成型缺陷及改善对策大全

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1、塑料注塑成型不良现象原因及处理措施不良现象及其原因处理措施、充填局限性 1 成形品体积过大2 流道、浇口过小 3 喷头温度低 4 材料温度或者射出压力低 5 内腔里流体流动距离过长 6 模具温度低了 7 射出速度慢了 8 材料供应量过少 9 排气不良 2、溢料 1锁模力局限性 2模具不好 3模具面杂质 4成形品投影面积过大 5材料温度过高 6材料供应量过剩7射出压力高 i)要使用成形能力大成形机。ii)使用成形多数个成品模具时，要关闭内腔。i)扩展流道或浇口。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。i)喷射空气，以排出冷却材料。ii)升高材料温度。iii)改用大型喷头。i)升高材料温度。ii

2、)增强射出压力。iii)添加外部润滑。 i)设置冷余料洼坑。ii)升高材料温度。 i)升高模具温度。ii)放快射出速度。iii)增强射出压力。i)升高材料温度 i)加紧射出速度。ii)升高材料温度 i)如属螺桨式装置，增长增塑量；而采用柱塞方式时，则增长从料斗落下数量。ii)减少外部润滑，改善螺桨加工条件 i)放慢射出速度。ii)将填充不良位置改为镶件构造或在模具上加设排气槽。iii)变化胶口位置iiii)变化成形品厚度 i)加强锁模力。ii)减少射出压力。iii)改用大型成形机。i)确实调整好连杆。 i)补修导推杆或导钉梢部位ii)修正模具安装板。增长支撑柱。iii)使用轨距联杆强度足够成机

3、i)确实做好模具面贴合。 i)除去杂物 i)使用大型成形机。 i)减少材料温度。ii)放慢射出速度。 i)调整好供应量。 i)减少射出压力。ii)减少材料温度3气孔在材料为充足干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚位置，实际是材料收缩引起真空气泡 1 流道或浇口过小 2 成形品壁厚差大3 材料温度高4 离浇口流动距离长5 脱模过早6 射出压力低7 冷却时间短8 保压不充足4 波纹1材料流动不畅2模具温度低 3进浇口过小 i)将流道或浇口扩展。ii)增强射出压力。i)尽量使壁厚度要均匀。ii)要使壁厚差不明显。i)减少材料温度。ii)要改善发生气孔部位冷却条件。i)增强射出压力。ii

4、)加紧射出速度。iii)在成形品上设置棱或厚层部位。i)延长冷却时间。i)增强射出压力。i)延长冷却时间。ii)减少模具温度。i)延长保压时间。ii)增强保压压力。i)升高材料温度。ii)换用流动性高材料。iii)增强射出压力。iiii)设定冷料井。加速射出速度。i)采用热油机或热水机提高模温。i)加大进浇口。ii)升高材料温度。5 银条纹 1水分或挥发成分2材料温度过高3模具温度低4排气不良5成形品或模具设计不良6模具面上水分或挥发成分8混入夹杂材料9螺桨运转不妥6.表面晕暗1 润滑或挥发成分过多2脱模材过多7 融合线-实际是2股或多股材料汇合时，材料融合线。与材料汇合时，材料粘度有很大关系

5、。从理论上讲，材料汇合肯定会产生融合线，只是明显程度不一样而已。1材料温度2浇口设计不妥3材料里挥发成分或脱模剂过多4材料凝固快5成形品设计不良 i)使材料充足干燥。ii)使用料斗式装载机。i)减少材料温度。ii)放慢射出速度。i)升高模具温度。i)在模具耦合面加上排气用条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢间隙。iii)设置真空排气构造间隙i)放大浇口或流道。ii)消除急剧壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象产生。iiii)减少注射速度和注射压力。i)防止模具被过度冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。i)严格材料管理。i)减少旋转数。ii)升高增塑中背压。i)材料要干燥好。ii)减少润滑剂

6、。iii)升高材料温度。i )升高模具温度。i)减少使用量。i)升高材料温度。和使用较高模具温度。ii)加速射出速度。iii)增强射出压力。i)改用圆形或扇形进胶口。增长胶口数量。ii)扩大浇口iii)更改浇口位置，使融合线位置变化。i材料要干燥好ii)减少脱模剂，在材料汇合处增长排气槽。iii)改善内腔里排除条件i)升高材料温度ii)升高模具温度iii)增强射出压力i )加速射出速度 )设置余料洼坑i)在融合部位设棱ii)加厚成形品壁层8 气泡-在材料为充足干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚位置，实际是材料收缩引起真空气泡 1浇口或流道过小2射出压力低3过剩水分4成形品设计不

7、良5排气不良9 黑条纹及烧痕-实际是材料受到高温、高压作用出现分解烧焦现象。1材料过热2成形机不良3模具设计不良 。浇口小 。排气不良10.龟裂实际是材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时，内部分子构造产生内应力所致。 1射出压力过强2材料流动不畅 3推挺钉在厚层部位4排气不痕5保压调整不良6热性裂痕大7化学药物侵蚀11.离模溢料-1浇口设计不妥2射出速度快3材料温度低4模具温度低 i)扩大浇口或流道ii)将进胶位置改到轻易产生收缩或气泡位置。iii)提高模具温度。i)增强射出压力ii)延长保压时间 i)充足干燥好材料 i)消除壁厚剧变部位ii)增强保压时压力 i）在轻易产生捕捉空气部位设置推

8、挺钉ii)实行真空排气 i)减少材料温度ii)缩短成形周期iii)使用小型成形机i )减少螺桨旋转数i)消除炮筒内螺杆和炮筒伤痕ii)消除螺桨伤痕iii)检查螺杆止流环与否有破损i)扩大浇口ii)放慢射出速度iii)扩大推挺钉与模具间隙iii)在模具耦合面加上排气用条缝i )采用真空排气法i)减弱射出压力i)升高材料温度ii)使用模具机提高模具温度iii)防止急剧壁厚变化i )将边角部分加圆i)变化推挺钉位置ii)将模具分割为三块i)扩大推挺钉与模具间隙ii)将模具分割为三块iii)采用压缩空气脱模措施 i)减少保压压力ii)缩短保压时间iii)使用浇口阀i )喷头上使用单向阀 i)进行成形品

9、退火后处理 ，对于有金属镶件塑料成型，需预先加热镶件。i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬 i)修正浇口，使之向料薄方向流去ii)扩大浇口断面积iii)改为翼片浇口 i)减慢射出速度 i)升高材料温度i)升高模具温度12.弯曲-实际是材料收缩不均匀导致。 1冷却不充足2直浇口脱模不良3冷却不均匀4射出压力不合适5浇口位置不合适6模芯偏倚7离浇口流动距离参差不齐13 脱模不良1射向压力高2模具温度调整不良3模具设计不良 来自模芯通气不良 模具强度局限性14 直浇口脱模不良 1模具安装不良 2直浇口形状不良 15 材料叠边不良 1料斗落料不佳 2粉碎回收材料拌入量过多 3外部润滑剂过剩 i)延长冷

10、却时间ii)减少模具温度i)请参阅直浇口脱模不良一节i)尽量使成形品壁厚均匀ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高模具方向弯曲变形。iii)缩小棱i )修正冷却水槽沟i)调到弯曲最小压力，同步注意分段压力对产品变形影响。i)设置到薄层部位i)修正模蕊ii)改为多点浇口i)改为多点浇口ii)扩大浇口i)减弱射出压力。ii)减少材料温度iii)减少模具温度。i)升高内腔一侧模具温度，减少模蕊一侧温度。i)扩大推挺钉与模具间隙。ii)使用脱模剂。iii)实行压缩空气脱模。i)减少射出压力。ii)改造模具。 i)消除喷孔与直浇口孔误差。 i)扩大直浇口。ii)扩大直浇口锥形角度。ii直浇口基层部位

11、大时，要使冷却敏捷。i)i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。 i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。ii)增多外部润滑剂。 i)同上。ii)筛选粉状物。 i)减少润滑剂数量。ii)采用二轴螺桨式射出成形机。注塑成型概论1. 何谓注塑成型所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化後，得到成形品措施。合用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。射出成形工程是如下列六大次序执行：1. 合模 2. 注射 3. 保压 4. 冷却 5. 开模 6. 取出产品 反复执行这种作业流程，就可持续生产制品。 2. 注塑成型机注塑成型机可辨别为合模装置与注射装置

12、。合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，并且也有如图所示肘杆方式，以及运用油压缸直接开闭模具直压方式。注射装置是将树脂予以加热融化後再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗树脂停留在螺杆前端（称之为计量），通过相称于所需树脂量行程储备後再进行射出。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆移动速度（射出速度），并在填充树脂後用压力（保压力）进行控制。当到达一定螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。 3. 模具所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几种空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。 已溶解材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上模具脱模板，推顶出成形品。