5S与目视化管理咨询

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1、5S与目视化管理征询天行健不仅见证精益生产在中国的传播，更为众多公司实行精益改善与构建精益运营系统，持续为公司奉献价值。1.5S的来源5S源自日本，已有四十近年的历史，刚开始只是强调工厂大的整顿、整顿，后来由于管理提高的需要，又增长了打扫、清洁、素养，形成了目前的5S活动体系。5S活动以塑造一种清爽、明朗、干净的工作场合作为目的，使全体员工，特别是现场作业员，能更安全、更轻松、更快乐、更有效的完毕任务。从而提高公司形象，强化公司体制。由于5S活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力，是工厂管理的基本。因此，日资公司与国外公司进行技术合伙，或在国外设厂时，一方面必导入5S活

2、动。因此使5S活动得以遍地开花，近年来，欧美公司也纷纷导入5S活动，可以说，5S活动是日本工厂开创的管理技术，如准时生产（JIT）、TQC、TPM等活动中最具影响力的一种。2.5S的基本理念5S相信人们都已很熟悉，5S活动指的是：整顿（SEIRI）、整顿(SEITON) 、打扫(SEISO)、 清洁(SEIKETSU)、 素养(SHISUKE)因上述5个日文词汇的罗马拼音第一种字母均为“S”，故称之为5S。5S活动使工厂每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提高人的行为品质，养成强健、高应变力的公司特性。在市场竞争的时代，公司除了要有独到的技术之外，还需提供低成本、高品质及价格合理的产品，而

3、要达到这些条件，最简朴的措施就是实行5S活动。3.活动的效用一、5S与公司形象 5S其实并不新鲜，在我们的平常生产中，5S的理念常常影响我们的行动。例如去餐厅就餐，有两家价位、口味相近的餐厅，其中一家就餐环境干净、清爽，另一家则油污遍地，你会选择哪一家呢？同样的道理，重要客户在下大订单之前，必然会派人到工厂参观。如果一家工厂5S做得不好，原料、半成品、不良品随意摆放，既无标记也无隔离，生产现场内零件到处散落，工具乱摆乱放，员工士气低落，设备本体及周边布满粉尘或油污，就算是再好的产品或再好的阐明，大概也难以使客户有下订单的信心。由于5S活动能促使工厂的彻底改观，因此，许多履行5S活动比较成功的工

4、厂，其业务人员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并力邀客户参见工厂，增强客房的信心。二 、5S呈现现场业绩5S做不好，工作现场的业绩一定不好。可以说5S是反映作业现场的一面镜子，当5S的状态忽然变坏时，几乎均有如下现象：（一）作业现场及设备脏乱；（二）工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放；（三）人际关系恶劣，互不理睬；（四）员工士气低落，出勤率低；（五）不良品及故障增长；（六）改善提案少；（七）小集团活动停滞不前。三、5S维持平常管理（一）强化自主管理作业员要有效地生产良品，必须按作业原则进行。但是对作业员与否按设定之原则来进行，其她人主线不理解，唯一的鉴定措施就是观测仪表的指针与否在设定的条件

5、刻度之 内。但如果仪表表面脏污或指针损坏，或测定用品胡乱摆放，此时，作业员与否有效、对的执行作业，便有怀疑。通过5S活动来管理仪表的应有状态，即可消除此种疑虑，由于不进行对的的维持管理，是绝对不能执行对的的作业。由此看来，高难度的作业，也必须从5S开始。（二）管理活动的基本只要5S能彻底实行，任何活动的导入都能轻而易举。由于5S强调的是全体员工必须遵守制定的原则，的确做好自主管理。如果连5S活动所制定的规则都不能遵守的话，制定再多的规定都是多余的。1、安全管理与5S在作业现场彻底推动5S活动，使员工对于安全用电、保证消防通道畅通、配戴安全帽、遵守搬运物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场，那

6、么安全事故次数必然大大减少。2、绩效管理与5S5S活动通过整顿、整顿，使作业现场的工用品做到取放容易及不易损伤，同步，通过“3分钟5S”，“5分钟5S”等活动，在作业开始前和完毕后的某时段内，实行设定项目的活动，做高效率的5S。3、品质管理与5S 5S活动是建立品质的主线，5S活动推选得彻底，可避免因作业现场的垃圾、灰尘、毛发等导致电子仪器、精密机械产生不良，或因切屑、毛边导致加工精度减少；或产品装配错误使用零件及出货错误等现象。5S活动与品质管实质上有密不可分的联系。4、设备故障与5S 因5S做得不好而引起的设备故障，在作业现场是举不胜举，如润滑的堵塞、因灰尘导致马达烧坏、光电管脏污产生错误

7、动作。四、5S提高行为素质近来许多工厂都在学习5S，对5S活动都理解其原理，也懂得不履行5S不行，但许多人又常列出一大堆做不好的理由，普遍存在懂得5S，却不行动的心态。其实5S的理论很简朴，重要的是要行动，从简朴的事情开始做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S活动没有轻松安逸的措施，一定要付出努力才干真正结识5S。通过全员行动形成行为意识的变化，直至养成好习惯到人的行为素质的变化。5S活动对人的意识、行为产生潜移默化的作用，会爱惜物品才会产生爱心，对设备的打扫、点检越认真，越产生爱惜她人的心胸及自我反省，自然的净化心灵。因此5S活动阐明学校及家庭不是唯一的教育场合，工

8、厂也是训练如何做人的场合。5S活动杰出的工厂对于员工特别是女性，当她回家后也能对家庭有所助益，让人觉得在那家公司上班，会学到较好的修养，这就是5S活动带来的变化与成效。五 、强化团队活动工厂管理就像一支球队，教练及球员的职责划分明显，并且越是强队，每一种人的责任分工会越明确并通过全员参与完毕所交付的职责。在公司里会常常举办多种全员参与的竞赛、活动，以增进团队活动的强化，而能获得丰硕成果之一的活动就是5S。5S必须靠全员参与行动，如果只由一、二个技术人员或管理者主导，是很难显示现效果的。通过5S，可以体会全员参与的喜悦与凝聚力，可以说5S是公司全员参与活动的试金石。六 5S达到避免管理（一）人为

9、失误的避免为了提高效率与品质，许多工厂不断引进高性能的设备与系统，但作业现场仍然事故屡屡。究其因素，绝大我数是人为失误，如错误操作、作业条件未确认等到。如果5S活动不好的话，常常是操作盘及仪表脏污，导致数字读错、模具安装失误等行为发生。此种因人为疏忽的事故必须以彻底的5S活动来消灭。（二）微缺陷的排除作业现场常常可看到主管为故障的事后解决而烦恼，事实上这此故障只要通过几分钟的事前避免即可避免，却因作业人员视若无睹而导致大故障，例如：机械的给油量局限性、油内混入异物导致管路阻塞、螺丝未能锁紧等等。这些微缺陷之因此导致故障，是由于当时不排除不至于立即产生异常，因此谁都觉得不重要。微缺陷的排除只有彻

10、底活用5S手法才干真正解决问题。七、5S活动三大支柱5S活动的内容可分为三大支柱，即：营造有规律的工作场合；排除寻找的挥霍。营造清净的工作场合；平常检查与清洁化。营造一目了然的工作场合；目视管理与5S原则化。八、5S活动的益处做好5S活动对公司有何益处？可由如下方面阐明：（一）5S是好的销售专家清爽、明朗、工厂环境能使顾客对公司产品产生高品质的信心。能吸引外来厂商参观，增长公司的出名度。采购者公司的形象产生信心，订单源源不断。明朗舒服的工作场合，能吸引高素质人才。（二）5S是节省专家5S活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。（三）5S是原则化的推动专

11、家强调作业原则的重要性。在5S活动中，每个人都能遵守作业原则。产品品质稳定，生产目的如期达到。（四）5S是守时专家由于基本条件完备，绝对能严遵守产品交期。（五）5S是工厂安全的守护专家5S的舒服、广阔、流程明畅，不会发生意外事件。作业者遵守作业原则，不会发生工作伤害。5S活动强调危险预知训练，便每个人有危险预知能力，安全得以保证。（六）5S是增进作业者快乐工作专家原则化、工作改善，使作业愈来愈容易。工作环境清爽舒服，员工有被尊重的感觉。作业者经由简易5S活动中，慢慢变化意识，有助于工作之推展。作业者向心力增强，工作更快乐。目视化管理： 用形象化、图表化、视觉化的工具对工作场地进行管理，使全体员

12、工都可以看出工作进展状况及差别，并迅速作出判断，想出对策！ 目视化管理是开展“5S”活动的管理工具之一。目视化管理三个方面的含义： 一看便知 一眼就能辨认 使持续改善的目的能清晰化目视化管理的作用：1、使原则目视化 2、显示异常状况 3、显示实际与目的之间的差距4、指引与解释5、信息交流目视化管理四要素：如何做好精益生产管理精益生产实行环节1、选择要改善的核心流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改善。一方面应当先选择核心的流程，力求把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的措施。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一种精益远景图(Futu

13、re Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表达持续的流程，多种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改善研讨会 精益远景图必须付诸实行，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实行筹划中涉及什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实行过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指引下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明的确施该项目的意义。持续改善生产流程的措施重要有如下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消

14、灭库存；合理安排生产筹划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动运用率。 4、营造公司文化 虽然在车间现场发生的明显改善，能引起随后一系列公司文化变革，但是如果想固然地觉得由于车间平面布置和生产操作方式上的改善，就能自动建立和推动积极的文化变化，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改善难度更大，两者都是必须完毕并且是相辅相成的。许多项目的实行经验证明，项目成功的核心是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。 老式公司向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完毕，而必须使全体员工的理念发生变化。精益化生产之因此产生于日本，而不

15、是诞生在美国，其因素也正由于两国的公司文化有相称大的不同。5、推广到整个公司 精益生产运用多种工业工程技术来消除挥霍，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几种工序。因此，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。 综上所述，精益生产是一种永无止境的精益求精的过程，它致力于改善生产流程和流程中的每一道工序，尽最大也许消除价值链中一切不能增长价值的活动，提高劳动运用率，消灭挥霍，按照顾客订单生产的同步也最大限度的减少库存。 由老式公司向精益公司的转变不也许一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还也许浮现意想不到的问题。但是，公司只要坚定不移走

16、精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回所有改导致本，并且享有精益生产带来的好处。精益生产14项管理原则原则1：管理决策必须以长期理念为基本，虽然必须因此牺牲短期财务目的也在 所不惜 原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现 原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩 原则4：使工作负荷平均(平准化) 原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就注重品管的文化 原则6：职务工作的原则化是持续改善与授权员工的基本 原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏 原则8：使用可靠的、已经通过充足测试的技术以支持人员及流程 原则9：栽培彻底理解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使她们能教导其他员

17、工 原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11：注重公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并协助它们改善 原则12：亲临现场查看以彻底理解状况(现地现物) 原则13：决策不暴躁，以共识为基本，彻底考虑所有也许选择，迅速执行决策 原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一种学习型组织精益生产实行环节1、选择要改善的核心流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改善。一方面应当先选择核心的流程，力求把它建立成一条样板线。 2、画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的措施。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一种精益远景图(Future Lean Visio

18、n)。在这个过程中，更多的图标用来表达持续的流程，多种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 3、开展持续改善研讨会 精益远景图必须付诸实行，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实行筹划中涉及什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实行过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指引下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明的确施该项目的意义。持续改善生产流程的措施重要有如下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产筹划；

19、减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动运用率。 4、营造公司文化 虽然在车间现场发生的明显改善，能引起随后一系列公司文化变革，但是如果想固然地觉得由于车间平面布置和生产操作方式上的改善，就能自动建立和推动积极的文化变化，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改善难度更大，两者都是必须完毕并且是相辅相成的。许多项目的实行经验证明，项目成功的核心是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。 老式公司向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理 技术就可以完毕，而必须使全体员工的理念发生变化。精益化生产之因此产生于日本，而不是诞生在美国，其因素也正

20、由于两国的公司文化有相称大的不同。 5、推广到整个公司 精益生产运用多种工业工程技术来消除挥霍，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几种工序。因此，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。综上所述，精益生产是一种永无止境的精益求精的过程，它致力于改善生产流程和流程中的每一道工序，尽最大也许消除价值链中一切不能增长价值的活动，提高劳动运用率，消灭挥霍，按照顾客订单生产的同步也最大限度的减少库存。 由老式公司向精益公司的转变不也许一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还也许浮现意想不到的问题。但是，公司只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月

21、内，有的甚至还不到3个月，就可以收回所有改导致本，并且享有精益生产带来的好处。精益生产的实行过程生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配备；根据生产节拍的需求合理配备设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。 工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配备相应的物流设备。 工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一种流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配备相应的物流设备。 生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，拟定供货存储区域、存储量、

22、供货品流规则，设立供货品流设备。 生产作业方式：根据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。 人员配备：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是反复作业。 生产筹划：根据各工序生产能力与生产节拍批示生产量与进度；在销售筹划与生产筹划进行整合的前提下，实行“平准化”原则。精益生产实行环节1、选择要改善的核心流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改善。一方面应当先选择核心的流程，力求把它建立成一条样板线。2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的措施。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一种精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，

23、更多的图标用来表达持续的流程，多种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。3、开展持续改善研讨会精益远景图必须付诸实行，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实行筹划中涉及什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实行过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指引下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明的确施该项目的意义。持续改善生产流程的措施重要有如下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产筹划；减少生产准备时间；消除停

24、机时间；提高劳动运用率。4、营造公司文化虽然在车间现场发生的明显改善，能引起随后一系列公司文化变革，但是如果想固然地觉得由于车间平面布置和生产操作方式上的改善，就能自动建立和推动积极的文化变化，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改善难度更大，两者都是必须完毕并且是相辅相成的。许多项目的实行经验证明，项目成功的核心是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。 老式公司向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完毕，而必须使全体员工的理念发生变化。精益化生产之因此产生于日本，而不是诞生在美国，其因素也正由于两国的公司文化有相称大的不

25、同。5、推广到整个公司精益生产运用多种工业工程技术来消除挥霍，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几种工序。因此，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。实行精益生产管理的措施 任何好的管理理论或措施，如果不可以与本公司实际相结合，那么它都不会给公司带来协助和变化。精益生产管理的实质离不开公司完善的管理体系，涉及积极向上、团结合伙的公司文化。那么，精益生产管理具体应当如何实行呢？措施/环节 1. 一、坚持不断优化、持续改善 精益生产以“最大限度地减少公司生产所占用的资源和减少公司管理和运营成本”为重要目的，即以最小的投入获得最大的产出，同

26、步，它又是一种理念、一种文化。实行精益生产就是追求卓越，就是追求精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目的而不断努力，它是臻于完美的管理艺术。 精益生产不是一朝一夕可以履行下去，精益公司更不是一朝一夕可以打造出来，公司必须坚持不懈地持续改善，不断优化，才干循序渐进变化公司的面貌。2. 二、学习和引进全面质量管理措施 所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。上世纪八十年代曾在国有公司普遍履行，并且获得了明显效果。全面质量管理强调质量是生产出来而非检查出来的，由生产中的质量管理来保证最后质量。生产过程中对质量的检查与控制在每一道工序都进行。如首件三检制、抽检、巡检等，保证及时发现质量问

27、题。如果在生产过程中发现质量问题，根据状况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不浮现对不合格品的无效加工。产品质量零不良就是这样生产出来的。3. 三、学习流程规范、精确生产 优化完善作业流程应当成为公司提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。精确生产规定筹划精确周密，具有预测预判能力，对上下供应链规定做到及时供应、准时交货，既要不良品为零，也要库存为零。 不断优化，消除一切挥霍，去掉生产环节中一切无用的东西，撤除一切不增值的岗位；持续改善，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，长此以往，任何公司都可以达到公司管理的七零境界。END注意事项 精益

28、生产是一种概念，而非是一种形式。精益的概念就是不断改善，精益求精，减少挥霍提高效率。只要朝着这个目的迈进，事实上就是在做精益。一蹴而就释义： 蹴:踏；就:成功。踏一步就成功。比方事情轻而易举，一下子就成功。 拼音y c r ji精益生产管理的优势目前诸多公司都在进行精益生产管理，这与老式管理相比较有很大的优势，公司一定要运用好这个先进的管理措施把公司发展壮大，也许目前尚有诸多人对于精益生产还存在某些疑惑或者不理解，精益生产管理的优势诸多，下面具体说一下：环节/措施 1. 1精益生产是一种先进的生产模式，以最大限度的消除挥霍为目的，用最精简的组织，最合理的生产流程，最迅速的响应，最及时的管理，以

29、适应不断变化的客户需求，达到减少生产成本和提高产品品质的目的。与老式的流水线生产相比，精益生产最大的优势在于其灵活性。2. 23. 在流水线生产模式中，由于硬体设备的位置相对固定，设计生产流程时必须基于既有的Layout做设计，对于少量多样的产品，往往由于Layout的限制，无法实现最优化的生产制程。而精益生产则可以根据不同产品的需要，随时调节Layout.流水线是规模化生产的产物，追求的是单一产品或同类产品的效率最大化，Cycle Time一般设定较快，对于少量多样的产品，工厂不得不做出两难的选择：或是忍受频繁的换线带来的效率损失，有时甚至浮现前一种订单的第一台产品还没有流到最后一种生产站别

30、，下一种订单已经开始生产的状况；或是一次性生产较长时间的产品，忍受大量的库存。精益生产则一般使用较少的人力，较长的cycle time来完毕工作，可以大大减少换线的频率与减少换线的时间。4.5. 3而另一方面，对于产品稳定，换线频率低的产品，老式流水线则具有一定的优势-细致的分工，配合IE对线平衡的不断改善，可以在短时间内实现生产效率的迅速提高，并且在传送带速度的控制下，能保证生产效率的长期稳定。因此，市场需求变化频繁的产品，较适合于精益生产，而对于市场需求稳定，产品类型单一公司，则相对更适合采用流水线生产。工厂采用何种生产模式，需要综合考虑多方面的因素，看待精益生产亦是如此。没有十全十美的模

31、式，只有相对更适合的模式。END注意事项 对于要进行精益生产的公司，一定要对精益生产管理的优势要有一定的理解呢，只有多理解，才干实行的更好，公司才干逐渐壮大起来。精益生产管理均有哪些措施精益生产管理是目前各公司的一种话题，那么该如何做好呢？如下为公司提供几点措施，但愿可以有用。措施 1. 5S与目视控制：“5S”是整顿(Seiri)、整顿(Seiton)、打扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养（Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，来源于日本。5S是创立和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和措施，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间辨认正常和异常状态，又

32、能迅速、对的的传递讯息。2. 2准时化生产(JIT)：准时生产方式是来源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。3. 3看板管理（Kanban）：Kanban是个日语名词，表达一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上多种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片涉及相称多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。4. 45. 零库存管理：工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可

33、缩短并逐渐消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，避免缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。6. 5全面生产维护（TPM）：TPM来源于日本，是以全员参与的方式，创立设计优良的设备系统，提高既有设备的运用率，实现安全性和高质量，避免故障发生，从而使公司达到减少成本和全面生产效率的提高。7. 6运用价值流图来辨认挥霍：生产过程中到处充斥着惊人的挥霍现象，价值流图（ValueStreamMapping)是实行精益系统、消除过程挥霍的基本与核心点。8. 7生产线平衡设计：由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而减少生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合

34、理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。9. 8拉系统与补充拉系统：所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相似的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基本，而拉系统操作是精益生产的典型特性。精益追求的零库存，重要通过拉系统的作业方式实现的。10. 9减少设立时间(SetupReduction)：为了使停线等待挥霍减为至少，缩短设立时间的过程就是逐渐清除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完毕的过程。精益生产是通过不断消除挥霍、减少库存、减少不良、缩短制造周期时间等具

35、体规定来实现的，减少设立时间是协助我们达到这一目的的核心手法之一。11. 10单件流：JIT是精益生产的终极目的，它是通过不断消除挥霍、减少库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体规定来实现的。单件流是协助我们达到这一目的的核心手法之一。12. 11持续改善(Kaizen)：Kaizen是个日语名词，相称于CIP。当开始精确地拟定价值，辨认价值流，使为特定产品发明的价值的各个环节持续流动起来，并让客户从公司拉动价值时，奇迹就开始浮现了。END精益生产管理需注意两个突破点 精益生产管理不是墨守成规,要有突破才有进步,精益生产管理已经在诸多公司在实行了，获得的效果还是很不错的，也有诸多公司在模仿，我

36、们要认真学习精益生产管理的措施，这样公司才干更好的发展起来，我们要与时俱进，这样才干走在时代的前端.在进行精益生产的过程中要注意两个突破点措施/环节 1. 1一.掌握精益生产管理理念的核心点是培养员工们对公司的热爱之情 和世界上其她国家的公司相比较，日本公司有一种非常着名的特点-员工对公司均有着很高的忠诚度和荣誉感，十分热爱自己的公司。和日本的公司比起来，中国公司最大的特点就是员工对公司的热爱限度远远低于日本员工对于公司的热爱限度。例如说，在中国经济转型初期，一大批国有公司没有转型成功，最后步入了破产境地，而导致这些公司破产的一种重要因素就是员工对公司的热爱之情不高，上到管理者下到一线生产工，

37、都抱着吃大锅饭的心理每天混日子，既不讲求公司的创新力度，也不讲求节省型生产方式，成果是公司倒闭，员工下岗。让员工对公司的热爱之情迅速增长，是公司掌握精益生产管理理念的核心点。由于不管公司想要贯彻什么经营理念，都要员工以巨大的热情去执行，只有员工保持着热情将这一理念贯彻到位，那么公司才可以掌握精益生产管理理念，生产出高质量的产品，较少不合理的挥霍，增强公司的赚钱水平。2. 2二.掌握精益生产管理理念需要公司管理层掌握先进的管理知识，拥有刻苦钻研的精神 精益生产管理方式不是一种简朴的公司管理模式，它是经历了数十年的实践和无数的公司管理精英的研究而提炼出来的。这毕生产管理方式的理念所波及的理论领域非

38、常宽泛，如库存控制理论领域、公司流程优化理管理论领域、再造理论领域、供应链管理理论领域、工业工程管理理论领域等。因此，公司管理者在运用精益生产管理理念的时候，缺少先进的管理知识和刻苦钻研的精神是完不成的。公司导入精益生产管理的注意点 学习和实践精益生产管理，是一件必须长期持之以恒的事情，要懂得丰田花了近35年的时间才获得惊世的成就。罗马不是一天两天就可以建成的。对于正处在迅速成长的中国公司而言，急于求成的浮躁心态是精益获得成功的最大障碍。虽然精益可以在短期内就获得显着的效果，但精益没有止境，加上竞争环境的不断变化，公司必须坚持“持续改善”。实践精益，没有魔术，没有秘方，一切都要靠公司自己的团队

39、学习和实践。笔者觉得公司或组织在实行精益的时候应当注意如下几点：措施/环节 1. 11）实行精益一方面要有一种简朴、明确而坚定的方向。要选定一种突破口，方向与公司发展战略方向一致。这些突破口可以从辨认多种挥霍开始，可以从流程改善开始，可以从产能提高开始，也可以从样板线建设开始，也可以从5S开始等等，可视公司的具体状态和经营环境决定。但一定不要忘掉精益的目的。2. 22）公司管理层的切实支持。要达到变化的目的，高层的思想一方面要变化。变化的过程正是管理层团队获得新知以及运用这种知识去制定有关公司将来发展筹划的过程。公司领导要身体力行，才干带动员工。同步，精益不可以沦为公司对外吹嘘的“皇帝的新装”

40、。事实上，如果精益流于形式的话，带来的弊病会使公司和员工都痛苦不堪。3. 33）切实运用行业和团队的力量。精益生产管理虽然有通用的部分，但具体的操作而言也跟行业的特点有关。公司和员工是所在行业的专家，有深刻的行业经验，必须要在公司范畴内充足运用这种优势。因此以团队的形式展开精益活动比较容易获得成绩和鼓舞员工的士气。公司必须在组织架构、薪酬体系、提拔机制上对此有所调节。4. 44）培养精益公司文化。这点最不容易，由于实行精益，其实需要变化诸多人的固有思维和做事方式，容易受到部分人的抵触和反对。站在顾客的立场考虑、追求完美、团队合伙、持续改善、迅速反映、主人翁精神等都是说起来容易，做起来难的事情。

41、公司在导入精益的时候一定要注意员工的反映和意见，才干最大限度调动员工的积极性和积极性。如果能做到公司上下一条心，员工与公司有同舟共济的精神则善莫大焉。公司如何持续推动精益生产管理 精益生产管理给公司带来了很大的变化，也给公司带来了较好的经济效益，公司面对这样的精益生产方式一定要好好的把握，不能不注重，只有运用到自己的公司中，才干为自己的公司获得一定的效益，才干解决公司存在的问题，公司一定要持续推动精益生产管理，但是诸多公司不懂得该如何去持续推动精益生产管理，下面来具体说一下，但愿对人们的精益生产管理有协助。措施/环节 1. 1公司文化是提高公司管理水平的必由之路，也是精益生产管理成功实行的核心

42、。说究竟，公司管理的竞争就是深层次文化的较劲，是思想观念、思维方式和行为方式的较劲。以精益思想为导向，建构以精益思想为导向的公司文化，在已有公司文化注入与形成新的内涵，通过这种文化上的变化和传导，可以充足发挥其所具有的导向作用，凝聚作用，约束作用，鼓励作用，提高精益生产管理的执行力。 2. 2JIT的思想来源于日本丰田汽车公司，最早由丰田喜一郎提出来的，最后由大野耐一实现。在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一种市场需求多样化的新阶段，并且对质量的规定也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的挥霍，从而

43、影响到公司的竞争能力以至于生存。以时任丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，从一开始就意识到美国汽车工业的生产方式虽然很先进，但需采用一种更灵活、更能适应市场需求的生产方式。在这种历史背景下，大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和长处，发明了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式-JIT（精益生产）。3. 3精益生产管理，融合精益理念的战略和文化，立足于点的改善，建立精益流程，各层级人员各司其职，这样才干有效推动公司的精益生产管理工作。精益培训这是非常必要的一种措施。一方面让人们都理解精益生产管理的益处，然后对精益生产管理的认同，跟着学好、用好精益生产管理，把精益生产管理思

44、想和理念融入正常生产经营中，这是做好精益生产管理工作的基本。4. 4精益生产管理，不是几种人来实行就能做好的，必须成立精益生产管理的一种核心团队，带领整个公司专业化系统性推动。精益征询成功推动的动力源泉来自于公司领导的坚定决心，必须建立一种强有力的核心领导团队，涉及公司的管理监控层、协调推动层、项目实行。注意事项 精益生产管理是一种很不错的生产管理方式，公司一定要把握好，这样才干把公司发展好，只有公司发展了，获得了效益，才干更好的发展起来，公司一定要持续的推动精益生产管理，这样才干更好的发展公司，为公司 获得更好的将来。公司应当从精益生产管理中学什么精益生产管理已经被许多管理者承认，她们都但愿

45、自己的公司能把精益生产发展好，能为自己的公司带来效益，这个是每个管理者都但愿看到的，公司在实行精益生产管理之前，也要较好的学习精益生产管理，但是诸多管理者还是比较迷茫的，那么公司究竟应当从精益生产管理中学习什么呢？下面来具体说一下呢。环节/措施 1. 1精益生产管理的理论简介充斥网络、精益生产的讲座遍及全国。精益生产的经验成于日本，理论总结可是五十多种美国人干的。近二十年来，精益生产的运用遍及全球，精益生产管理的理论也在不断丰富，精益六西格玛是最臻于完善的管理措施。它是六西格玛管理法与精益生产方式两者的结合得到的一种管理措施，代表着世界公司管理的最高水平。2. 2但我始终相信差别是生存的前提，

46、任何好的管理理论或措施如果不与本公司实际相结合，都不会给本公司带来协助和变化。管理措施可以学习运用，管理模式则只能借鉴。精益生产管理的实质还是离不开公司完善的管理体系，涉及积极向上、团结合伙的公司文化。对于中小公司来说，究竟应当从精益生产管理中学什么？3. 3学习和引进全面质量管理措施，所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理。上世纪八十年代曾在国有公司普遍履行，并且获得了显着效果。全面质量管理强调质量是生产出来而非检查出来的，由生产中的质量管理来保证最后质量。生产过程中对质量的检查与控制在每一道工序都进行。如首件三检制、抽检、巡检等，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问

47、题，根据状况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不浮现对不合格品的无效加工。产品质量零不良就是这样生产出来的。4. 4学习流程规范、精确生产，优化完善作业流程应当成为公司提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。精确生产规定筹划精确周密，具有预测预判能力，对上下供应链规定做到及时供应、准时交货，既要不良品为零，也要库存为零。5. 5学习不断优化、持续改善，精益生产管理既是一种以最大限度地减少公司生产所占用的资源和减少公司管理和运营成本为重要目的的生产方式，即以最小的投入获得最大的产出，它同步又是一种理念、一种文化。实行精益生产就是追求卓越，就是追求精益求精、尽善

48、尽美，为实现七个零的终极目的而不断努力。因此我更乐意将精益生产称之为完美的管理艺术。6. 67. 不断优化，消除一切挥霍，去掉生产环节中一切无用的东西，撤除一切不增值的岗位；持续改善，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，长此以往，任何公司都可以达到公司管理的七零境界。完美的艺术都是日积月累的成果。中国古人讲志存高远.追求七零境界应当成为公司精益生产管理的目的。实现这个目的的措施就是不断优化、持续改善。END注意事项 公司一定要认真学习精益生产，要把精益生产管理运用到公司的管理中，可以给公司带来很大的收益的，对公司的发展有很大的增进作用，使公司在市场中的竞争力更强。现代精益生产

49、过程是一种“DIY”的过程，从生产的工序流程，到生产线设备配备，更好的因地制宜，根据工作需要，根据厂房车间的构造来合理的配备生产线以及各个工序间的衔接，是精益生产管理的重要构成部分。1. 什么是DIY?DIY是英文Do It Yourself的缩写，又译为自己动手做，DIY原本是个名词短语，往往被当作形容词使用，意指“自助的”。 简言之,就是亲历亲为。更通俗一点说法：靠自己！新词词典解释：指购买配件自己组装的方式。DIY更合理的解释措施是：我自己动手做。2. DIY来源与用法DIY是一种在19世纪60年代来源于西方的概念，原本指不依托或聘任专业的工匠（在西方，相对于物料的成本，聘任人工所需的劳

50、务费是很贵的），运用合适的工具与材料，靠自己来进行居家住宅的修缮工作。虽然来源不明并且也许是徐徐形成的概念，具体的产生过程无从考证，但一般提到DIY这用语的兴起，常常（但错误地）被归功至一位英国的电视节目主持人与工匠贝利巴克尼尔 （Barry Bucknell），她是最早在媒体上公开定义DIY的概念并且大力推广的人，使得这用词广为人知，虽然在她之前，人们早已据说过类似的概念在流传。3. 什么是DIY工位器具？DIY工位器具是采用覆塑管与种类丰富的联结件配合，组合成形式多样的工作台、货架周转车等器具，已广泛应用于家电、汽车、轻工、电子等行业的工厂中，是物流一体化的必备工具。4、DIY工位器具的长

51、处是什么？1、简易性：DIY工位器具使用的是最简朴的生产概念，DIY工位器具除了负载方面的阐明外，不用去考虑其她的精确数据和构造规划，工人可以根据自己的工位状况自行设计和制造线棒产品。2、柔性化：DIY工位器具具有良好的工作弹性，通过简朴的设计，容许你跟据自己的特殊需要、加上自己的构思和创意来设计、搭建和调节。3、灵活多变：由于现代生产产品的多样化，需要不断的变化工位器具，并在生产过程中不断调节。DIY工位器具由原则式组件构成，拆装非常以便，使得DIY工位器具的修变化得十分容易，可适应现场不断变化的工艺。4、符合JIT生产方式：DIY工位器具可以协助你提高工作效率，有效节省空间，减少操作环节，

52、符合精益生产中的先进先出的原则。5、改善工作环境：DIY工位器具除了以便取放零件和工具外，还可以协助你减少在工作场合受伤的风险，由于线棒最外层是塑料树脂层。6、可扩展性：DIY工位器具可针对不同产品的生产需要，设计出新的构造，与原有的工位器具配合、增长不同的生产方式和不同工位的用途。7、可反复使用：DIY工位器具配件是可反复循环使用的，当一种产品或者一道工序的生命周期结束时，可重新设计DIY工位器具的构造，用原有的配件重新组装去适应新的规定。8、符合人体工程学：由于DIY工位器具简朴可调性，可以便DIY工位器具的取放高度，使每一种操作者处在最佳的工作位置上。9、持续改善：DIY工位器具的设计、制作与改善，可以引起广大员工的革新和创新意识，其最佳的成果是使产品和工序得到持续的改善。