筒深度10001200m4钻头中心与桩点偏差10mm5垂直度1/1006孔径50mm7沉渣厚度

24、100mm6.1.6.7 终孔的确定当钻进至设计孔深时，通知业主及监理单位人员，对孔深进行量测并记录。6.1.7 第一次清孔6.1.7.1 桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。6.1.7.2 清孔后孔底500mm以内泥浆比重不大于1.2，含砂率不大于3%，粘度不大于25S。6.1.8 钢筋笼的制作与安放6.1.8.1 按建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）第6.2.6条和设计要求操作。6.1.8.2 钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定：主筋间距10mm；箍筋间距或螺旋筋螺距20mm；钢筋笼直径10mm；笼长100mm。6.1.8.3 钢筋笼分段制作，其长度以定

25、尺筋长度为宜，运输、装卸时防止扭转弯曲等。6.1.8.4 主筋连接时应遵循钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的规定，钢筋笼的主筋与主筋采用焊接，同一焊接断面接头数不得多于总数的50%。主筋和箍筋加工成钢筋笼骨架，钢筋笼骨架吊放时应防止产生变形，放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确，钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和密实性要求。6.1.8.5 钢筋笼制作程序1.钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制作完成，第一道加强箍为双加强箍。2.钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的机械连接接头数目符合相关规范要

26、求。3.再把加强箍按间隔1.5m放置在主筋上，加强箍的垂直度用吊垂进行控制。4.将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上，并与加强箍点焊牢固。5.将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的测斜管安置于钢筋笼内。6.钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工主筋较多的钢筋笼。6.1.8.6 为防止下笼时碰撞孔壁，可将最下节笼的底端主筋向心稍作收敛，徐徐放入孔内，达设计深度后，用吊筋固定在孔口。根据现场条件，每隔5m均匀焊3个导正环，以确保钢筋保护层厚度。6.1.9 钢筋笼的吊装钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。当笼吊至孔口时，使钢笼中

27、心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边设置好保护块。当最后一个加劲筋下至孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临时吊于孔口。用同样方法吊起上一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的预拼对接主筋对正。焊接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下钢筋笼边设置好保护块。用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔内。为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。限位钢板的尺寸大小需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差

28、来计算确定。最后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋焊接固定在孔口护筒内壁上。6.1.10 设置导管6.1.10.1 每台套钻机准备12套刚性导管，导管壁厚不小于4mm，直径宜为250mm；导管中间节一般长22.5m，底管长度不宜小于4m，接头宜用双螺纹方扣快速接头。6.1.10.2 导管使用前应进行拼装，并要做水密试验。试水压力为0.61.0MPa。6.1.10.3 导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管，以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。6.1.10.4 导管提升时，不得挂住钢筋笼。6.1.11 第二次清孔

29、6.1.11.1 导管就位后，在导管上口安装上配套盖头后，以泥浆泵把钻孔底部因下钢筋笼和导管而引起的再次沉淀的钻渣及仍然悬有钻渣的相对密度较大的泥浆抽出，并注入相对密度1.1左右的泥浆。6.1.11.2 清孔采用原土造浆。6.1.11.3 清孔过程中，应不断置换泥浆，保证清孔泥浆质量。清孔采用正循环工艺。6.1.11.4 清孔一阵后，测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注砼。6.1.11.5 沉渣厚度的测量沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出，即：沉渣厚度=终孔孔深-清孔孔深，按照设计要求，钻孔灌注桩沉渣厚度100mm。6.1.11.6 第二次清孔

30、后的平均沉於厚度指标应100mm。在测得回於厚度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，并做好每一项工序的原始记录。6.1.12 砼的配制、供应、灌注6.1.12.1 砼配制：支护桩、立柱桩砼强度等级分别为水下C30、C25，采用商砼，砼为水下灌注，施工时砼必须具备良好的和易性，坍落度应控制在1822cm。钻孔灌注桩施工前，应进行混凝土试配，试配混凝土强度等级应作提高，以确保水下浇注混凝土能达到设计强度。混凝土的骨料、配比等还应满足混凝土耐久性的要求，特别要控制最小水泥用量、最大氯离子含量、最大碱含量等指标，并应提供混凝土及材料的相关检测报告。灌注桩施工时应采取相应措施保证桩身混凝土质量。

31、6.1.12.2 桩身砼灌注：采用水下导管顶托法灌注：1.混凝土灌注应在二次清孔后半小时内进行，并应连续灌注直至桩完成，做好每根桩的成桩原始记录。浇灌水下混凝土时，混凝土导管要畅通，接头的水密性要好。导管与混凝土储料箱内混凝土初存量必须保证于首次浇灌时能埋藏管底的深度在0.801.30m。混凝土要连续灌注，不得中断，要求桩身一次成形。为此，浇灌混凝土前应充分做好连续供水、供电以及原材料的准备工作。2.导管按孔深调配，导管底端距孔底3050cm为宜，导管接头处应垫“O”形圈密封，防止漏浆。3.隔水栓采用耐高压塑料球胆，浇注前，将球胆充气后置于导管内的泥浆表面上。4.每根桩身砼浇注完毕，应立即清洗

32、浇灌砼用具。5.混凝土灌注时，桩顶设计标高以上应留有混凝土灌注长度1m，确保桩顶标高及桩身混凝土强度达到设计要求。钻孔灌注桩施工时的充盈系数不得小于1。6.水下浇注的钻孔灌注桩的混凝土强度应比设计强度高一级配制，以确保达到设计强度。6.1.12.3 试块制作、砼坍落度检测在孔前每根桩做试块一组，做好试块的养护并及时送检。每班测砼坍落度不少于三次，并作好记录。6.2 三轴水泥土搅拌桩施工方案基坑外侧坡顶采用三轴水泥土搅拌桩插型钢桩（SMW工法桩），被动区域采用三轴水泥土搅拌桩，桩径650mm，桩间距500mm。采用二喷二搅的工艺。6.2.1 施工工艺流程图三轴水泥土搅拌桩施工工艺流程图测量放样开

33、挖沟槽水泥进场验收设置导向定位型钢三轴搅拌机架设三轴搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度水泥见证取样、送检水泥检测合格拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高下一施工循环钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高型钢焊接涂减摩剂复喷复搅SMW工法插型钢施工完毕基坑回填后型钢拔除后注浆6.2.2 开挖沟槽根据基坑围护边线用1m3挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为宽1300mm深1500mm,并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工。6.2.3 桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下先铺设钢板然后再上面铺路基箱，移动前看清上、下、左、右各方面的情况

34、，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度；三轴水泥搅拌桩桩位定位偏差应小于10mm。成桩后桩中心偏位不得超过50mm，桩深偏差不得大于50mm,成桩直径偏差不得大于10mm,桩身垂直度偏差不得超过1/200。6.2.4 水泥土配合比根据三轴搅拌桩的特点, 水泥土配合比的技术要求如下:6.2.4.1 根据设计要求并结合工程实际情况确定其水灰比为1.52.0（具体参数应根据现场试成桩试验确定）；42.5级普通硅酸水泥掺量不小于20%；在填土、淤泥质土等特别软弱的土中及在较硬的砂性土中，钻进速度较慢时，水泥用量宜适当提高

35、。 6.2.4.2 三轴搅拌桩施工时每台班抽查2根桩，每根桩制作水泥土试块3组，取样点应沿桩长不同深度的三点，最上点应低于有效桩顶下3m，另外取样点应设置在基坑坑底以上1m范围内和坑底以上最软弱土层处的搅拌桩内，采用水中养护测定28天无侧限抗压强度。6.2.5 制备水泥浆液及浆液注入6.2.5.1 在施工现场布设水泥浆搅拌系统（自动搅拌站），附近安置水泥罐，在开机前按要求进行水泥浆液的搅制。将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。6.2.5.2 水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时（初凝时间）。注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆

36、压力：宜1.0MPa，注浆流量：150250L/min/每台。搅拌桩用双头同时注浆，三轴水泥土搅拌桩水泥掺量为20，水灰比1.01.5，三轴搅拌桩成桩下沉速度宜控制在0.51.0mmin，提升速度宜控制在12mmin范围内,并保持匀速下沉与匀速提升。6.2.6 钻进搅拌三轴搅拌桩桩身采用二喷二搅拌工艺，水泥浆和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，为了使水泥浆与土体均匀搅拌，下沉喷浆时由空压机送气切割土体，促使均匀搅拌，也为了防止桩体内产生气泡，密实度降低，提升时采用关闭气体喷浆。同时严格控制下沉和提升速度并做好原始记录。6.2.7 型钢插入对接采用内菱形接桩法。为保证型钢表面平整光

37、滑，其表面平整度控制0.1以内，并应在菱形四角留l0 mm小孔。插入前涂刷减摩剂方便H型钢回收，浇筑压顶圈梁及内衬墙时，埋设其中的H型钢必须用泡沫板与混凝土隔离。水泥搅拌桩施工完毕后，吊机立即就位，H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐插入搅拌桩体内，用线锤控制垂直度，并用经纬仪校核。用水准仪将高程控制点引放到定位型钢上，根据与H型钢顶高差，设置吊筋控制H型钢顶高程，误差控制在5 cm以内。竖向控制好以后利用双头“F”卡固定H型钢平面位置，防止下幅桩施工时对其扰动。待水泥土搅拌桩初凝后，将定位设施撤除。6.2.8 型钢回收待土方回填后，采用专用夹具及千斤顶利用压顶圈梁作为反力梁，起拔回收H型

38、钢，同时利用l：25水泥砂浆自流充填空隙。6.2.9 施工冷缝处理相临搅拌桩施工时间间隔不得超过12小时，如遇特殊原因不可避免出现冷缝，则采取在冷缝处搅拌桩外侧补搅12幅设计参数相同的搅拌桩的方案，并标明位置。在先施工搅拌桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与先施工搅拌桩搭接厚度约10cm（图3.2.9）。图3.2.9施工冷缝处理示意图6.2.10 搅拌桩桩体中间验收根据施工管理规程，搅拌桩施工完毕必须进行工序交接中间验收，验收标准如下表所示：搅拌桩桩体验收标准序号实测项目检查频率允许偏差1水泥桩水灰比4次/台班符合设计规定2搅拌桩喷浆速度下沉2次/组符合设计规定重复搅拌符合

39、设计规定提升符合设计规定3桩位偏差平行基坑方向1次/6m20mm垂直基坑方向20mm4垂直度1次/组1/2005成桩深度50mm6.2.11 报表记录施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。每台班要求做6组7.077.077.07cm试块，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后送检测单位做抗压强度试验。6.3 型钢格构立柱施工方案型钢组合构柱，角钢及钢板采用Q345钢，角钢L800mm*L800mm、钢板460mm*300mm14mm700、10mm厚肋板，连接钢筋22mm，止水片为8mm厚Q345普通钢板。每根立柱底插入立柱桩顶面以下4.0米。6.3.1 施工工艺流程工 艺

40、流 程 图立柱桩成孔、安放钢筋笼钢格构验收合格安装格构柱校并精确定位用两台经纬仪双向观测控制格构柱与钢筋连接整体下放格构与校正架牢固焊接安装导管不合格商品砼供应商资质及原材料考查二次清孔测量孔深深再次清孔合格灌注混凝土、作好灌注记录商品混凝土运至现场试块制作及养护桩 基 验 收6.3.2 钢格构的制作与安装6.3.2.1 钢格构制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员进行详细技术交底。6.3.2.2 钢格构制作按JGJ94-2008规范和设计图要求进行控制，制作偏差：下料长度5mm，局部允许变形2mm，焊缝厚度10mm，桩身弯曲h/250且不大于5mm，同平面角钢对角线长度5mm，角钢接头

41、50%，相邻角钢错开位置不小于50cm，接缝处表面平整度2mm。6.3.2.3 在大批量钢板加工之前，要制作出钢板样板，经各方检验人员验收认可后，方可大量制作。6.3.2.4 钢筋笼存放时应在地面铺设方木，禁止钢筋笼与地面直接接触而被泥土污染，遇雨季还需用彩条布覆盖防止雨淋后生锈。6.3.2.5 格构安装前，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳，下放钢筋笼后，进行格构校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行。钢格构校正架定位时除四边中心线有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将格构校正架各边与轴线严格垂直或平行。6.3.2.6 将格构校正架与两块行车道板或钢板连接牢固，

42、调整校正架保持水平，下放格构柱，插入桩空设计深度4.0m，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采取双面焊，焊缝长度5d，并用定位钢筋将格构柱定位在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体下放。下放过程中，用两台经纬仪双向控制，是安装后的格构柱上口居于中心，待上下两点垂直后入孔。6.3.2.7 格构柱顶标高的控制及固定：格构柱顶标高的控制，预先用水准仪测定桩孔处校正架的顶标高，然后根据插入孔的深度，在钢立柱上用红油漆标记标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L160*16的角钢焊接固定在校正架上，

43、格构柱标高控制为20mm。6.3.3 型钢格构立柱桩灌注同前述的灌注桩方案6.4 高压旋喷桩施工方案双排桩间土体、支护桩与坑内被动区、三轴搅拌桩与三轴搅拌桩的间隙采用800高压旋喷桩加固，桩径为800，间距700mm。高压旋喷的施工桩在支护桩成桩10天后进行,。6.4.1 施工工序流程工 艺 流 程 图测量放点钻机就位调平钻进、安放喷浆管至 设 计 深 度配制水泥浆提升高压喷浆至设计桩顶钻 机 移 位6.4.2 材料要求采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥，水泥与粉煤灰总用量550kg/m3，水泥：粉煤灰=1：0.3（重量比），水泥浆液的水灰比0.81.0。6.4.3 高压旋喷法施工工艺要求6

44、.4.3.1 测放桩位桩基的轴线和标高均应测定完毕，根据轴线施放出桩位，使桩位偏差控制在3cm以内，并经过检查，办理复核签证手续。6.4.3.2 将钻机安置于设计孔位上，使钻杆对准孔位中心，同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔位置。6.4.3.3 钻孔、插管：上部人工填土可用挖掘机揭穿，清除障碍物，提高施工工效。揭穿后，采用旋喷钻机钻孔、沉管，在沉管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa。6.4.3.4 由下而上旋喷至桩顶。控制浆液压力不小于20MPa，流量125L/min，高压旋喷桩提升速度V=0.150.2

45、5m/min，旋转速度20r.p.m。值班人员应及时做好记录。6.4.3.5 当喷射提升到设计标高后，旋喷结束，施工完毕后应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内不得残存水泥浆。6.4.3.6 移动机具。6.4.4 高喷工艺参数选择6.4.4.1 钻杆提升、下钻速度：A：提升时1525cm/min； B：下钻时4580cm/min。6.4.4.2 钻杆旋转速度：1525r/min。6.4.4.3 喷嘴直径2.4 。6.4.4.4 喷嘴个数：2个。6.4.4.5 高压泵泵压：A：下钻时1518Mpa ；B：提升时2023Mpa6.4.4.6 掺入比：水泥掺量每米不小于350kg。6.4.4.7 水泥浆

46、水灰比：1:1。6.4.5 高压旋喷法技术措施6.4.5.1 高压旋喷桩施工技术保证措施重点对桩位、桩径、桩长、桩材及桩的完整性等方面进行控制，以保证施工质量，应做好：施工用材料的质量检验。水泥、粉煤灰的质量应符合有关规范、规程和设计要求，要有合格证和检验报告；质量不合格的产品、材料不得进入施工现场。设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位。引孔孔位误差不得大于3cm，垂直度偏差不大于1%，深度偏差不小于+10cm。保持引孔孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。高喷管下孔前需在孔口试验检查，防止喷嘴堵塞。旋喷压力要求不小于20MPa，喷射过程中严防喷咀堵塞。浆液配制必须严格按照设计配比均匀上

47、料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。高喷作业中，必须注意观察浆压力和流量达到设计要求， 发现异常，要立即停止提升，查明原因，及时处理。分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。当拆卸注浆管后继续旋喷作业时，该处桩体要有10cm的搭接长度。因故停机（卸管或处理故障）后，需将高喷管下放至超过原高喷深度0.10.5m处，重新开机作业，以避免固结体出现断层。土层较硬时，应降低提升速度。搭接桩采用两序施工（间隔一个），防止串孔。为确保固结体强度，冒浆不得回收和利用，返浆用排浆沟收集到废浆坑集中处理。高喷作业时，各岗位要明确分工，统一指挥，协调一致。高喷结束后，要立即清洗管路设施。各种记录资料及时整

48、理上报。6.4.5.2 质量保证措施基坑围护工程质量的好坏直接影响到基坑开挖和基础施工的安全性，以及周边道路、管线、建筑物的安全性，所以被动区域加固和止水帷幕是该工程的关键工序之一。结合本工程实际情况，着重抓好以下环节：1.施工前组织现场施工人员进行技术交底，并做好书面记录。质检人员和施工人员明确设计方案、设计和规范要求；明确施工控制参数、操作方法；明确质量控制要点，严格控制提喷速度，严格按照设计要求配制浆液；充分考虑可能出现的施工质量意外，明确采取的防范措施和应对措施。2.必须贯彻施工质量的四检查制度，即施工现场机台执行自检、项目部质检员执行互检、现场监理实行专检和抽检。3.开工前，由测量员

49、将高压旋喷桩围护边线和施工控制线测设固定保护好，经监理验收认可后方可使用。4.开工前，项目部组织质检人员对施工桩机、水泥浆配制系统、输浆线路等施工机械设备进行检查，合格后报监理验收，认可后方可投入使用。5.高压旋喷桩使用的水泥在进场时必须附有质量证明单，进场后即按要求在现场见证人员的监督下送检测试，经复试合格后方可投入使用。6.施工过程中，机班长、拌浆工和质检员必须按设计要求把好机架定位、下沉速度、水泥浆液配合比、提喷速度、单桩喷浆量等质量控制环节。7.当班质检员全面负责前后台的协调工作，并监督前后台的操作和原始记录的准确性。8.成桩15天后进行局部开挖抽检桩身质量和搭接情况。6.5 降水井施

50、工方案6.5.1 施工准备6.5.1.1 材料1.井管管径274，成孔直径700，自地面至基底一下3.0米为实管，剩下部分为滤管，31-32m为沉淀管。滤管与实管均采用5mm的钢管，包网采用60目尼龙网。降水井、观测井深度取32米左右。止水钢片选用镀锌钢板或普通钢板。2.其它材料：10号铁丝、60目纱网、钢管、吸水管等若干。6.5.1.2 机械1.成孔机械：JZ-2型冲击钻机。2.降水设备：深井潜水泵及相应配套设备。6.5.2 技术准备6.5.2.1 熟悉地质报告中各层土的特性及成孔与抽水中可能遇到的不良地质问题。6.5.2.2 熟悉深基坑降水方案中各项技术问题，包括降水井布置（详见图）和井管

51、制作，以及降水过程中可能发生的技术故障。特别是要控制对与本工程相邻的天然基础建构筑物的附加沉降影响，要定期进行沉降变形观测，一旦发生过大沉降，需立即采用相应加固技术措施。6.5.3 降水井成孔工艺降水井和观测井施工采用机械冲击水压法施工。其施工工艺流程图如下：过滤器制作钻机就位冲击钻进成孔测放井位投入滤料下放滤管、实管成 井封填粘土下放泵管洗井6.5.3.1 测放井位根据设计井位、放出井位点并埋标保护。6.5.3.2 钻机就位钻机安装就位，机座必须稳固，以确保施工过程中不发生位移。6.5.3.3 成孔成孔深度满足设计要求，钻进时采用清水钻进，防止泥浆污染含水层而影响成井质量。6.5.3.4 过

52、滤管制作过滤器采用穿孔垫筋缠丝包网过滤器，包网采用60目尼龙网。6.5.3.5 下放滤管、实管严格按设计要求配管，井管应安装在井的中心，井管与井深的尺寸偏差不得超过全长的2，过滤管安装位置偏差，不得超过300mm。6.5.3.6 投入滤料、封填粘土投入滤料至设计深度后，投入粘土进行封孔。6.5.3.7 下放泵管、洗井将泵管下入设计深度后进行洗井，抽水运行时含砂量不超过于1/100000（体积比）或1/600000（重量比）。6.5.3.8 观测井灵敏度安放观测管时，应边填滤料边用水泵通过井管注水洗井，使观测井能灵敏地反映地下水位的变化。6.5.3.9 封井降水结束后，016米封填粘土，1630

53、米外填砾砂。6.5.3.10 含砂量检测在现场取一定质量的水，送到实验室检验其含砂量。6.5.4 降水井施工要求按供水管井技术规范（GB5029699）规定及设计要求进行施工。6.5.4.1 钻探1.钻机安装平稳，确保钻孔圆正、垂直、孔斜不得超过1.5。2.为提高钻探进尺和成孔质量，钻探采用清水冲击钻探成孔工艺，并应符合下列要求：保证孔壁的稳定；（1） .减少对含水层渗透性和水质的影响；（2）提高钻进效率，减少孔底沉渣厚度。6.5.4.2 井（孔）管安装1.井（孔）管安装前，应做好下列准备工作：（1） 根据井（孔）管的结构设计，进行配管；（2）检查井（孔）管质量，并应符合设计要求；（3）下管前

54、，测量孔深，使井（孔）管安装符合设计要求。2.为减少井（孔）管安装时间，应先在附近地面将每节井（孔）过滤器包扎好，然后用吊车吊装，在孔口再次焊接入孔。3.为确保井（孔）管在入孔后位于钻孔中心，使井（孔）管与孔壁间的环形间距厚度均匀，在过滤器与花管部分，每间隔5m，在上部无孔管部分每间隔10m设置扶中器。6.5.4.3 填砾与管外封闭1.井（孔）管安装并符合设计要求后，及时进行填砾，填砾前应做好下列准备工作：a) 向井管内送入清水，使孔内泥浆稀释；b) 砾料粒径规格符合设计要求，砾料应纯净，不含泥土和杂物；c) 备足砾料和粘土，使之能一次填筑完成。备好填料运输工具，尽可能缩短填筑时间。2.填砾时

55、，砾料应沿井（孔）管四周均匀连续填入，随填随测。当发现填入量及深度与计算有较大出入时，应及时找出原因并排除。3.砾料填筑到设计深度后，再填入粘土球（填入高度5.0m左右），最后填粘土至孔口，并将孔口粘土夯实。6.5.4.4 洗井与试验性抽水要求1.当井（孔）管安装与填筑砾料、粘土完成后，应及时进行洗井。洗井的目的是清除井内泥浆，破坏井壁附着的泥皮，钻探渗入含水层中的泥浆和细小颗粒，使过滤器周围形成一个良好的透水人工过滤层，以增加井的出水量和透水性。2.洗井可视孔内泥浆稠度，含水层特性与成井时间，先可采用化学方法洗井，后可采用机械方法（如活塞、空压机等）洗井，最后可采用水泵抽水洗井，洗井至水清砂

56、净，出水量满足设计要求为止，洗井时应同步进行降水井与水位观测井的水位观测。3.洗井结束后，应测量管内沉淀物厚度，当沉淀物过多时，应采用小抽筒或泵吸法捞取。4.洗井结束后，进行单井试验性抽水，以初步确定出水量及动水位深度，为施工降水的运行提供监控依据。6.5.4.5 排水含砂量要求降水运行期间，抽排水的含砂量应符JGJ/T111-98规范中的有关规定并满足小于1/100000。6.6 钢筋砼冠梁及内支撑施工方案6.6.1 钢筋砼冠梁施工沿围护桩轴线开挖沟槽，浇筑C15砼垫层，凿除桩顶浮浆，调直围护桩钢筋，安装绑扎钢筋，再立内侧模板，经设计、监理验收合格后，即可浇捣C35混凝土。6.6.2 钢筋砼

57、支撑的施工6.6.2.1 垫层施工支撑下土方挖至标高后，对底下土方进行夯实，铺设底模。采用中粗砂作底模，垫层厚度1800mm，用平板分层振实养护。并涂抹脱模剂（或油毛毡）。垫层宽度应大于梁宽度每边100mm，并且标高一致，表面平整。为便于模板支撑，在施工垫层时应预埋脚木（5075）间距1000mm，底脚木表面应与底模面一致。6.6.2.2 侧模施工按支撑平面图的要求，将支撑轴线弹到垫层上，并弹出立模位置，模板采用木模板，模板施工时要求轴线截面尺寸正确，安装牢固。6.6.2.3 钢筋绑扎在支撑梁中弹出轴线后即可进行钢筋绑扎，受力钢筋接头位置应设在梁受力最小部位（一般在1/3跨度处），且接头应错开

58、50，钢筋搭接长度40D，同截面内接头数量受拉区25，受压区50，钢筋主筋保护层为40mm。6.6.2.4 钢筋焊接及节点绑扎钢筋接头采用搭接焊，焊缝长度双面5d,单面10d，钢筋伸入支座或节点的锚固长度35d,遇钢立柱时，将钢筋焊接在钢立柱上，焊接应符合要求。6.6.2.5 砼浇捣砼采用商品混凝土，采用翻斗车运输至各作业面。如采用商品砼泵送，则按下述施工：冠梁和围檩砼采用商品砼，拟掺早强剂，确保下层土方尽早开挖，商品砼施工前应认真检查级配和坍落度，并按要求设施工缝。浇捣时采用1台35m布料杆，砼泵车供料。浇筑前应对凿除面及施工缝面进行处理。每批浇灌支撑梁和围檩时，必须做1组试块。6.6.3

59、钢筋加工（包括钢筋笼）6.6.3.1 施工准备：（1）钢筋加工场地应平整。钢筋的弯曲、切断、焊接则沿围墙按顺序摆开，有条不紊、层次分明、分区明确。16以上的钢筋连接采用对焊或现场搭接焊，所有直径大于22mm的钢筋都采用焊接或直螺纹套筒连接。（2）凡进场施工用钢材必须有出厂质量证明书和检验报告单，并按规定见证取样，送检试验，试验合格才能用于工程上。（3）根据工程进度和施工图要求设定专人翻样制作料单，安排专门管理人员负责钢筋制作、堆放、管理工作，做好对制作工人的书面技术交底。（4）钢筋加工机械操作先空载，试运转正常后才能投入使用，钢筋表面应保持洁净，有污泥时，在使用前认真清除干净。（5）制作完毕的

60、钢筋统一用木制料牌标识，料牌上标明规格、数量、绑扎部位，并堆码整齐。（6）钢筋加工前应认真按设计要求编制钢筋料单，并报监督单位审核，加工按审核后的料单进行，加工的钢筋应是抽样合格的无损伤、无裂缝、无严重锈蚀的钢筋，钢筋加工全部采用机械加工成型，钢筋的连接采用闪光对焊加工好的钢筋分堆挂牌排放。箍筋必须作135弯钩，直钩长度大于10d。6.6.3.2 操作工艺：（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽