成型车间总结

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1、2011年度成型车间工作总结2011年是新安江分公司全钢分厂快速发展的一年，在公司的统一战略部署和分公司领导密切关心指导下，以及全钢分厂厂部领导的正确领导下，成型车间全体干部员工努力克服新设备安装、员工进出频繁、场地紧缺等实际困难，全力以赴，上下同心，紧紧围绕公司、分公司和厂部各级的工作思路开展工作，狠抓安全（5S）、生产、工艺、设备、成本等各项基础工作，从工段、班级的基础管理抓起，落实目标管理责任，推行绩效考核，较好的完成了全年各项业务工作计划。现就车间一年来的主要工作作如下总结，敬请领导审阅：一、以人为本，正确引导，教育为主，处罚为辅，全面提升安全（5S）工作：1、从员工安全培训入手，切实

2、提高员工安全意识；教育内容人次课时新员工31912老员工回炉教育95411转岗教育1017复工教育217合计1395人37小时2、从设备安全技术改造入手，全年完成安全技改8项，提高设备本质化安全，从硬件设施的安全性上面，杜绝由于员工违章操作而引起的工伤事故，查隐患，查现场，查违章，保安全，促生产。3、坚持不懈抓现场文明卫生、定置管理，努力提升“5S”管理，全年累计各类检查400余次，组织员工整理整顿，清洁清扫180余次，排除安全隐患500余处，整改“5S”不合格项1020余项（制定了钢圈周转区、带束层周转区等），生产现场清洁生产工作逐步得到改善。4、全年千人负伤率受控（年度考核指标4.8），2

3、011年实绩为2.9月份1234567891011事故苗子00200212231一级事故00001000100千人负伤率00001.60001.300二、以硫化最大化生产为宗旨，硫化零脱节为目标，精心组织生产：深挖内部潜力，致力于创新管理，大胆尝试，通过三鼓成型机“三人操作”减人增效，开12小时班次应对人员紧缺局面，大力推进半制品定置管理等措施，成型产能稳步提升，1月11月完成折标4015370条，生产完成率96.01%，目前成型量已达9150条天。（其中下涯产量1500条/天）1月11月成型完成情况列表：成型1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月合计计划数完成数完成率1月11月成型

4、完成情况折线图： 斜裁线生产折线图： 直裁线生产折线图： 三、以“公司品质年”精神为指导思想，注重细节，精益求精，追求完美品质：通过过程控制，预防在先，责任到人，落实到位，稳定操作，改善质量。积极开展质量攻关，操作比武等活动，不断提高员工操作技能，培养了一大批操作能手，为下道工序提供高品质的胎胚奠定了坚实的基础，1月12月综合合格率如下表：从以上图表可以看出，综合合格率指标一直处以目标99.30%以下，根据人机料法环进行分析，终究根底在于几大病疵的高发、多发，如胎稀、肩泡、侧泡等等。车间X光病疵集中发生在三大病疵上，侧泡、肩泡和胎稀，针对以上病疵的发生，车间工艺组落实针对三大病疵进行分析，制定

5、行动计划展开落实三大病疵原因分析：1、从工艺整改和工艺执行上，落实执行存在严重问题；2、车间管理下发执行的措施，没有长效管理，未持之以恒的对现场执行过程进行监控、核查。3、车间的工艺培训、现场指导工作未落实到位，部分员工想做好，但是做不好；4、基层管理人员素质要求达不到管理要求，特别工艺员在履行本职工作中存在差异；5、员工质量意识上，较为淡薄，车间在员工薪酬考核机制上，迫使员工一味追求产量；改进措施：1、工艺执行包括部件接头、贴合合格率等等，车间工艺组形成日常检查报表，细化到机台，以提高工艺执行的过程控制来保证质量的提升；2、对车间级落实的管理规定、要求按照分厂要求进行统一整理，对不完善的工作

6、重新落实执行，确保各项工作的长效执行；3、员工、基层工艺员的培训工作落后，车间组织早班工艺对工艺员进行培训测试，每周进行专项检查。车间参与工艺员培训，强化员工规范化操作；4、有效落实基层管理人员及主管级的责任承担；5、通过员工的考核机制的调整，灌输品牌提升运动的措施执行。四、 节能降耗、降本增效、完善制度、科学管理、全员参与、实现效益最大化：车间通过完善成本日报表、实行隔离膜分割岗位计件工资、机台钢帘布消耗称重、衬布管理等举措，大力开展成本管理工作，主要几项成本消耗指标基本受控：1、钢帘布消耗：1月6月平均为3.0吨万条2、隔离膜消耗：1月-6月月平均为0.9元条（未剔除外供斜交带束层、欧盟胎

7、、高标胎使用的塑料模和大筒塑料模）五、 科学技术是第一生产力，设备管理是生产管理的先行者，控制在先，抢修在后，力求把设备故障控制在萌芽状态中，确保生产：车间积极提高保养工业务能力，采用师徒帮带、自学互学、共同提高的方式，逐渐培养了一批符合设备维护要求的钳工、电工，不断增强设备维护力量，推行“定人定机”的维护机制，有效减少了设备故障，提高了设备运行能力。通过一年的努力，顺利完成了新设备安装、富阳扩迁建项目以及车间设备的日常维护保养工作，为全年完成生产任务提供了强有力的保障：一、各项指标完成情况：1、设备运转率月度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月目标98.598.598.598.598.

8、598.598.598.598.598.5设备运转率98.68 98.82 98.86 99.21 99.64 98.87 98.45 99.03 98.83 98.55 2、五金费用月度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月目标2.492.492.492.492.492.492.492.492.492.49五金备件3.24 3.77 3.16 3.58 2.92 2.99 4.17 1.87 1.55 1.75 3、电消耗月度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月目标4.34.34.34.34.34.34.34.34.34.3设备运转率1.85 1.91 1.79 2.28 3.22

9、 3.97 3.56 2.45 2.85 4.59 4、设备完好率、计划检修完成率、设备整改率月度完成基本都在99%以上。二，设备技术改造工作全钢成型车间2011年度技术改造是作为重点工作开展实施的，在分厂领导和设备能源科的大力支持下，在外协单位的通力合作下，车间的几项重点项目都按照预期完成了改造工作。项目内容完成时间2#斜裁四工位改造增加卷曲工位，改变装卸带束层工字轮方式，取消行车作业。2011年2月G1#成型机传递环改造将原先的吸盘式传递环改为磁铁吸附式传递环，将成型鼓处贴合垫胶改到胎体贴合鼓处进行，提高成型机效率。2011年5月G4#成型机传递环改造将原先的吸盘式传递环改为磁铁吸附式传递

10、环，将成型鼓处贴合垫胶改到胎体贴合鼓处进行，提高成型机效率。2011年5月4#斜裁四工位改造增加卷曲工位，改变装卸带束层工字轮方式，取消行车作业。2011年2月同时，车间设备线开展了各种小改小革活动，在分公司的创新、反浪费技改活动中获得了比较高的评价，共获得A类一等奖3项，A类三等奖2项，B类一等奖1项，B类二等奖2项，B类三等奖6项，C类一等奖3项，C类三等奖9项，为车间获得了荣誉。车间将技改工作作为今后的设备线重点工作继续开展下去。六、内部管理、创新工作：1、针对上半年生产多场所现象，为加强生产管理工作，多次实施了内部人员管理架构的调整，以加强薄弱环节的管理。2、根据部门人员变动，为提高部

11、门管理效益，结合各岗位工作实际情况，重新制定部门岗位绩效考核标准，并于6月份试实施。3、内部实施管理创新工作完善生产日报，提高数据准确性、及时性。七、 精神文明物质文明齐抓共管：1、党工团建设，以公司党委、分公司党委、分厂党支部各级党组织文件精神为指导思想，积极开展党工团工作，2010年，推荐2名入党积极分子作为考察对象，有2位同志光荣的转为正式党员，有8位同志递交了入党申请书。工会、团小组在上级指导下，组织生活正常有序，积极开展各类文体活动，丰富员工生活，员工参与热情高涨。2、将绩效考核的管理思想和企业文化联系在一起，年初车间提出了“绩效考核就是不断超越，绩效考核就是要求做好每件事”的口号，

12、使绩效考核的先进管理思想与企业文化一道深入人心，按照车间“管理升级、文化造势”的思想，将两项工作结合进行，取得了较好的效果。下半年，在部分非关键岗位实施了计件薪酬制，使薪酬制度更趋合理化，调动员工的积极性，化解员工中的消极思想，大大提高了劳动效率。3、9月份市场质量信息反馈，轮胎质量出现了大量的病疵。针对市场轮胎质量出现问题，车间立即修订新的经济责任制考核制度，生产与质量并存的理念，目的为了提高产品质量。4、保养班作为车间设备线的主要组成部分，2011年在班组建设上开展了创建先进班组活动，在班长施建新的带领下，大家的工作积极性有了显著提高，几位保养班长、区长每天都提前到岗开展设备自查工作，将自

13、己分管的区域中存在的问题以整改单的形式进行整改；在安全方面，积极开展安全整改活动，将安全整改作为重中之重，并定期召开班组安全研讨会，将大家都融入到安全生产活动中去。保养班在车间的先进班组评选中每月都是名列前茅，连续被评委车间先进班组。同时，保养班在人员培养方面，积极配合分公司的发展，7月份接手管理下涯全钢工场，成立下涯区域保养区块，并积极为分公司储备保养人员，着眼安仁、春秋项目，为今后的公司发展做好准备。但培养过程中也存在一些不足，特别是电气维护人员方面，还有待更加完善。八、工作中存在的问题：2011年，成型车间虽然做了大量的工作，取得了一定的成绩，但是，离分公司、分厂领导的要求还有较大差距：

14、工作还缺乏系统性针对性，未能及时按照分厂领导的思路开展工作，手段不够全面，动作不够迅速，没有最大限度发挥管理作用。1、员工安全意识不够强，车间、班组两级安全管理没有完全到位，导致事故苗子多发，虽然没有造成员工太大的人身伤害，但是安全形势不够稳定；现场机台、场地卫生标准不高，清洁生产工作不尽如人意。2、现场工艺管理不够细致，整改力度不够大，不够快，执行率低，部分工艺管理员责任心不强，导致质量不够稳定，综合合格率未能完成99.50%的年度目标。3、生产组织不够科学，生产管理不够严肃，有效劳动时间不足，经常出现提前离岗，没有重车交接班等现象，劳动生产率没有最大化，时而会造成硫化脱节，影响分厂整体产能

15、效益，工段、班组存在本位主义，没有顾全大局，彼此影响生产，有时，出了问题，相互推诿，推卸责任。4、员工培训不够系统性和实用性，培训流于形势，没有新意，缺乏长效管理，造成员工思想松懈，行动散漫，生产缺乏节奏感，从而出现现场坐岗，闲聊等现象。5、设备对工艺的符合性较差，设备线在对设备的检查过程中，对工艺的重视度不够，保养普遍缺少对工艺的了解，对工艺的重要性认识不足，品控处检查的问题项处理不及时，对车间的工艺整改率造成一定的影响。 6、对几台带病设备的处理不及时、车间一批带病设备一直得不到彻底的解决，车间的维护水平还有待提高，特别是电气方面，能够独当一面的电气人员缺少，很多问题都要等到设备技术员到场

16、后解决。 7、中夜班翻班人员的工作还存在一些问题，还有存在不按标准工作的现象，值班长对保养人员的服务意识还不满意。 针对设备线存在的不足之处，2012年工作将任重而道远，设备线必须做好为工艺服务的工作，将工艺整改作为一项重点任务来抓，开展各种培训工作，特别是工艺方面的培训，提高保养人员的质量第一的意识，再接再厉为公司的发展做出更大的贡献。这此缺点力争在今后的工作中逐步解决，我们将认真总结不足，迎接新的挑战。成型车间的工作离不开分厂领导的支持，离不开职能科室的指导帮助。在此，我们向分公司、分厂各级领导；向分公司职能处室、分厂职能科室的干部、管理技术人员表示衷心的感谢！我们将进一步转变观念、解放思想、与时俱进，以新的思路、新的作风、新的方法去迎接新的挑战，努力开创车间管理工作的新局面。全钢分厂成型车间2011年12月5日12 / 12文档可自由编辑打印