新涂装二车间过程质量控制及变化点管理20130302PPT学习教案

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1、会计学1新涂装二车间过程质量控制及变化点管新涂装二车间过程质量控制及变化点管理理20130302第一部分典型质量案例回顾目 录第二部分过程质量控制第三部分过程变化点管理第1页/共9页II.分析I.问题情况 2013年2月17日生产线开线前，未安排报废车身对面漆线进行质量调试工作，造成后续正常生产时，车身质量缺陷较多。III.措施1.将此项质量调试工作列入每次停产后例行工作；2.此项工作在后期由生产工段长执行，工艺员进行跟踪、检查。1、停产开线后生产调试质量控制1.停产前未和设备人员做好点对点确认工作；2.此质量调试工艺未列入例行的工艺调试范围，每次都需要单独安排；3.此工作缺少相互监督，仅为生

2、产工段长主控。.管理总结制度未固化一、典型质量案例回顾第2页/共9页2、G6油箱口盖油漆附着力不合格风险点排查工艺流程是否正确工具是否正确零部件是否正确零部件质量修饰作业指导书工艺不明确，工艺管理、监督不到位，员工使用添加固化剂的油漆对B12油箱口盖内侧碰伤区域补漆，且未烘干II.分析I.问题情况2013年2月21日G线装配员工发现7台B12油箱口盖油漆起泡脱落1.使用高温清漆补漆并对修补区域进行烘烤；2.设计工装对油箱口盖分装喷涂，避免油箱口盖100%的碰伤。III.措施.管理总结工艺不明确一、典型质量案例回顾第3页/共9页3、CC班组T11前后盖清漆批量错喷 II.分析I.问题情况 201

3、3年2月27日白班生产过程中，CP6检验发现20台T11车身前盖及后背门内表面发雾严重。II.改进措施1.临时使用纸胶带粘贴方式将1#、2#管路区分，后期使用不同颜色的漆管；2.生产人员严格执行换色时先收管路后拉出管路，确保喷涂过程中只有一根管路。3.班组长加大在线监督力度，每小时巡查一次；1.涂装二车间使用1#PPG普通清漆（S11车型配套使用）和2#BASF高档清漆（B/T系列车型 配套使用），两种清漆体系不同，不互溶；2.CC喷涂前后盖内表面工位员工操作时麻痹大意，喷涂T11徽墨黑时错误使用1#PPG清漆，而自动机根据程序 设定喷涂2#BASF高档清漆，两种清漆混合区域，烘干时产生失光发

4、雾现象；3.两种清漆管路使用外接油漆软管样式一样，且清漆颜色透明，喷出后无法及时发现。.管理总结防错不彻底一、典型质量案例回顾第4页/共9页自涂装质检划CP6后，车间内设立跟线过程人员3人。职责：两班次各一人跟线检查过程质量问题，测量油漆烘干性、附着力、膜厚，抽检各涂层打磨点及漏处理缺陷数，并记录当班质量数据；设立PVC专检一人，检查白班生产PVC质量问题并及时处理，另处理临时任务（如检查政府用车等）。QC人员生产班组自互检1、利用3N整理各班组互检缺陷，并目视。2、优化各班组质量档案，防止问题再发生。短板1、晚班PVC工段缺少专检；2、两个班次中涂面漆工段缺少过程人员对质量问题检查跟踪。对比

5、涂装一车间：8人职责：班组长负责整车AUDIT；两班次跟踪CP8及总装质量问题；质量信息统计1人；两班次前处理PVC工段各1人；两班次中涂面漆工段各1人。二、过程质量控制1 1、涂装质检划CP6后质量管控第5页/共9页油漆性能：烘干性能、附着力、防护蜡油漆外观：外观流平、油漆缺陷、车身色差电泳车身电泳车身PVC车身车身油漆车身油漆车身目视检查目视检查关键参数关键参数白车身白车身目视检查目视检查磷化参数、电泳内外表面膜厚、内腔膜厚、粗糙度表面质量：粗糙度、变形、清洁度（焊渣、油污、黑胶等）工艺流程控制点密封不严实、漏水、漏光、PVC胶条不美观管理流程涂装重大/批量问题处理流程图白车身质量处理流程图二、过程质量控制2 2、工艺过程控制、工艺过程控制PVC精细化审核参数监控记录表第6页/共9页工艺人员设备材料岗位达标、岗位技能鉴定、岗位顶岗图、春节应急方案日常检修、节假日检修、项修、项目改造、设备故障应急计划、材料认可及试装、来料批次检验、抽检关键参数验证、过程变更管理、临时工艺变更、工艺文件优化环境工艺维护计划、温湿度记录表、空调过滤袋压差监控变化点控制方法三、过程变化点管理第7页/共9页总结与要求第8页/共9页