42CrMo齿轮轴热处理车间设计

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1、目录1.齿轮轴热解决概述42.热解决车间任务42.1车间生产大纲42.2齿轮轴的服役条件、失效形式及性能规定42.2.1 服役条件、失效形式42.2.2 性能规定52.3齿轮轴材料的选择52.4 42CrMo钢的C曲线63.热解决工艺设计及重要设备的选用63.1 42CrMo的工艺流程63.2热解决工艺设计及理论基本、原则73.2.1热解决工艺设计.93.2.2热解决工艺的理论基本、原则10(1) 42CrMo的正火工艺理论基本、原则10(2) 42CrMo调质工艺理论基本、原则11(3) 42CrMo感应加热淬火工艺原理13(4) 42CrMo回火工艺理论基本、原则153.3选择设备163.

2、3.1 设备及工人的年时基数163.3.2设备数量的计算183.3.3冷却设备193.3.4清洗、清理设备19（1）清洗设备19（2）清理设备193.3.5辅助设备20（1） 检查设备20（2） 其她辅助设备203.3.6起重运送及自动化设备20（1） 常规起重运送设备20（2） 生产机械化与自动化妆置214.车间布局214.1 车间在厂区内的位置214.2车间面积及面积指标214.3布局原则224.4车间设备布局间距225.热解决车间建筑物与构筑物235.1 建筑物的设计235.2 厂房建筑参数235.3 厂房出入口235.4 地面载荷及地面材料235.5 特殊构筑物及附属建筑物的设计246

3、.动力消耗及对公用系统设计246.1 电力安装容量246.2 压缩空气246.3 蒸汽256.4 生产用水257.工作人员258.热解决的生产安全与环保268.1 生产安全268.2 环保269.参照文献271.齿轮轴热解决概述轧机是现代工业生产的重要机械，而轧机的齿轮轴是轧机中重要的传动部分,重要承受交变载荷，冲击载荷，剪切应力和接触应力大。轴部易产生裂纹，齿部易磨损。因此对齿轮轴的心部规定有一定的强度和韧性，有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力。表面还应具有一定的硬度和耐磨性。为了满足这些性能规定，材料要有较好的力学性能，常采用42CrMo钢经正火，调质，感应加热淬火加低温回火已达到所规定的性

4、能。42CrMo为中碳合金钢，预备热解决是正火，重要目的是为了获得一定的硬度，便于钢坯的切削加工，为调质做好组织准备。调质的目的是为了提高轧机齿轮轴的综合力学性能。中频感应加热表面淬火是使零件表面得到高的硬度和耐磨性，而心部仍保持一定的强度及较高的塑性、韧性。通过对42CrMo钢热解决工艺的分析，明确在执行热解决工艺过程中所需要注意的问题。可以对的拟定加热温度、时间，保温时间，冷却方式，其目的就是通过对的的热解决工艺，达到所需要的性能，保证质量。根据齿轮轴的工作条件，失效形式及性能规定，大部分材料选择为合金中碳钢，在设计正火-调质-中频感应加热淬火加低温回火热解决工艺中，本设计借鉴了热解决工程

5、师手册，热解决实用数据速查手册，钢的热解决，机床零件用钢，金属工艺学等。根据工艺设计的理论基本设定了完整的热解决工艺流程，使热解决的42CrMo中碳合金构造钢表面除具有高硬度，高耐磨性外，高的疲劳强度，在高温下的强度，还要使心部具有高的的强度和韧性，从而满足齿轮轴的质量规定。2.热解决车间任务本设计的任务是设计一间重要生产轧机齿轮轴的热解决车间。2.1车间生产大纲所设计的热解决车间的年产量为吨的轧机齿轮轴，属于中档批量的生产任务。2.2齿轮轴的服役条件、失效形式及性能规定2.2.1 服役条件、失效形式 齿轮轴在转动时重要承受剪切应力，交变弯曲应力，传递动载荷等工作，受到多次冲击应力。在工作过程

6、中，由于不同的应力作用，导致不同的失效形式，重要有疲劳磨损，裂纹，表面点蚀，弯曲疲劳折断，冲击折断等。2.2.2 性能规定 1.具有高的疲劳极限； 2.具有高的抗弯强度；3.具有较高的韧性； 4.具有高的耐磨性； 5.具有抗多次冲击能力；6.具有高温下的高强度； 7.具有一定的精度。2.3齿轮轴材料的选择齿轮轴材料的选用根据齿轮轴的工作条件，规定以及性能来拟定。重要是工作时载荷的大小,转速的高下及齿轮的精度规定来拟定的。载荷大小重要是指齿轮传递转矩的大小,一般以齿面上单位压应力作为衡量标志。一般分为:轻载荷、中载荷、重载荷和超重载荷。根据规定42CrMo钢的性能符合度非常好，其通过正火，调质，

7、感应加热淬火加低温回火后表面硬度可达HRC50的高硬度，表面耐磨性好，心部硬度可达HRC3545。42CrMo钢属于超高强钢，具有高强度和高韧性，淬透性好，调质后有较高的疲劳极限和抗多次冲击的能力。淬火时变形小，高温时具有高的蠕变强度和持久强度，且无明显的回火脆性。42CrMo钢中具有的合金元素Cr，Mo。其中铬能增长钢的淬透性并有二次硬化作用。可提高高碳钢的硬度和耐磨性而不使钢变脆；含量超过12%时。使钢有良好的高温抗氧化性和耐氧化性介质腐蚀的作用。还增长钢的热强性，铬为不锈耐酸钢及耐热钢的重要合金元素。铬在调质构造钢中的重要作用是提高淬透性。使钢经淬火回火后具有较好的综合力学性能，在渗碳钢

8、中还可以形成含铬的碳化物，从而提高材料表面的耐磨性。而钼在钢中能提高淬透性和热强性。避免回火脆性，增长剩磁和矫顽力以及在某些介质中的抗蚀性，在调质钢中，钼能使较大断面的零件淬深、淬透，提高钢的抗回火性或回火稳定性，使零件可以在较高温度下回火，从而更有效地消除（或减少）残存应力，提高塑性。因此在生产中常常选用42CrMo作为轧机齿轮轴的材料。其综合力学性能优良符合质量规定。2.4 42CrMo钢的C曲线通过查找热解决手册获得42CrMo钢的C曲线如下图所示，成分如表1。图1. 42CrMo钢持续转变C曲线 表1 42CrMo钢的化学成分化学成分(质量分数）%CSiMnPSCrNiCuMo42Cr

9、Mo0.420.270.650.0050.0051.100.0050.0050.203.热解决工艺设计及重要设备的选用3.1 42CrMo的工艺流程3.1.1.加工路线备料锻造正火粗、半精加工制齿调质中频感应加热淬火、低温回火精机加工磨齿（6级以上精度齿轴）。3.1.2.锻造工艺设计锻造齿轮轴的毛坯通过锻造后获得基本的形状。锻造是运用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，已获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工措施。齿轮轴的锻造工艺与齿轮相差不大，用棒料镦经切削加工制成的齿轴，其纤维组织弯曲呈放射状，所有齿部的正应力都平行于纤维组织的方向，力学性能得到很大的提高。查阅热解决工

10、艺规范数据手册可以找出42CrMo钢的锻造工艺的加热温度、始锻温度冷却方式，本设计具体的锻造工艺参数如表2所示。表2 42CrMo钢的热加锻造工艺规范项目Ac1Ac3加热温度始锻温度终锻温度钢坯7308001150120011301180850经锻造后其最大直径约为80mm，采用缓冷。图2 42CrMo齿轮轴示意图3.2热解决工艺设计及理论基本、原则3.2.1热解决工艺设计（1）预备热解决工序-正火一般均安排在毛坯生产之后，切削加工之前，或粗加工之后，半精加工之前。正火的目的是为了细化晶粒、改善组织，提高切削加工性能，为淬火和最后热解决做好准备。正火工艺曲线如图3所示。870温度/时间T1h空

11、冷图3 42CrMo钢热解决正火工艺曲线（2）42CrMo钢的调质解决淬火后高温回火的措施为调质。调质可以使钢的性能，材质得到很大限度的调节，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。调质解决后得到回火索氏体，Cr能增长钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，具有优良的机械性能。截面尺寸大或重要的调质工件，应采用42CrMo钢工件淬火后油冷，42CrMo钢的淬透性较好，在油中冷却能淬硬，并且工件的变形、开裂倾向小。因此42CrMo钢采用840淬油，再480度回火解决。硬度可达HRC35-45。图4为调质工艺曲线。 840480温度/时间油冷空冷1h11.5h图4 42CrMo调质工艺曲线

12、图（3）最后热解决工序感应加热表面淬火、低温回火零件经调质后具有良好的综合力学性能，但不满足其工艺规定，因此要进行感应表面淬火已达到所规定的力学性能，感应加热淬火后硬度较高，除磨削外不适宜再进行其她切削加工，因此工序位置一般安排在半精加工后，磨削加工前。经淬火后表面获得高硬度、高的耐磨性，而心部仍维持良好的综合力学性能。为减少表面淬火的淬火应力，保持高硬度、耐磨性，淬火后应低温回火。图5为调质后感应淬火加低温回火热解决工艺曲线。图5 42CrMo钢感应加热淬火加回火工艺曲线900150180空冷乳化液温度/时间2.5h约35s3.2.2热解决工艺的理论基本、原则(1) 42CrMo的正火工艺理

13、论基本、原则正火加热温度一般对于亚共析钢正火的加热温度一般为Ac3以上3050,而对于中碳合金钢的正火温度正火温度一般为Ac3以上50100，保温一定期间后取出喷雾冷却这种冷却方式称为高温正火。由铁碳合金相图如图6可知42CrMo的加热温度范畴为850900。加热温度过低先共析铁素体未能所有溶解而达不到细化晶粒的作用，加热温度过高会导致晶粒粗化恶化钢的力学性能，因此我们可以选着870。图6 Fe-C合金相图正火加热保温时间保温时间,这个问题比较复杂,一般由实验拟定,但也有个经验公式:t = KDt保温时间(min)加热系数(min/mm)K工件加热是的修正系数D工件的有效厚度(mm) 工件有效

14、厚度的计算原则是:薄板工件的厚度即为其有效厚度;长的圆棒料直径为其有效厚度;正方体工件的边长为其有效厚度;长方体工件的高和宽小者为其有效厚度;带锥度的圆柱形工件的有效厚度是距小端2L/3(L为工件的长度)处的直径;带有通孔的工件,其壁厚为有效厚度. 一般状况下，碳钢可以按工件有效厚度每25毫米为一小时来计算，合金钢可以按工件的有效厚度每20毫米一小时来计算保温时间，加热时间应为23小时左右。正火的目的正火的重要目的是消除锻造缺陷，使其成分均匀,硬度和韧性好，并改善材料的切削性,也为调质做好了组织准备。(2) 42CrMo调质工艺理论基本、原则淬火温度的选择。42CrMo钢，含碳量为0.42%，

15、属于亚共析钢，由图6可得含碳量为0.42%钢的Ac3为800，由亚共析钢淬火温度规定T=Ac3+3050（）可得，淬火温度T=830850（），我们可以设定在840。淬火保温时间的拟定。根据有效长度/2=80/2=40mm，可查知，保温时间要不小于56min，为保证获得抱负组织可选1h。拟定淬火介质。根据零件使用规定，根据图7可知规定淬火后心部硬度不小于HRC23时，至水冷端距离不不小于33mm方可达到规定。拟定回火温度。在图9不同含碳量与回火温度的曲线中（钢的热解决胡光立、谢希文 西北工业大学出版社。）查出含碳量为0.40.5%的曲线带，再在纵坐标上查出HRC=3540，取中值36其曲线带相

16、交的点即为加热温度，大概为480。拟定回火保温时间。由于回火保温时间为480，根据经验公式可知回火保温时间大概为11.5h。回火后空冷即可。调质的目的。调质使工件具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的合适配合，还可提高一定的耐磨性，以保证零件长期顺利工作。图7 42CrMo钢的淬透性曲线(3) 42CrMo感应加热淬火工艺原理感应加热淬火加热速度快，淬火质量好，较一般淬火硬度高，得到极细马氏体，且淬硬层深度易于控制，易实现机械化和自动化。其过程如下：交变电场交变磁场感应电流涡流表层加热淬火冷却集肤效应感应加热淬火的原理如图9所示，电磁感应产生同频率的感应电流即涡流。涡流在工件截面上的分布是

17、不均匀的，心部几乎等于零，而表面电流密度极大，称为“集肤效应”，频率愈高，电流密度极大的表面层愈薄。依托这种电流和工件自身的电阻，使工件表面迅速加热到淬火温度，而心部温度仍接近室温，然后立即喷水冷却，使工件表面淬硬。 图8 感应加热淬火示意图感应加热淬火加频率的选择感应加热可分为三类： (1)高频加热 常用频率为（200300）KHZ，淬硬层深度为（0.52.5）mm。 (2)中频加热 常用频率为（25008000）HZ，淬硬层深度为（210）mm。 (3)工频加热 电流频率为50HZ，不需要频设备，都市用交流电即可，硬层深度为（1020）mm以上，都市用交流电即。根据工件尺寸可知，一般硬化层

18、深（1020）较为合适，其中为工件的有效直径，=80mm可得8，因此我们选择中频感应加热表面淬火。淬火加热温度的拟定加热温度及加热速度是感应加热的最基本的工艺参数,它直接决定钢的相变过程和淬火后的组织,是提高和稳定表面淬火工艺质量的重要保证，根据所规定的性能，可设定温度T=900。淬火冷却方式的选择根据所加工的工件尺寸性能，由42CrMo钢的图7和图8，可知42CrMo钢轧机齿轮轴用油淬火可满足使用规定。但考虑经济等综合因素，且42CrMo的淬透性高，易于淬透，在工业上常用选择乳化液作淬火介质。感应加热淬火的目的表面感应加热淬火是为了使钢件达到所规定的表面高硬度，高耐磨性，而心部保持较好的塑性

19、和韧性，且呈现低的缺口敏感性，高的冲击韧性和疲劳强度，已达到最优的使用性能和工艺性能。(4) 42CrMo回火工艺理论基本、原则回火温度拟定原则42CrMo钢轧机齿轴要有较高的力学性能,在调质、感应加热淬火加低温回火后,表面硬度需要达HRC50以上 ,心部硬度HRC3545。由不同钢含碳量的硬度与回火温度关系曲线图10，可知其在150180回火可满足使用规定。图9不同含碳量钢硬度与回火温度关系曲线回火温度时间拟定原则回火时间从工件入炉后炉温升至回火温度时间开始计算回火时间一般为13h，可参照经验公式加以拟定：tn=Kn+AnD式中tn-回火时间（min）；Kn-回火时间基数；An-回火系数；D

20、-工件有效厚度（mm），当回火温度低于300时，Kn为120min和An为1由此工件回火时间为23h。回火的目的42CrMo钢经调质、感应加热淬火和低温回火后获得显微组织表面为细马氏体、残存奥氏体和碳化物，心部组织为回火索氏体。回火后不仅消除了淬火时产生的残存应力，减少了脆性，避免变形和开裂，调节了强度，硬度，塑性和韧性，并且稳定了显微组织和工件尺寸，使其达到了使用性能和工艺规定。3.3选择设备 根据前述的热解决工艺设计及有关文献的表述，选择如下的几种热解决设备：中温箱式电阻炉，低温井式电阻炉，中频感应淬火炉。冷却及清理设备有：冷却油槽、酸洗槽水洗槽、喷丸机。根据需要添置某些检查设备。3.3.

21、1 设备及工人的年时基数根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热解决车间，应采用两班工作制。其中个别工艺周期较长应持续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热解决设备，应与生产线生产班制相一致。具体见下表。项目生产性质工作班制全年工作日每班工作时数全年时间损失（%）年时基数一、设备一般设备持续工作制3355897722重要设备阶段工作制32518164718小型简易热解决炉阶段工作制3251875571大型复杂热解决炉持续工作制33558147326二、工人一般工作条件251881830较差工作条件25181217481）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，

22、等于在全年工作日内应工作的的时数减去多种时间损失，即：式中 设备年时基数（h）；设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；N 每日工作班数；n 每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5小时； 损失率，时间损失涉及设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。2）工人年时基数 式中 工人年时基数（h）； 工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；时间损失率，一般取4%，时间损失涉及病假、事假、探亲假、产假

23、及哺乳、设备请扫、工作休息等工时损失。3.3.2设备数量的计算根据热解决零件分工的年解决量，分别采用各工序的平均生产率，可以计算得出某项设备所承当热解决任务的年负荷数，再根据该项设备的工作制度所拟定的年时基数，即可计算得出该项设备的负荷率并拟定台数。设备需要量可根据热解决工序生产任务和设备生产能力计算出设备年负荷基数，再计算设备需要量。1. 设备年负荷基数 设备年负荷基数G为： 式中 -设备年需完毕的生产量（Kg/年） -设备生产率（Kg/h）2. 设备数量计算 式中 -设备年时基数（h）由上述的计算措施所得到的成果如下序号设备名称型号用途生产率(Kg/h)年时基数（h）数量1中温箱式电阻炉R

24、X759正火、淬火80772242低温井式电阻炉RJ756回火80772243感应淬火炉GC 1205淬火471813.3.3冷却设备使用的重要冷却设备是油槽。油槽为冷却介质，设备重要是由盛油的槽子构成。油的粘度对冷却能力和冷却均匀性有明显的影响。可以通过配备介质搅拌装置和对介质进行合适加热（4095），提高其冷却能力和冷却的均匀性。淬火油槽一般配有如下功能：介质搅拌功能、介质加热和换热功能、介质的油烟收集和解决功能、防火和灭火功能、输送工件完毕淬火工艺过程的功能等。3.3.4清洗、清理设备（1）清洗设备随着热解决工艺的发展和对环境卫生的规定日益提高，零件热解决前后的清洗更加重要。某些化学热解

25、决工艺操作前规定除油，有的运用热解决炉废气烧尽表面油污，以保证热解决质量。零件的热解决后除油，可避免回火过程中产生大量的烟雾，污染环境，同步保持零件表面光亮。目前重要清洗设备有：室内和输送带式、悬挂输送链式、滚筒式清洗机、溶剂清洗及其她超净清洗设备。（2）清理设备 使用的是喷丸机。 为清理零件热解决后表面的氧化皮，可采用喷砂机、喷丸机、抛丸机、喷丸清理滚筒、砂轮机、抛光机、酸洗槽等。随着检查设备的发展，过去常用酸洗方式清理氧化皮，现已多采用喷丸清理，并发展了强化喷丸和应力喷丸等先进技术。3.3.5辅助设备（1） 检查设备为检查零件热解决后的硬度，一般采用布氏、洛氏、肖氏硬度计。（2） 其她辅助

26、设备其她辅助设备，涉及焊接设备，寄存工具夹装置，如工具架、吊具架、冷却盘，切取式样设备，如锯床、切割机、磨光试样机等。为感应加热用感应器制造服务，以及为仪表的检修校正服务。3.3.6起重运送及自动化设备（1） 常规起重运送设备起重设备根据设备安装、修理、工艺所需起吊运送最大零件重量以及工艺平面布置决定，起重设备合用范畴及选择原则见下表。 起重设备合用范畴及选择原则设备名称常用规格重要合用范畴选用意见桥式起重机510 t大型设备维修，大型零件运送、装卸一般厂房长50米选用一台梁式起重机13 t中小型设备维修，中小零件运送、装卸每一跨可选一台悬臂起重机0.251工作量较大的局部区，桥式、梁式起重机

27、达不到的地方为某项设备及工艺专设悬挂运送链辊道平板车电瓶车、叉车、手推车（2） 生产机械化与自动化妆置热解决设备的机械化与自动化，车间之间及车间内工序之间的机械化运送装置及控制，根据零件的产量和生产过程的具体需要，合理选用与布置，以改善劳动条件，提高生产率。a. 辊道辊道可运送和贮存部分零件，将不同工序联系起来，有着不同形式布置，如直线型、U型、L型、环型等 。b. 轨道车 根据不同的设备操作和布置选用，如运用一般轨道车和激动轨道车联系淬火、清洗、回火等周期作业炉。c. 单轨电动葫芦 单轨葫芦可将各工序设备联系起来，可布置成一字型、L型、环型。d. 悬挂运送链 用于车间之间或工序之间的运送，持

28、续运营，通过与下降段配合，可实现持续式炉生产线的全过程机械化运送。4.车间布局4.1 车间在厂区内的位置对热解决车间在总体布置中规定：（1）热解决车间散发大量燃烧废气、保护氛围废气，其她有害气体及油烟、粉尘等，因此应位于其她厂房下风向，且要有卫生防护带。（2）热解决车间接近各类震源时，应当有一定间距或采用相应的隔震措施，震源如锻锤、空压机、氧气机、铁路等。热解决车间为综合性解决车间，为全厂服务，在工厂总体位置中应选择适中的位置或接近与其联系多的车间。4.2车间面积及面积指标车间总面积涉及工艺设计中用于基本生产设备和辅助设备所占用的面积，涉及厂房、披屋、露天起重机下的有效面积。（1）生产面积 生

29、产设备、设备之间通道、工人操作、工件寄存地所占用的面积，以及清洗、清理、矫正、取样、运送设备所占用的面积，占总面积50%70%。（2）辅助面积 变配电间、变频间、电容期间、检查间、迅速实验室、保护氛围制备间、机修间、仪表间、通风机室、各类仓库、重要通道、露天仓库等所占用的面积，占总面积30%50%。4.3布局原则大型持续式设备及机组的布置，根据数量拟定与否跨厂房跨度，尽量在同一跨度中，有助于使用起重设备。车间有一端封闭墙体时，大型设备尽量靠在内墙布置，以运用采光和通风。热解决车间在工艺流程基本顺畅的状况下，可按设备分片布置。设备布置应符合工艺流程的需要，零件的流向应尽量由入料端向出料端，避免交

30、叉和来回运送。设备应尽量布置整洁，箱式炉以炉口取齐，井式炉以中心线取齐。需要起重运送工具的设备，应布置于起重机有效范畴内。需局部通风的设备应靠外墙或接近柱子布置，以利于通风管的引出。车间内应避免隔断，对必须设立隔离间的应集中于车间的一端。喷砂间靠外墙隔断，有助于砂的储存和设立除尘装置。生产区内应留有零件装卸及存储面积或立体仓库。车间需留出必要的通道，通道的尺寸随车间使用运送车型而异。车间预留扩建面积可采用车间内预留设备空地或预留增跨或接长厂房空地。留有计算机控制管理房地。综上所叙,科学的生产设计和能源管理是能源有效运用的最有潜力的因素。保证满负荷生产、充足发挥设备能力是科学管理的目的之一。先进

31、工业国家从能源运用率和生产成本的精打细算出发,在电和燃料的一次和二次能源的调配上做出合理的选择,在热解决能源构造、充足运用废热、余热上积累了丰富的经验。国内机械工业95 %以上的热解决炉用电是很不合理的,在目前天然气资源已能充足供应的条件下,热解决的能源构造必须调节和变化。研究、开发和推广节能的热解决工艺是投入小、见效快的节能措施。热解决设备的选型、构造和使用上也均有很大的节能潜力。4.4车间设备布局间距（1）炉子后端距离墙柱的距离，一般箱式炉采用12m；煤气炉和油炉取1.51.8m；可控氛围炉应留出辐射管取出的距离。（2）炉子之间的距离，小型炉0.81.2m；中型炉1.21.5m；大型炉1.

32、52m；间隙式炉构成的生产线0.50.8m；持续式炉3.04.0m。（3）井式炉间的距离，小型炉0.81.2m；中型炉1.21.5m；大型炉2.54m。 （4）井式炉炉口距地面距离，渗碳炉0.3m；正火、回火炉0.70.8m。5.热解决车间建筑物与构筑物5.1 建筑物的设计（1）防火热解决厂房耐火级别一般为一、二级耐火建筑物，规定墙、地面、顶棚等必须耐火，一般为钢筋混凝土构造或钢构造。（2）通风为排出烟尘、热量，厂房要有一定高度，合理开设天窗，使厂房有良好的自然通风条件。（3）采光 根据需要设天窗和屋面窗以保证良好的采光需要。5.2 厂房建筑参数厂房的跨度与柱距取决于产品工艺的需要和设备选型。

33、在选用井式炉时，可将炉子置于地坑内或采用操作平台。将炉子置于地坑可减少厂房高度，节省造价。5.3 厂房出入口厂房一般人行出口宽1.8m，高2.4m。5.4 地面载荷及地面材料热解决车间的地面载荷取决于生产的对象和性质（详见表）， 热解决车间地面材料部门名称选用地面层材料毛皮热解决半成品热解决辅助热解决喷砂间酸洗间高中频间油冷却地下室混凝土、块石、钢砖、铸铁板混凝土、水磨石混凝土、水磨石、马赛克混凝土、水磨石马赛克、耐酸水泥水磨石混凝土5.5 特殊构筑物及附属建筑物的设计热解决车间的地下设施和需要安装在地坑中的设备较多。尚有许多地沟，如通风沟、管道沟、烟道等，需解决好走向，以保证无不干扰。而由于

34、生产和工艺的需要，车间内建有各类附属的小隔间，如变电间、配电间、喷砂间。，有某些如机修间、钳工工作间、电工工作间等不需要封顶的隔间，可采用墙体或玻璃隔断。6.动力消耗及对公用系统设计热解决车间需消耗的多种动力和辅助材料，涉及电力、压缩空气、蒸汽、水、油类等。6.1 电力安装容量热解决车间电力消耗涉及动力用电、工艺用电和照明用电。动力用电，是指热解决车间多种机械装置的驱动电动机所消耗的电量。其消耗量按照各设备安装容量和设备负荷时间计算。由热解决车间设备明细表，得用电总量=1450KW，加上在热解决工程中加热工件和工作介质所消耗的工艺用电和照明用电，取2200KW。6.2 压缩空气热解决车间压缩空

35、气用于持续用气设备，如喷砂、喷丸设备、风动工具、吹扫喷嘴等。其消耗量的计算是以温度为20摄氏度，压力为101.3KPa时的自由空气为原则的。涉及炉温升降气缸压缩空气的消耗量、各类用途喷嘴压缩空气消耗量。6.3 蒸汽蒸汽在热解决车间重要用于加热清洗槽、煤气管路打扫等。热解决车间使用的蒸汽为饱和蒸汽、常用压力为200400KPa。蒸汽的比热容为2100KJ/Kg.6.4 生产用水热解决车间设备用水除个别状况外，对水质无特殊规定，一般生活用水则可以满足规定。高频设备用水，规定矿物杂志不能超过0.017g/L，电阻率每厘米不不小于4000欧姆，水压为119196KPa，或蒸馏水，或采用离子互换树脂软化

36、水。7 .工作人员热解决车间的生产组织涉及生产工人、辅助工人、工程技术人员、管理人员和服务人员（见下表）。生产工人是指直接从事热解决工艺及设备操作的人员。辅助工人是指生产工人以外直接为热解决生产服务的人，如热解决准备工、起重运送工等。工程技术人员是指从事技术工作的人员。设备定员应根据实际需要，尽量多考虑多机台的管理，减少设备定员，使工人满负荷工作，提高生产率。车间基本生产工人计算指标序号设备类型热解决工序每台设备所需的基本生产工人1箱式电阻炉（2台）正火、淬火12井式炉（2台）回火13中频设备（1台）淬火2（内含电工一名）4喷砂（丸）机（1台）清理15清洗机（1台）清洗165名辅助+3名工程技

37、术人员+1名管理人员+1名服务人员10合计人数228.热解决的生产安全与环保8.1 生产安全热解决车间是一种潜在触电、爆炸、灼伤、火灾和毒害危险的车间，因此车间的设计过程中必须认真看待。热解决生产中危害因素与避免措施a. 触电：电热设备与电网安全连接、触电保护（如防护用品、接地保护等）、电容放电保护。b.电磁辐射：静电及电磁防护如接地、屏蔽等。c. 毒害：产生毒害气体的工艺设备，应装设在单独的隔间内，专设通风系统。d. 烫伤和烧伤：操作人员除应当遵守操作流程，佩戴防护用品外，避免气体燃料，特别是采用可控氛围时，避免一氧化碳、氢等可燃性气体泄漏引起爆炸，在炉前应常点燃火炬；出炉热工件应有秩序堆放

38、，避免灼伤事件。e. 噪声：采用消声、隔音措施，或将产生噪声的设备单独装在封闭隔间内。f. 粉尘：对于产生的设备设封闭隔间，装通风系统。设备投入运营后的检查、使用维修，通风设施等条件必须不断的改善，才可以是生产安全的进行。热解决车间的防火：对可控氛围炉、淬火油槽设定安全的使用规定。车间内煤气、乙炔、氧气等及液体燃料输送管道，应保证安全可靠，常常检查管道及阀们与否泄漏。8.2 环保热解决车间存在着对人身和环境有害的物质，如CO、HCN、NH3粉尘以及噪音等环境污染源，车间设计过程中必须对避免污染和治理污染进行设计。在避免和治理两者之间应以避免为主。为避免产生污染源，可采用不产生或少产生污染的工艺，如采用电或气体燃料为热源，避免使用煤为燃料；用湿喷砂取代干喷砂，或用无气喷砂，以及使用不含氧化硅的颗粒；用喷丸、抛丸取代酸洗。热解决车间产生的污染在尽量减少的状况下，对产生的有害气体、烟气、粉尘、酸雾、气溶胶等物质采用治理措施，产生严重污染废气的设备或生产工艺，应设计成密封操作间、设备单独通风系统，必要时设除尘、吸取、净化妆置。重要从既有热解决生产的现状，注重对清洁热解决生产技术的研究，强化对热解决生产中浮现污染环节的管制，支持环保措施的实行，注重设备的更新，采用清洁、不污染环境的设备是热解决行业贯彻科学发展观的重要内涵之一。